总包工程主要施工方案

　总包工程主要施工方案

　第一节

　土建工程施工方案

　1 1 、结构、建筑概况：

　本建筑群均安八度设防抗震,50 年使用年限设计.厂房结构类型主要为单层门式刚架结构，钢筋砼独立承台基础，24 砖墙维护,彩钢屋面.办公楼和倒班公寓采用碎石桩加固地基,框架结构(局部采用钢结构)类型,屋面为现浇混凝土刚性屋面. 墙体±0.00 以下为 240 厚实心砖墙，M7.5 水泥砂浆砌筑，室内地面以上墙体采用空心砖砌筑.地面厂房采用水泥地面,办公区及宿舍公寓大厅采用磨光花岗石地面,其它位置铺地砖。窗为铝合金窗，门部分是成品木门，部分是成品防火门,钢大门及地弹簧门，卫生间铺地砖(有防水)；砖墙面为抹混合砂浆，混凝土顶棚板底刮腻子(A级)，面层刷乳胶漆；外墙面喷外墙涂料；办公楼及宿舍楼房均采用节能环保设计,墙面\屋面都有保温措施,部分隔断采用 ASA 轻型隔墙.屋面用 1:6 水泥焦渣找坡平均厚度 90 ㎜， 50、35 厚聚苯挤塑板保温（具体按设计要求）;卫生间防水采用环保型聚氨脂防水涂膜,屋面 4 ㎜厚 SBS 改性沥青防水卷材和 JS 复合防水涂膜防水层（具体按设计要求），20 厚 1:2.5 水泥砂浆保护层。

　2 2 、工程施工测量

　2.1 施工测量平面控制网的测设 考虑该工程的实际情况，拟对该工程采用外控法，根据厂内导线点，一次性建立统一的平面施工控制网。

　2.1.1 布网原则 先整体，后局部，高精度控制低精度。控制点要选在拘束度不大、安全、易保护的位置，通视条件良好，分布均匀。

　2.1.2 施工控制点的测设 1.控制点的引测 根据厂内的控制点在场地引测 3 个控制点，要求埋深 1.5 米，用混凝土浇注并以

　钢柱做标记，并测定高程作为工程定位放线依据，精度限差要求如下表：

　等级 导线长度 平均边长 测角误差 方位角闭合 导线相对闭合差 二等 1.0(km) 200(m) ±10(″) ±20√n (″) 1/1000 2.控制网布设 依据场地内导线控制点，沿距建筑物开挖线约 2.5 米远位置测设各轴线方向控制基准点，并埋设外控基准点，要求埋深 0.5m，并浇注混凝土稳固。

　3.轴线控制网的精度等级及测量方法 根据《工程测量规范》要求控制网的枝术指标必须符合下表规定。

　轴线间控制网的指针 等级 测角中误差（″）

　边长相对中误差 二级 ±12 1/15000 4.建筑坐标系的建立

　 为便于施工中测量资料计算，根据图纸建立直角坐标系。施工中的资料计算、放样工作均应以此坐标系为依据。

　2.2 施工平面测量放线 2.2.1 根据测绘院和甲方提供的坐标点，以先整体后局部的方针，采用坐标法定出建筑物的主点、主轴线，经校核无误后定出现场的平面控制网。根据主轴线的平面控制网，在坚固、通视、能长期保存的围墙或护坡上设置多条控制线，用墨线、红油漆标识。施工中根据各轴实际设置附加轴线，以便于施工。

　2.2.2 垫层施工完成后，用经纬仪直接架设在各定位轴上，直接向垫层上投测轴线，放线前先校核轴线，校核无误后再逐步放出基槽边线、电梯井位线、各柱线、梁体控制线等平面控制线。在施工过程中依据轴线控制网中的控制轴线，在基础施工完毕后，由基坑外控制桩向坑内投测，投测后，进行角度交汇和钢尺量距闭合并校验轴线间尺寸。

　 2.2.3 ±0.00 以上部位轴线控制：

　从首层顶板上开始按留洞，根据施工需要留出若干个 200×200 的方洞，用激光铅垂仪和接收靶向上传递各层轴线（留设此施工洞位置必须正确，测量人员在每层浇混凝土前应对各洞定位进行校核）。将检定合格的经纬仪架设在接收靶上，后视较长边，依次投测出主轴线，然后在该投测面检查，校核后的主轴线跨距及夹角须符合施

　工精度规范要求方可测定其它各轴线，以此测放出该投测面的所有轴线。每一区域所有轴线，细部线测放完毕后，需进行自检，自检由其它测量人员进行。

　 投测面内轴线允许偏差：

　轴线间距（m）

　允许偏差（mm）

　L＜30 米 ±5mm 30＜60 米 ±10mm 60＜L＜90 米 ±15mm 2.3 高程控制网布设 2.3.1 高程控制网起始依据 高程控制网依据业主提供场区内高程控制基点与图纸所定的±0.00 的绝对标高相比较换算后在现场周围测设 8 个±0.00 标高控制点。

　2.3.2 高程控制网的精度等级及测量方法 根据《工程施工测量规范》标高控制网拟采用四等水准测量方法测定。水准测量的主要技术要求应符合下表的规定。

　四等水准测量主要技术要求 等级 每公里高差平均偶然误差 往返较差附合差 四等 ±5mm ±20√L 注：L 为附合路线或闭合环线长度 测量仪器选用 DJ2 型水准仪，往返观测。水准观测的技术要求符合表规定。

　水准观测的主要技术要求

　等级 视线长度 视线高度 前后视距差 前后视距累积差 四等 ≤80m ≥0.3m ≤4m ≤10m

　2.4 结构施工中的标高控制 2.4.1 对水准点的检测及要求 对场内设的水准点，每间隔一定的时间须联测一次，以作相互检校。仪器采用DJ2 精密水准仪，精度按二等水准技术指标执行。

　标高竖向传递采用 50 米钢尺，加

　尺长、温度、拉力三项改正，每层均需交圈闭合检查，误差不得超过 3mm。

　2.4.2 结构施工中标高控制方法及要求 1.基础施工时，把相对标高在基坑四角作上标志，施工时直接引测到施工层。其误差控制在±2mm 以内则认为合格，在施测标高时，应后视其中的两个作校核。

　2.在首层平面易于向上传递标高的位置布设基本传递高程点＋500mm，用水准仪往返测，测设合格后，用红色油漆标记红三角，并在旁边注建筑标高，以红三角上顶线为标高基准，同一层平面内每个施工段红三角不得少于 6 个，间距分布均匀并要满足结构施工的需要，且红三角需设在同一水平高度，其误差控制在±2mm 以内则认为合格，在施测各层标高时，应后视其中的两个红三角上顶线以作校核。

　3. ±0.000 以上各层的标高传递均利用首层＋500mm 红三角上顶线为标高基准，用检定合格的钢尺向上引测，并在投测层标记红三角，检核合格后，方可在该层施测。

　2.5 装饰工程施工测量 装饰工程施工测量所测设的水平线、铅垂线与竖直投测应符合如下要求：水平线（室内、室外）每 3M 两端高差应小于±1 ㎜,同一水平线的标高允许误差为±2 ㎜;室内铅垂线可用线坠或经纬仪投测,其精度应高于 1/3000。

　2.6 沉降观测（由甲方自定的专业队伍完成）

　2.6.1 沉降观测水准点的埋设 为了准确反映该工程的实际沉降量及测量工作的整体性，必须在工程影响范围外埋设沉降观测水准点。沉降观测水准点应埋设在地质条件良好的地方，尽可能埋设在建筑物附近便于引测的地方，基准点宜不少于 3 个。通视条件较好。

　2.6.2 沉降观测点的埋设 沉降观测点设在图纸标注的轴线交点的柱子或混凝土墙上，观测点在施工期间必须采取保护措施。

　2.6.3 观测方案及技术要求 1.沉降观测《按国家一、二等水准测量规范》规定的二等水准测量要求作业。观测仪器采用 DJ2 精密水准仪，配合塔尺作业。采用相同观测路线和观测方法，使用同一仪器和设备，并要固定观测人员，在基本相同的环境和条件工作。

　2.观测要求及测站观测限差 水准观测的视线长度、前后视距差、视线高度按下表要求进行

　等级 视线长 前后视距 前后视距累积 视线高度 二等 ＜0.5m ＜0.5m ＜3.0m ＞0.3m 水准测量的测站观测限差不超过下表的各项规定。

　等级 基辅分划读数差（mm）

　基辅分划所测高差之差（mm）

　上下丝读数平均值与中丝读数的差（mm）

　二等 0.5 0.7 3.0 观测数据处理采用电算、记录器采用 PC——1500 或 E500 电子手簿、记录载体为随机纸带。观测成果提供沉降成果表、时间、沉降曲线图。完成一层观测一次，结构封顶后，第一年每三个月观测一次，第二年每半年一次，以后每年一次，直至沉降稳定为止。每次观测认真作好原始记录，所有测量作业均按照测量规范精度要求测量。沈降观测成果及时提供给建设、监理单位，在观测过程中，如发现异常情况，立即反映，及时与设单位取得联系。

　2.7 质量保证措施 2.7.1 总则 所有质量活动均按照公司《工程测量专业质量手册》以及实施细则文本规定的程序进行。测量作业的各项技术按工程测量规范进行。测量人员需持证上岗。进场的测量仪器设备，必须检验合格且在有效期内，标识保存完好。由业主提供的施工图，测量桩点，必须经过校算测合格，并办理了交接手续后，才能作为测量依据。加强现场内的测量桩点的保护，所有桩点均明确标识、防止用错。

　2.7.2 质量管理职责 测量工作质量由专业责任工程师负责，由其贯彻执行《工程测量专业质量手册》和细则文件。测量作业人员做到 100%自检要求。

　2.7.3 管理要求 根据合同协议要求在规定时间内完成现场的测量工作，保证质量；提供所完成测量工作的最终成果及成果资料；对存在问题、困难及测量不合格品及时以书面形式反映到项目经理部。

　2.7.4 在施工过程中必须建立明确的验线工作程序：测量放线 → 自检、互检 → 土建工程师验线 → 填报预检单，报验单 → 监理工程师验线

　3 3 、基础工程施工方案

　3.1 振动沉管挤密碎石桩加固地基（办公楼和倒班公寓）工艺流程：

　挖基坑→桩位测设→检查验收→成孔设备就位→振动成孔至设计深度（-11.0 标高）→填石料至进料口→振动拔管成桩→清理桩顶 先对整个场地的桩位进行编号，安隔一跳一的顺序进行打桩。因为振动成管桩成孔过程中对整个土体震动较大，容易造成后施工的桩垂直度偏差较大，但必须要认真校对图纸，确保施工时不要漏桩。将原地基土挖至-2.4M 处，安上述工艺进行打桩，桩体材料采用砂与石体积比 2：8，碎石为 20～50 ㎜的级配碎石，含泥量应小于 5%。桩打好后应凿去 500 ㎜虚桩头。桩顶面做 400 ㎜厚砂石垫层，压实系数不小于 0.97。垫层顶面安设计进行基础施工。

　3.2 基础施工工艺流程 基础放线定位→浇捣砼垫层、独立基础部分胎模施工→绑扎基础钢筋、基础梁钢筋→支梁侧模→浇筑砼→地下柱弹线→柱钢筋绑扎→地下柱支模→绑扎柱钢筋→浇捣柱砼→砼养护→拆模板→回填土。

　3.2.1 基础施工准备工作 复核坑底坐标、标高，轴线位置、基底标高等。

　3.2.2 基础垫层施工 垫层采用 C15 素砼，在地基验槽完成后应及时浇筑。C15 垫层随捣随抹，平整压光，垫层浇筑后要及时浇水养护。为防止基坑积水，需在垫层四周做好排水沟，水沟截面为 15cm×15cm，坡度大于 5%，排入先挖好的基坑四角的集水坑中，用污水泵将其排出。

　3.3 基础施工部署 根据本工程具有质量要求高、工期紧，±0.00 以下结构施工做以下部署：

　施工工艺选择 3.3.1 模板工程：采用 50×100 方木、12 ㎜竹胶合板相结合的木模工艺。

　3.3.2 钢筋工程：采用现场加工、现场绑扎的方式。

　3.3.3 砼工程：全部采用外购商品砼。

　3.3.4 外脚手架：采用落地式双排钢管脚手架。

　3.3.5 施工机械设备：垂直、水平运输采用 1 台 QTZ5510 塔吊。

　3.3.6 安全防护措施：随各阶段施工进程完善和加强。

　3.3.7 管线安装：随着基础结构施工时穿插。。

　3.4 基础钢筋工程 3.4.1 钢筋须按施工进度计划进场。对锈蚀严重或机械性能(外观)明显不符合要求的钢筋要拒绝验收，进场钢筋须附有出厂合格证及材质证明。因本工程纵向受力钢筋基本上为 HRB335(Ⅱ级钢),为确保工程质量，本工程基础、梁、柱、钢筋

　16 及

　16以上均采用电渣压力焊连接。焊剂使用前进行复试合格方可使用。

　3.4.2 钢筋绑扎施工工艺流程：

　基础底板、梁钢筋→柱钢筋→各类型梁等钢筋 3.4.3 绑扎钢筋前，在垫层上弹出轴线和钢筋排列尺寸线，特别要复核柱位置线。

　3.4.4 设计中所注明的避雷接地，由安装班组专人负责施工，并交监理验收(签署工程验收单)。

　3.4.5 底板钢筋施工原则先深后浅，先底层筋后上层筋。

　3.4.6 基础及梁纵横钢筋的施工次序按图纸规定；如果图纸无注明，在相同情况下安装钢筋，应先安装较长或较大直径的钢筋。

　3.4.7 柱插筋后,对插筋要进行固定。钢筋绑扎时，随时注意各种构造筋的配置绑扎。

　3.4.8 为使绑扎后钢筋网格方整划一，间距正确，在垫层上分好点，弹线后进行绑扎，这样既加快了施工进度，又保证了施工质量。

　3.4.9 钢筋绑扎时，随时注意各种构造筋的配置绑扎。

　3.4.10 为使绑扎后钢筋网格方整划一，间距正确，在垫层上分好点，弹线后进行绑扎，这样既加快了施工进度，又保证了施工质量。

　3.4.11 钢筋的锚固、搭接长度严格按照设计及有关规范施工。

　3.4.12 基础底板钢筋绑扎的技术措施 1. 清理底板基层上的杂物，在基层上划好主筋分布位置线。

　2.按划好的间距，先摆好主筋，后放分布筋，预埋铁件电线管道。

　3.钢筋搭接长度、位置都必须符合设计要求和施工规范。

　4.绑扎一般可用顺扣或八字扣。

　5.安放好上下层钢筋马凳。按照设计要求对各避雷接地点的焊接和测试点的连接都必须符合设计要求和施工规范。

　6.底板放好花岗岩垫块，对梁、墙侧面安放塑料卡，来保证立面砼的保护层厚度。

　3.5 基础模板工程 3.5.1 基础底板模板：基本采用 50×100 方木、12 ㎜竹胶合板相结合的木模工艺。

　3.5.2 梁、板模 1. 梁底模侧模、顶板模采用 50×100 方木、12 ㎜竹胶合板相结合的木模工艺。

　2.梁跨大于 4M 时，按跨度 1/1000-3/1000 起拱。梁高度为＞700 时，用φ14 对拉螺杆进行加固。

　3.模板的拼缝及平整度严格按优良标准执行，要求所有平板模表面光滑平整，无毛糙现象。

　4.排架搭设立杆 900×900，水平拉杆每 1500 纵横拉一道，下离地 300 设扫地杆一道。

　5.顶模支撑采用钢管支撑，钢管间距 70-80cm。搁栅采用 50×100 方木，间距30-40cm，并互相错开接头，保证平台架上有足够的强度。

　6.梁高>700 时，设一道对拉螺杆，大于 900 时设两道。梁宽>400 时，梁底增加一道顶撑。

　7.模板支柱纵横方向的水平拉杆、剪刀撑等均应按要求设置，支柱间距不大于1.2m，纵横方向的垂直剪力撑的间距不大于 6m。

　8.胶板面边缘及孔眼均涂刷防水材料，模板使用前，认真涂刷隔离剂。

　9.顶板模板，采用钢管支撑，支撑间距为 900×900，板底搁栅用 50×100MM 的方木，当板厚小于 150，中心间距不得超过 500；当板厚大于 150，中心距不得超过350。

　3.5.3 柱模板：安装柱模时先在基础面上弹出纵横轴线及控制线，焊定位钢筋（采用Φ12 钢筋@1000，长度同柱宽），柱断面小于 600×600MM 的用Φ48 钢管柱箍在柱四周加固，大于 600MM 断面的用Φ48 钢管柱箍在柱四周加固后，中间用Φ14 对拉螺杆加固，对拉螺杆间距@300。

　3.5.4 支设吊模：对构件在板面以上但需与板砼一起浇筑时需设置吊模，在模板底脚焊钢筋垫脚，模板放在垫脚上，采用Φ12 或 14 钢筋，有防水要求的需在中间部位加焊止水片，每边伸出模板 100mm，在模板边立焊一小截Φ10 钢筋高出 50―80 起定位作用。

　3.5.5 翻梁：部分基础纵横梁是翻梁的，必须加设对拉螺杆，螺杆直径不得小于φ14，戴双螺帽紧固，同时模板上、下口间距 800 焊定位撑铁，保证截面尺寸。

　3.5.6 基础模板工程应注意的重点：落实专人负责预留洞口、预埋管道等模板的安装，并在浇筑砼时派专人检查。

　3.6 基础砼工程：

　3.6.1 严格执行浇灌令制度。

　3.6.2 按相应的审批程序进行申报检查，责任施工员提前通知资料员填写申请表提出申请，并按公司规定进行检查。

　3.6.3 由资料员出具准备好的产品质量保证书，检验报告、技术复核单，隐蔽验收单等资料。

　3.6.4 落实“质量、安全”等布置的方案及交底。

　3.6.5 砼要按规定做塌落度试验，并进行自我检查，特别要注意雨天和高温时的塌落度情况，不得随意增加用水量。

　3.6.6 砼浇筑前，先用水湿润模板。并应清除钢筋、模板上的油污杂质及积水。仔细处理好施工缝如凿除浮动的石子，浇水湿润。

　3.6.7 砼浇捣前，先用水湿润输送管道，然后用砼或砼同成分的水泥砂浆润湿管道。天热时在砼输送管表面包一层麻袋，并用水保持湿润状态。

　3.6.8 竖向结构，筏板用插入式振捣，振捣时间不小于 20-30 秒，以砼开始泛浆和不冒气为准。并避免漏振，欠振和超振，振动棒移动间距为 30-40cm。分层振动厚度不得超过 300-400，振捣应插入下层砼 5cm 以下，以保证两层的紧密结合。振捣器操作要做到“快插慢拔“，柱的振捣应四角后向中间，钢筋密集部分可用撬棒分开钢筋使振动器插入。

　3.6.9 浇筑混凝土时，注意防止混凝土的分层离析。混凝土由料斗、漏斗内卸出进行浇筑时，其自由倾落高度一般不宜超过 2m，在竖向结构中浇筑混凝土的高度不得超过 3m，否则应采用串筒、斜槽、溜管等下料。

　3.6.10 要安排专人负责振动机的振捣，专人负责看模，发现模板、钢筋、螺栓、预埋件、留洞有变形移位及破坏情况应立即进行整修。

　3.6.11 严格控制标高，在钢筋或模板上用红漆标明以控制标高，布置的间距为 3 米，主要部位用线拉起标高，认真处理筏板表面砼，筏板砼用插入式振捣后，还需平板振动器振捣平和，后用木蟹磨平，要求二磨二平，标高允许偏差＜10mm。

　3.6.12 混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，特别是负筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及

　时校正。特别要重视竖向结构的保护层和板、挑梁结构负弯矩部分钢筋的位置。

　3.6.13 砼浇筑后要及时养护，养护方法是覆盖一层毛毡，平面和垂直面均需覆盖，洒水湿润，保证砼表面湿润一周，防止砼收缩产生温度裂缝。

　3.6.14 砼浇筑前与气象部门联系，做好天气变化的准备，砼浇筑完成后，做好砼的养护工作，养护时间不少于规范规定。

　3.6.15 本工程的基础一次浇筑完成。

　3.6.16 现浇砼整体结构的允许偏差：

　序号 项目 部位 允许偏差 1 轴线位移 柱、梁 5mm 剪力墙 5 ㎜ 2 垂直度 层

　间 3mm 全

　高 H/1000 但不大于 30mm 3 标高 层

　高 ± 5mm 全

　高 ＋8mm，-5mm 4 表面平整(用 2m 直尺检查)

　8mm 5 预埋设施中心线位移 预 埋 件 10mm 预埋螺栓 3mm 预 埋 孔 5mm 6 预留洞中心线位移

　±15mm

　3.7 强化施工组织与管理方面的措施 3.7.1 严密施工组织，责任落实到人。现场成立临时指挥组，由项目经理，技术负责人挂帅指挥，昼夜轮流值班，坚持到砼浇灌结束。指挥组下设调度、技术质量、材料机具、后勤服务、对外协调等小组，分工明确，责任落实到人，使全体参战人员做到心中有数，工作有条不紊。

　3.7.2 做好外单位协调工作，取得支持和谅解，砼浇捣方案确定后应分别召开交通、市容、环卫、管线、公安等单位的协调会议，让他们了解工程进展，以取得支持。

　3.7.3 对商品砼搅拌站的质量保证监督措施：监督商品砼搅拌站砼在浇筑前做好砼配合比的设计、调试、调整，选择最适合于工程泵送及质量要求的砼配合比，施工过程中将派专人往搅拌站对其原材料的质量、计量管理及整个搅拌工艺、塌落度等进行监控，每车砼的塌落度要实测合格，送料单须经我方监控人员签字方可出厂，且送料单上要注明出厂日期及时间，砼途中运输时间不得超过 1 小时。商砼到现场后如坍落度不符合要求，可采取加少量外加剂的方法处理，但严禁加水。一般情况每五车作一次坍落度，对偏差较大者，坚决退场，以防堵泵等。

　3.8 施工技术措施：

　3.8.1 钢筋工程隐蔽验收完成，才能发出浇灌令，开始浇捣砼。砼浇捣自始至终，施工员、质量员必须在现场监督指导。

　3.8.2 浇筑砼前，模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂质必须清除干净。

　3.8.3 为使上、下层砼结合成整体，振捣器应插入下层砼 5cm。

　3.8.4 板、柱、框架梁、顶板节点处钢筋密集，浇筑砼时，应加强振捣，适当延长振捣时间。

　3.8.5 柱模板底部需开清理孔，浇砼前彻底清理垃圾，杂物，墙模每隔 3 米左右留设一孔。

　3.8.6 安排专人浇水养护砼，浇水的次数以保持砼表面湿润状态为准。

　4 4 、主体工程施工方案及技术措施

　4.1 主体施工工艺、施工程序 弹柱、梁中心线及外边线、测水平标高、并做好标志 → 焊 柱模板限位撑筋 →柱子钢筋电渣压力焊连接 → 搭设绑扎柱钢筋的脚手架 → 绑扎柱子钢筋 → 搭设钢管支模排架（柱钢筋、预埋件、安装管线等隐蔽工程验收 ）→ 封柱、梁、板模板 →

　绑扎框架梁、次梁、楼板、楼梯的钢筋，管线安装 →清理垃圾→隐蔽工程验收（包括钢筋、管线、埋件、孔洞）→浇水、安装砼泵管→ 浇捣柱、梁、板、楼梯砼 → 养护 → 拆模 4.2 钢筋的施工方法和质量保证措施 4.2.1 钢筋施工方法的选择：

　1.柱子立筋、梁钢筋直径 14mm 以上全部采用电渣压力焊连接，柱子立筋与箍筋之间钢筋均采用 20#铁丝绑扎。

　2.直径 14mm 及以下钢筋采用绑扎连接。

　3.钢筋下料时，短钢筋之间采用闪光对焊连接，接头数量及位置严格按规范要求设置。

　4.2.2 一、二层钢筋施工程序：

　 柱子电渣压力焊立筋连接→绑扎柱子钢筋→绑扎梁（包括框架梁、过梁、连梁）钢筋→绑扎平板筋。

　4.2.3 钢筋绑扎、安装质量要求，保证做到不低于国家及地方新规定、施工及验收规

　范要求。

　4.2.4 闪光对焊及电渣压力焊连接均严格按规范要求与操作程序施工并达到相应的质量标准。

　4.2.5 砼柱与砖墙连接的拉结筋由专业人员采用在砼体上钻孔后用环氧树脂或结构胶植筋。钻孔时，应注意保护原结构中的钢筋。

　4.2.6 钢筋绑扎、安装质量要求 1.钢筋的交叉点应用 20#铁丝（或 22#）扎牢，不得有变形、松脱、位移。

　2.所有钢筋的规格、间距、根数，位置均应符合设计要求。

　3.所有箍筋均应与受力筋垂直。

　4.绑扎钢筋和钢筋骨架外形尺寸允许偏差：（单位：mm）

　 序号 绑扎钢筋和钢筋骨架 外形尺寸允许偏差 1 网眼尺寸 ±20 2 骨架的宽及高 ±5 3 受力钢筋：间距 ±10 4 受力钢筋：

　排距 ±5 5 箍筋间距 ±20

　5.受力钢筋的绑扎应互相错开（且不得少于 500 ㎜），接头中心在任何一接头连接区段为钢筋直径的 35 倍的范围内，接头数在同截面上，受拉区不超过 25%，受压区不得超过 50%，三级钢筋均不得超过 50%。

　6.钢筋的保护层厚度应符合下列规定：

　序号 钢筋位置 保护层厚度 1 楼板 15mm 2 梁和柱受力筋 25mm 3 箍筋和构造筋 15mm 7.所有插入筋的规格、尺寸、间距、锚固长度均应符合设计要求。

　8.板的钢筋网：对于单面板，除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分交叉间隔交错扎牢。对于双向板，相交点全部扎牢。

　4.2.7 电渣压力焊连接质量要求 1.操作人员必须经过专门培训，并有上岗证；

　2.钢筋应先调直下料，切口断面应与钢筋轴线垂直，不得用气割下料； 3.电渣压力焊采用的焊剂，应符合 GB/T699 标准，格证书和试验报告，应有产品合格证，材料进场时，应进行抽检。

　4. 同一构件内同一截面受力钢筋的接头位置应相互错开，在任何一接头连接区段为钢筋直径的 35 倍的范围内，有接头的受力钢筋截面积与受力钢筋总截面积的百分率应符合下列规定：

　1）受拉区的受力筋接头百分率不宜超过 50%. 2）接头宜避开有抗震设防要求的框架梁端和柱端的钢筋加密区，当无法避开时接头的百分率不应超过 50%. 3）接头端头距钢筋弯曲点不得小于钢筋直径的 10 倍。

　4）不同直径钢筋连接时，一次连接钢筋直径规格不宜超过二级。

　5）钢筋连接套的混凝土保护层厚度宜满足现行国家标准《混凝土结构设计规范》中受力钢筋混凝土保护层最小厚度的要求，且不得小于 15mm,连接套之间的横向净距不宜小于 25mm.。

　4.2.8 质量保证措施 1.楼板上所有电气管线必须在楼板底层筋铺设后安装，使楼板底面砼保护层达到设计和规范要求。

　2.柱、梁、板的钢筋保护层垫块必须按间距 0.7-1 米用铁丝与主筋扎牢。双层板筋之间按设计放置钢筋马凳。

　3.钢筋在施工过程中，派专人对钢筋规格、品种、间距、尺寸、根数、搭接位置与长度进行复核验收。不符合之处应及时派人整改直至合格。

　4.柱子的竖向主筋与模板间应有相应的加固措施，即主筋与箍筋电焊点牢、与水平筋电焊点牢，箍筋、水平筋与模板间用垫块撑住以免砼浇筑时冲动柱主筋，从而保证立柱的轴线正确。

　5.在砼浇捣过程中，应派专人“看筋”，如发现松动、移位、保护层不符合均应及时修整。

　6.钢筋工程质量程控制详见附表六。

　4.3 模板施工方法和质量保证措施 4.3.1 模板选型 1.本工程局部主体为框架现浇砼结构，经受力分析、施工方法、经济效益等比较，

　结合本工程实际情况选择采用 50×100 方木、12 ㎜镀釉面竹胶合板相结合的木模工艺及采用Φ48×3.5 扣件式钢管排架支撑系统支撑体系。

　2.模板及支撑体系的配制数：根据地上施工流水与施工进度要求，柱模、墙板模均配备两层用量，梁、板模板、楼梯模板配备两层的用量，并在现场配备一定数量的备用模板，以利加快施工进度。

　 4.3.2 模板及支撑的设计依据：

　1.模板及支撑设计时应计算以下荷载：

　2.模板及支撑自重 3.新浇砼重量 4.钢筋重量 5.施工人员及施工设备重量 6.振捣砼时产生的荷载 7.新浇砼对模板的侧压力 4.3.3 模板及支撑设计、安装必须符合下列规定：

　1.保证工程结构和构件的形状，尺寸和相应位置的正确。

　2.具有足够的强度，刚度和稳定性 3.构造简单，拆装方便 4.模板严密不得漏浆 4.3.4 模板安装的允许偏差（如下表）：

　4.3.5 支模施工方法：

　模板支设应遵守下列规则：

　1.配模设计循序拼装，以保证模板系统的整体稳定。

　2.支模必须装插牢固，支撑和斜撑下的支承面应平整充实，要有足够的受压面积。

　3.预埋件与预留洞必须位置准确，安装牢固。

　4.支撑所设的水平撑和剪刀撑，应按构造与整体稳定性布置。

　项 目 允许偏差（mm）

　项

　 目 允许偏差（mm）

　轴

　线 5 底模上表面标高 ±5 截面尺寸 +4，-5 层高垂直 6 相邻两板高低差 2 表面平整 5

　5.钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于 200mm。

　1）柱模板的支设：

　a 柱模采用釉面竹胶板拼装，安装柱模时先在基础面上弹出纵横轴线及控制线，，每根梁底设 2-4 根搁栅以上。

　c

　钢管立杆下部必须有垫块，且垫块不得小于 150×150 ㎜。

　4.3.6 模板保证措施：

　1.所有梁、柱均有翻样给出模板排列图和排架支撑图，经项目技术负责审核后交班组施工，特殊部位应增加细部构造大样图。

　2.柱根部不得使用砼“方盘”，而采用“井”字型，“T” 型钢筋限位。

　3.当梁跨度≥4 米时，底模应起拱梁跨度 1/1000-3/1000。

　4.模板使用前，对变形，翘曲超出规范的应即刻退出现场，不予使用，模板拆除下来，应将砼残渣、垃圾清理干净，重新刷脱膜剂。

　5.在板、柱模板底部均考虑垃圾清理孔，以便垃圾冲洗排出，浇灌前再封闭。

　6.模板安装完毕后，应由专业人员对轴线、标高、尺寸、支撑系统、扣件螺栓，拉结螺栓进行全面检查，浇砼过程中应有技术好、责任心强的木工“看模”，发现问题及时报告施工组、技术组。

　7.所有楼板的孔洞模必须安装正确，并作加固处理，防止砼浇捣时冲动，振跑或砼的浮力而浮动。

　8.模板缝隙处理：对模板进行修整清理，变形模板不得用于工程，从材料上来控制，模数构件不宜在梁、柱接头处相嵌模板，需根据大样图采取措施处理，对砼底脚垂直面接头，采用专用粘结剂粘贴海绵，阳角处也嵌海绵，平面砼接口处，在模板底用 1：2 水泥砂浆做 20 厚 50 宽的封口，从而堵住砼浆泌不出来，防止烂根，蜂窝麻面等质量通病。

　9.模板工程质量程控详见附表五。

　4.3.7 模板的拆除 1.不承重模板应在砼强度能保证其表面及棱角不受损失时，可拆除，R>1.2PA（夏季在终凝后一天，冬季在终凝后二天）。

　2.梁：跨度 L<8M 时,R≥75% ；跨度 L≥8M 时，R=100%。

　3.楼板 R≥75%,阳台 R=100%. 4.在拆模过程中，如发现砼有影响结构安全质量问题时，应停止拆除，并报技术

　负责人研究处理后再行拆除。

　5.已拆除模板及支架的结构应在砼达到设计强度后，才允许承受全部计算荷载，当施工荷载大于设计荷载时，应经研究加设临时支撑。

　6.模板拆除后，外墙的螺栓洞宜用掺微膨胀剂的１:3 水泥砂浆堵密实。

　4.4 砼施工方法及质量保证措施 4.4.1 砼工程施工方案选择 本工程基本上采用商品泵送砼，砼的浇筑采用高压砼固定泵一次泵送到位，布料杆布料、机械振捣、人工协同完成砼的浇筑工作。

　砼供应及时与否，直接关系到砼的浇筑工作，因此浇筑前需合理安排材料运输车辆和砼输送泵，保证砼能连续浇筑，并按期完成。

　4.4.2 砼施工的材料、机具准备 充分准备施工所需的浇筑材料和使用机具，并对所有机具进行检查和试运转，同时准备好应急方案保证人、材、物均能满足浇筑速度的要求，保证水电的供应，防止意外事件的发生造成质量事故。

　商品砼施工时，搅拌站必须事先提供水泥、砂、石、外加剂的质量合格证和检测报告及实际样品，并提供配合比报告，在冬、夏季严格控制砼的出料温度。注意天气预报，不在雨、雪天气浇筑砼，同时准备好足够的防雨、雪措施和应急物资以防万一。

　对模板及其支架进行检查，确保尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求。

　4.4.3 对商品砼搅拌站的质量保证监督措施

　监督商品砼搅拌站砼在浇筑前做好砼配合比的设计、调试、调整，选择最适合于工程泵送及质量要求的砼配合比，施工过程中将派专人往搅拌站对其原材料的质量、计量管理及整个搅拌工艺、塌落度等进行监控，每车砼的塌落度要实测合格，送料单上要注明出厂日期时间，砼途中运输时间不得超过 1 小时。商砼到现场后如坍落度不符合要求，可采取加少量外加剂的方法处理，但严禁加水。一般情况每五车作一次坍落度，对偏差较大者，坚决退场，以防堵泵等。

　4.4.4 主要的施工方法 1.砼工程施工机械和选择：

　采用 1 台 HBT-60E 型拖式高压砼固定泵和布料杆进行砼作业。

　2.泵管的敷设：垂直立管布置在管道预留洞内与布料杆连接，利用预埋铁，焊接

　泵管固定夹。楼面砼施工时，利用布置在管道预留洞内的布料杆进行砼布料，方便砼的浇筑。

　3.砼浇筑的顺序 先从最远处开始，循序渐近，一次完成砼的浇筑。

　4.砼的振捣砼浇筑前将振动机械和电箱全部检查一遍，确认完好后，报技术负责人批准方可开始砼的浇筑。商品砼供应较快，人员和机械适当准备充足。墙、柱梁采用高频振动棒，楼板采用平板振动器，另准备小口径的和手提的振动棒，用于钢筋密集部位和不易浇筑的部位。振动棒要快插慢拔，同时有专人负责看守防止漏振，已振捣密实的部位不能强行蛮振，防止爆模。上下层振捣时必须插入下层砼中，保证砼振捣密实。二层砼间隔时间不能太长。使用平板振捣须均匀前进，防止漏振。同时在浇筑平板时注意砼的堆料不宜集中过多，防止堆料过于集中，模板荷载超重发生质量事故和危险。

　5.砼泵送质量保证措施 1）泵管布置中，尽量增长水平硬管、减少弯管、锥形管。

　2）砼的供应必须保证砼泵能连续工作，泵送间歇时间不得超过 1 小时，泵送时，受料斗内应经常有足够的砼，防止吸入空气形成堵塞。

　3）安装宜直，转弯宜缓，接头要严密，泵送前应用适量的水泥浆（泵送）润滑管道。

　4）送应连续进行，当砼供应不足或运转不正常时，可放慢压送速度，保持连续泵送。慢速泵送时间，不超过从搅拌中卸出到浇筑允许连续时间，一般为 2 小时。

　5）当遇到砼压送困难，泵的压力升高，管路产生振动时，不强行压送，先对管路进行检查，并放慢压送速度或使泵反转，防止堵塞，当输送管堵塞时，可用木槌敲击管路，找出堵塞管段，待砼卸压后，拆除被堵管段，取出堵塞物，并检查其余管路无堵塞后再行接管。重新压送时，先将空气排尽后，才能将拆卸过的管段接头夹箍拧紧。

　6）泵送过程中，应注意料斗内砼保持不低于料斗上口 200 毫米。如遇吸入空气，立即反泵，将砼吸入料反送除气后，再进行压送。

　7）泵送中断时间超过 30 分钟或遇泵送发生困难时，砼泵应做间隔推动每 4-5分钟进行 4 个行程正反转，防止砼离析或堵塞。

　8）为了防止堵管，喂料斗上设专人将大石块及杂物及时捡出，如有堵泵、塞管

　应及时组织力量排除，以保持砼浇筑的连续性。

　6.砼浇筑质量保证措施 1）砼浇筑前，模板、支撑、钢筋、预埋件及管线等均应进行检查和签署“隐蔽工程验收单”“技术复核单”并由业主监理工程师现场代表认可，最后由监理工程师签发砼“浇筑令”，上述工程未结束，不得为抢进度擅自施工。

　2）砼浇筑前，应将模板内的垃圾，杂物、油污清理干净，并浇水湿润模板，模板缝要堵严。

　3）墙、柱等深度较大的竖向结构中，浇砼时浇灌高度超过 3 米时，为防止砼离析，采用串筒、溜槽等布料； 4）柱、梁砼振捣采用插入式振动器，振动器移动间距不宜大于 40cm，振动时间≥15 秒，一般至振实和表面露浆为止，尤其在钢筋埋件较密部位（节点）要多振，以防产生空洞，使用振动器要快插慢拔，振动棒应避免碰钢筋、模板、预埋管线等。砼浇捣应重视分层浇捣，每层厚度控制在 50cm 以内，上下两层间歇时间不得超过 2小时，振动棒插入下层砼应 5cm 以上，确保两层的紧密结合。板采用平板振动器，平板振动器的移动间距应保证振动器平板，覆盖已捣实砼的边缘，即互相重合。

　5）砼浇捣过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，如发现偏差和位移，应及时校正，特别要重视竖向结构、板，挑梁结构负弯矩部分钢筋的位置。

　6）在砼施工阶段应掌握天气的变化情况，特别在寒流突然袭击之际更应注意，以保证砼连续浇筑的顺利进行。砼浇捣完成终凝后，应视气温情况，夏季应浇水养护。

　7）为了确保砼浇捣，在每一次砼浇捣前，对振动人员进行技术交底，并在施工中加强监督、指导，同时项目经理部对砼浇捣人员关于每个楼层砼质量进行奖罚，以加强施工人员的责任心和积极性。

　 8）为确保砼构件不产生裂缝，模板的拆除必须按规范规定进行。

　平板砼的标高控制：在浇筑砼之前，将楼层标高用卷尺及水准仪由标高基准点引测至楼层剪力墙及受力柱的钢筋上，离楼板砼面 50cm 用红油漆涂红作标记；浇砼时，利用此标记，由砼工在各柱子间拉墙线初步控制板砼的厚度，然后用水准仪精确复核。

　9）平板砼铺料后用括尺括平完毕，在砼初凝之后、终凝之前，待平板砼有七、八成干时，，用木蟹、铁板分三次抹面，然后压光、拉毛，有效控制楼板的微裂缝。

　10）梁、柱节点处的模板预先绘出大样图，并预先试拼，确保梁、柱节点处的模

　板拼接严密，以保证砼浇筑时不漏浆。

　11）梁柱节点部位若钢筋过密，此部位的砼则采用同强度等级的细石砼分层浇筑，并用小直径振动棒认真振捣，精心操作。确保此处砼的密实度。

　12）柱砼浇筑前，底部先填以 5-10cm 厚与砼配合比相同的无石子砂浆，以保证根部的密实度。

　13）楼梯的施工缝在浇注新砼前，落实专人清理施工缝处的杂物，并用水冲洗，保持接头处的湿润，正式浇筑砼前，用同配比同强度的水泥砂浆接浆。

　7.砼养护 1）

　降低砼块体里外温度差和减慢降温速度来达到降低块体自约束应力和提高砼抗拉强度，及承受外约束应力时的抗裂能力，对砼的养护是非常重要的。

　2）砼浇筑前，应准备好在浇筑过程中所必须的抽水设备和防雨防暑措施。

　3）夏季施工时，覆盖浇水养护应在砼浇筑完毕后的 12 小时以内进行，其他季节施工时根据实际情况决定。冬季施工时，要注意混凝土的保温工作。

　5 5 、砖砌体工程

　本工程的墙体基本上为钢筋砼结构中的后砌填充墙，各部分墙体的材料和作法在工程概况的建筑作法简介中已详细介绍。

　5.1 材料的质量控制 5.1.1 砖的品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致，有出厂合格证或材质报告和取样试验报告。

　5.1.2 水泥砂浆采用的强度等级不宜大于 32.5 级，水泥混合砂浆不宜大于 42.5 级；砂子宜用中砂，应过 6 ㎜孔径的筛子，含泥量不得超过 5%；使用自来水拌合砂浆。

　5.1.3 砌筑砂浆采用机械拌合，拌合时间从投料完成算起不得少于 2 分钟；砂浆保水性分层厚度不宜大于 20 ㎜，稠度控制在 70—100 ㎜；砂浆应随拌随用，拌合后的砂浆至使用完毕的时间控制在：常温下水泥砂浆 3 小时，混合砂浆 4 小时。温度超过30℃时，水泥砂浆为 2 小时，混合砂浆为 3 小时。

　5.1.4 砂浆应具有良好的和易性，硬化后有一定的粘结力和强度。因此必须严格按试验室提供的砂浆配合比控制砂浆施工配比，并按规范要求做好砂浆强度试块。

　5.1.5 粘土砖应提前一天或半天（视天气情况而定）浇水湿润，要求普通粘土砖、空心砖含水率为 10～15%，同时也要避免砖浇水过湿而使用时砖不能吸收砂浆中的多余

　水分而影响砂浆的密实性、强度和粘结力。施工中可将砖切断，看其周围的吸水深度达 10-20 ㎜即认为合格，方可施工。

　5.1.6 凡在砂浆中掺入外加剂时，应经检验和试配符合要求方可使用。

　5.2 砖砌体的施工工艺 5.2.1 砖砌体施工过程：抄平 → 放线 → 摆砖样 → 立皮数杆 → 砌砖 →勾缝 →清理。

　5.2.2 抄平：砌筑前应在各楼面上定出各层标高，并用水泥砂浆或细石砼找平，使各段砖墙底部标高符合设计要求。

　5.2.3 放线：冲洗后结构施工的轴线，根据图纸标注弹出砖墙轴线及宽度，并分出门窗位置线。

　5.2.4 摆砖样：开始砌筑时先要进行摆砖排出灰缝宽度，摆砖时应注意门窗位置，砖垛等对灰缝的影响。同时要考虑窗间墙的组砌方法，以及七分砖、半砖等在何处为好，使各皮砖的竖缝相互错开。在同一墙面上各部位的组砌方法应统一，并使上、下一致。同一层砖缝基本在同一标高面上。

　5.2.5 立皮数杆：在砌墙前要立皮数杆，皮数杆上划有砖的厚度、灰缝厚度、门窗过梁等构件位置。立皮数杆时要用水准仪来进行抄平，使皮数杆上的楼地面标高位置统一。

　5.2.6 砌砖：砌筑中宜采用“三一”砌法，砌筑中严格控制砖墙灰缝厚度和砂浆饱满度，砌筑过程中应三皮一吊，五皮一靠，把砌筑误差消灭在操作过程中。

　5.2.7 清理：在该层砖砌墙体砌筑完毕后，应进行墙面和落地灰的清理。

　5.3 砖砌体的质量保证措施

　 5.3.1 根据设计蓝图及施工规范规定设置稳定墙身的构造柱和圈梁。在主体施工时，构造柱预埋插筋，在砌墙前预先绑扎构造柱钢筋。

　5.3.2 砖墙的水平灰缝和垂直缝控制在 8-12 ㎜，砂浆饱满度不得小于 80%。灰缝不得出现透明缝、瞎缝和假缝。

　5.3.3 设计要求的洞口、管道、沟槽应于砌砖时正确预留或预埋。在安装电管时需要进行对砖砌体进行开槽的，必须用专用切割工具在墙体上切割后凿槽，严禁直接剔凿墙面。管子安装固定后，在开槽部分随后用 1：3 水泥砂浆修补平整。

　5.3.4 砌体的转角处和交接处应同时砌筑，对于不能同时砌筑而又必须留置临时间断处应砌成斜槎或加设拉结筋的凸直槎。

　5.3.5 砌构造柱的马牙槎时，应“先退后进”，退和进的砖长应≥60 ㎜，每一马牙槎沿高度方向不宜超过 300 ㎜，马牙槎应上下整齐。

　5.3.6 填充墙砌至接近梁、板底时，应留上部一定的空隙间隔过一周后再砌；在砌筑顶部斜砖时，要求斜砖角度在 45o-60o 范围内,砖顶部与梁、板底交接处用砂浆挤死。当砌块与梁、板的距离较小时，在二者中间放置钢筋通过膨胀螺栓与顶板连接后用豆石砼塞实。

　5.3.7 为加强门窗框的固定，木门洞口砌砖时，应在两侧各预埋防腐木砖三块，上、下处各放在距端部 20 ㎝左右处，另处一块放在中部。塑钢窗、铝合金门窗洞口砌砖时，空心砖、加气砼砌体需要预埋预制砼块，上下处距离端部 20 ㎝左右，中间部分预埋预制砼块间距≤600 ㎜。

　5.3.8 砌墙时，应按图纸设计需要用 2φ6＠500 的拉接筋在墙上通长设置，和柱、墙上预埋的拉接筋搭接头 500 ㎜。当墙高＞4m 时，应按图纸要求设置钢筋砼通长围梁；当墙长＞5m 时，墙顶部应与梁或板根据 8 度抗震设防裂度拉结。

　5.3.9 砌砖时应注意填充墙边和梁侧边、柱边位置的一致性，如发现有影响美观及不利于抹灰的情况，要及时和业主、设计院协商后妥善处理。

　5.3.10 构造柱浇捣砼时，应避免触碰砖墙，严禁通过砖墙传振。

　5.3.11 预埋在墙、柱内的拉结筋不得任意弯折、切断，应注意保护。

　5.3.12 及时做好自检和验收工作，对质量不达标者要及时返工。

　5.3.13 砖砌体灰缝要横平竖直、砂浆饱满、上下错缝，其允许偏差应符合下表规定：

　砖砌体尺寸和位置的允许偏差 序号 项

　 目 允许偏差（mm）

　基

　础 墙 1 轴线位移 10 10 2 基础顶面和楼面标高 ±15 ±15 3 每层墙面垂直度 — 5 4 墙面垂直度全高≤10M — 10 5 表面平整度（混水墙）

　— 8 6 水平灰缝平直度（混水墙）

　— 10 7 水平灰缝厚度（10 皮砖累计）

　— ±8 8 外墙上下窗口偏移 — 20

　9 门窗洞口宽度(后塞口) — ±5 6 6 、外墙内保温及屋面保温层施工

　因本工程设计不详细，只有聚苯板保温层，没有面层材料和做法。因此只做保温方面的施工方案。保温构造做法有现场拼装复合及工厂预制复合板进行现场安装两种形式。现场安装采用保温复合龙骨、龙骨间装填保温板，外贴纸面石膏板或钢丝水泥粉刷墙体。工厂预制复合板可以直接带面层或后施工面层。

　6.1 施工工艺 预制保温复合板安装工艺流程 施工准备→墙面清理→按翻样图分档弹线→石膏腻子粘结部位墙面进行凿毛处理→用石膏板或砂浆冲筋找平→粘贴保温板踢脚线→复合板选型、锯割→调胶粘剂→在复合板边、顶端及龙骨处刮摊石膏胶粘剂→立板粘贴、对缝找平、找直、板侧刮满胶粘剂→粘贴第二块板→粘贴窗口侧板→板缝处理→刷防潮材料→暖、卫、电气协调预埋件、固定件→表面处理→验收 6.2 复合板安装准备 1、用笤帚将墙面浮浆清扫干净，高出墙面 20 的砂浆或混凝土块需剔平，露出的钢筋头应砸倒砸平。

　2、根据翻样图弹出复合板的位置线、并根据预制板的构造图弹出龙骨位置线，以便用石膏板块或砂浆冲筋找平的位置与预制复合板的龙骨板缝相吻合。

　3、现浇钢筋砼墙粘接部分的墙面，必须把模板隔离剂等污染物清除，并用钢丝刷将松散的颗粒刷净，以免影响墙体与保温板的粘结。砖墙的砖缝不严处应补嵌严密。

　4、墙面找平。砼墙粘石膏板块找平：每块粘结不少于 30CM2（直径大于 6CM），间距：板缝处不大于 40CM，龙骨处不大于 60CM。砖墙用混合砂浆冲筋，竖筋在板缝处，宽度不小于 100CM，横筋沿墙高冲筋四道，位置随预制板的龙骨，宽度不小于 60MM。

　5、查找板号，将房间实际尺寸与翻样图板号对照就位，如有不符，可进行切割。

　6.3 粘结剂的配制 1、需配制的粘结剂由作业组自行配制，随用随配。每次调配的胶粘剂以够粘一块板的用量为宜。一般初凝时间控制在 15-20MIN，以防胶粘剂过早凝固，可加石膏粉重量为万分之五的柠檬酸，使其缓凝。

　2、为了保证保温板粘结后权面的平整，粘结石膏胶料的厚度和稠度，以施工合

　适为宜，胶液的掺量为石膏粉的 60%左右。

　3、在调制下一盘胶粘剂之前，需将槽内剩余的胶粘剂清理干净，否则，上一次剩余的胶粘剂会产生促凝作用，过期的胶粘剂禁止使用。

　6.4 预制板的安装 1、先在外墙与外墙、外墙与内隔墙及外墙与顶板交接处粘 20MM 厚、宽度不小于60MM 的聚苯条，以加强薄弱部位的保温效果。

　2、安装时，先从墙脚处安起，以保证板缝粘结饱满。

　3、将复合板的侧面及顶面刮胶粘剂，在板的背面抹粘结点，每点间距 300-400MM，每点面积 50MM*60MM。采用聚苯龙骨复合板时，应先将板侧及板顶清理干净，再涂胶粘剂。

　4、将复合板粘于墙面后，先不用力推板，而用角钢撬棍撬起，在复合板与踢脚板之间寒暄塞上木楔，立即用靠尺找平，再用橡皮锤用力将复合板与墙体敲实，并找直找平，在安装墙角第一块板时，要用方尺找方。安装第二块板时，须在两板的板侧刮满胶粘剂用力挤实。板粘好后，要用开刀将板缝胶粘剂不饱满处补满，并用溜子将板缝胶粘剂压实。

　6.5 质量要求 1.复合板的质量要求，所有材料均应符合质量标准。

　2.复合板的结构应与设计图纸相符。

　3.复合板的允许偏差：长±5，宽为±3，厚为±2，对角线偏差为≤5；复合龙骨的允许偏差：长为±5，宽为±2，厚为±2。

　4.复合板的表面无严重缺损，划伤，板面平整，不隆起，不塌陷。

　5.保温材料饱满，无镂空及脱钉现象。其厚度应符合设计要求。

　6.复合板应与墙体粘结牢固，墙面无松动现象。

　6.6 安装质量要求 1、复合板与墙体粘接牢固。

　2、石膏板面完好、纸面无空鼓脱落。

　3、墙面无裂缝（主要指板缝）。

　4、安装允许偏差见表要求。

　...