空分事故案例学习

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　空分事故案例汇总

　案例分析：

　1 循环水加药造成空分板式换热器冻堵一、事故时间： 2001 年10月2日

　二、事故地点：石家庄新宇三阳公司空分车间三、事故经过：

　2001 年10 月2日上午 8∶30，1000 ｍ3/ ｈ空分设备切换系统切换声音突

　然变得非常沉闷，并伴有管道轻微振动，进塔气量明显减少，进气压力

　升高，上下塔压力逐渐下降， 中控室环流温差大幅增加。

　根据运行参数，判断为第一组板翅式换热器发生堵塞，打开系统吹 -5阀，吹出不少水，于是确定为板翅式换热器带水冻堵。为了不影响生产， 把切换时间调整

　30秒，想通过自清除能力，将水分带出。因进塔空气量继续下降，氧

　气产量和纯度随之降低。

　至10∶10 ，后工段氧化岗位被迫停车。

　空分系统继续加强切换，由于带入水量较大，效果不明显，最后决定对板翅式

　换热器进行局部加温， 16∶00，停止向下塔输送空气。四、防范措施

　水处理岗位在加杀菌剂前与空分岗位联系，先倒换用一次水冷却，

　隔一些时间待系统无泡沫后再使用循环水冷却。(2) 对空分系统各进气

　吹除阀至少每小时吹除一次，防止水分进入板翅式换热器。

　(3) 要求各岗位加强巡检，及早发现设备隐患，防止意外事故的发生。

　例1 分子筛进水事故

　一、事故时间： 2004 年10月6日

　二、事故经过

　2004 年10月6日15 ：02，正在吸附的 2# 分子筛出口 CO2含量突然急剧增加，很快满量程 100ppm；膨胀机转速由 28000r/min 降到 21100 r/min；主换热器热端温差急剧扩大，由 0.6 ℃扩大到 10℃。此时，空冷塔液位达到 2000mm ，回水阀 LCV1101开度只有 5% 。由此判断分子筛进水并

　已经蔓延至主换热器。于是，立刻进行以下操作： 1、停冷却水泵、冷冻水泵； 2、关空气进冷箱总阀 HV101 ，同时停空压机； 3、暂停分子筛程序； 4、停膨胀机。打开 V1104 、 V1223 、V1225 阀排水。

　16： 00，打开 2# 分子筛纯化器上下人孔盖，发现上部有水浸过痕迹，下部浸泡在水中。打开 1# 分子筛纯化器上下人孔盖，发现分子筛干燥，无水浸

　痕迹。由此可见，正在使用的 2# 分子筛纯化器进水， 1# 分子筛纯化器没有受到影响。一直到晚上 19：30才把水排尽。

　三、处理措施

　更换空冷塔液位差压变送器。安装完毕后，开启各台水泵，确认空冷塔液位计工作正常， LCV1101 阀工作正常。同时，我们将报警值改为 1000mm ，联锁值改为 1700mm ，并加上液位与进冷箱总阀 HV101联锁，将事故对设备的损害降到最低程度。并进行联锁实验， 确认联锁动作正

　常。

　2 6000m3 ／h 空分设备分子筛受冲击的分析及处理一、事故时间： 1997 年12月21 日

　二、事故地点：凌源钢铁集团公司氧气厂三、事故经过

　1997 年12月21日，由于信号干扰，在工控机上出现空压机停车的假信

　号，从而使空压机放空阀突然放空，使压缩空气不能进入空分塔。由于

　联锁操作，喷淋、分馏系统停车。后在开车过程中使分子筛受冲击。

　四、处理措施

　在分子筛吸附器空气人口阀 V1202( 或 V1201) 增设了 DN50的手动旁通阀。在向分子筛 吸附器送气时先开旁通阀，等压力平衡后再打开

　入口阀 V1202( 或 V1201) 阀，以免分子筛突然升压撞击而破碎。 (2) 严格

　控制进入分子筛吸附器的空气温度。 (3) 故障停车再启动后，必须检查

　停车前各阀门开关状态，绝对不能错按程序键。 (4) 在检修时应修整分

　子筛吸附器床层， 并补充部分分子筛， 认真检查分子筛吸附器内的滤网

　是否完好。

　例1 过冷器氮气通道堵塞

　一、事故时间： 2010 年6月18日

　二、事故经过：

　根据公司的生产计划和下游工段产品接受单位的生产实际情况，

　KDON—6800/2000 型空分装置启、停较为频繁。 2010 年4月1日确定停

　车时间为一个月， 出于安全考虑空分装置采用静压排液，未启动空压机

　对冷箱系统进行回温。 2010 年4月 24日装置重新启动，对冷箱系统进行

　加温吹扫至 27日系统进行调存阶段共计吹扫约 50h，系统氧、氮气纯度

　达标，但是在负荷提升过程中发现氮气通道压降较大、 氮气常量不能正

　常提升。疑为氮气通道逆向进水致通道堵塞。 2010 年6月18日氮气通道

　故障继续恶化在生产不能维系的情况下， 装置进行停车、回温进入检修

　准备。组织进行扒砂，对冷箱内管道、设备进行彻底检修。扒砂完成后发现：

　1）氮气出上塔进过冷器前取样管 Φ10mm 铝管焊接口完全断裂，该管处于氮气管道冷补偿的水平管段正上方，距塔顶约 10m ，且上部没有保护角钢。

　2）上塔安全阀管道弯头下沉约 800mm 且该处无支架， 该管处于氮气

　管道冷补偿的水平管段正上方，距塔顶约 10m

　3）冷箱内管道支架近 80% 变形严重，且有部分支架脱落，系统开停比较频繁，整个冷箱内部因硬力造成较大伤害。

　冷箱内存在整袋珠光砂。由于该管道的断裂， 断裂口周围的珠光砂在重力以及数次开停造成的系统内部气体流动造成的虹吸作用下， 从断裂口处进入大量珠光砂进入水

　平管内，在下次开车后被正流气体携带进入过冷器，在过冷器上封头形成高约 600mm 的珠光砂层，氮气通道基本完全封闭。

　1 1#10000m3 空分主冷爆炸事故的分析一、事故时间： 1996 年7月18日

　二、事故地点：哈尔滨 XX 厂空分分厂制氧车间三、事故经过

　1996 年7月18日，哈尔滨 XX 厂空分分厂当班人员听到一声闷响，接着主冷凝器（以下简称“主冷”）液位全无、下塔液位上升，氧、氮不合格，现场有少量珠光砂从冷箱里泄了出来。断定为主冷爆炸。后经主冷生产厂家切开主冷发现上塔塔板全部变形， 主冷四个单元中有一个单元局部烧熔，爆炸切口有碳黑，另一个单元发生轻微爆炸，下塔有一块

　塔板变形。该套空分设备 1993 年投入生产， 产量和纯度都达到要求。

　该套设备是采用全低压板式换热器净化流程，设液空、液氧吸附器。爆炸

　前工艺指标未发现异常，主冷液位控制在 2500~2900mm ，主冷处于全

　浸操作，当时气相色谱分析仪带病运行，每周分析 1次。造气、净化、

　甲醇三个分厂距离空分较近，化验分析碳氢化合物超标 3倍多，有乙炔出现。

　四、防范措施

　1）空分设备吸风口应该远离碳氢化合物杂质散发源，加强对空气监测。（2）防止硅胶和二氧化碳进入分馏塔，加强操作管理，缩短吸附器

　倒换周期，液氧泵 24小时运行，增大膨胀量集中排放大量液氧。

　（3）空分设备运行 12个月，停车全面加温，彻底清除碳氢化合物和油脂。

　（4）

　对设备进行及时维护修理，防止带病运行。

　（5）加强分析管理，严格控制碳氢化合物不超标。

　A# 空压机曲轴断裂

　一、事故经过

　A# 空压机计划中修后， 11：00试车， 15分钟后停车备用。

　 15：00，操

　作工

　开启 A# 空压机，约 10分钟， A# 机声音异常，油压回零。停车后拆检，

　发现曲轴断裂。这七微小设备事故造成曲轴报废，直接损失 0.3 万元。

　二、事故原因分析

　1、中修质量不高，没有按设备中修技术规程进行检修；

　2、设备本身有质量问题，检修时发现一级活塞有裂纹，没有对曲轴作

　进一步检查；

　3、 钳工业务素质不高，缺少实践经验，检修质量差。

　三、事故教训和防范措施

　1、各类设备的大、中、小修必须严格按检修规程的内容、技术要求执

　行；

　2、按事故 "三不放过 "的原则，组织职工开展讨论，分析清事故原因，

　防止类似事故

　的发生；

　3、组织技术人员给钳工讲课，提高钳工业务素质。

　某钢铁公司氧气分公司氧气管道燃爆事故

　一、事故经过

　2008 年6月25 日凌晨 4时 22分左右，七号氧调压站发生氧气管道燃爆事

　故，造成送炼铁的氧气专管停运。 8时，氧气公司召开专题会，讨论恢

　复生产及送氧方案。

　通过堵板隔断受损管道将七号氧调压站前没有受损

　的氧气管道恢复运行，送炼钢管网。 12时20分，氧气调度室通知 I 台氧

　压机压氮气对恢复的氧气管道进行吹扫， 13时20分，氧气管道吹扫完毕

　后，关闭 15# 和19# 阀门。

　14 时10分，氮气压力升至 1.5MPa，氧气公司

　调度室通知五车间向管道送氧， 同时通知二车间管维班班长王某稍微开

　19# 阀， A 号、 B 号阀，用氧气置换氮气。

　15时55分在 A 点化验结果含氧量 97% 。16时15分左右，班长王某通知班员曾某、 黄某一起前往万立制氧机区域大门口，并安排曾、黄二人上氧气主管道阀门操作平台，

　检查 19# 阀门的开度，并要求将操作 19# 阀门的 F 型扳手从阀门上拿下

　来。16时20分，曾、黄二人在平台上用 F 型扳手操作阀门时，氧气管道

　发生燃爆，二人均被烧伤，曾某从约 8m 高的平台坠落，黄某从操作台

　的直梯爬下。事故发生后，两人被迅速送往医院急救。曾某头部严重挫

　伤，耳鼻口多处出血，身体皮肤大面积烧伤，经医院全力抢救无效，于

　16时47分死亡。

　17时 5分，黄某经医院紧急救治，全身 85% 面积皮肤烧

　伤，后被及时送往武汉市三医院继续治疗。

　二、事故原因分析

　事故发生后，公司迅速成立了事故调查组，对事故现场进行了勘察，对

　事故原因进行初步分析如下：

　1、用氮气对管道进行吹扫时，管道内残渣未吹干净，新投产的 I 台制

　氧机德方调试人员（制氧机系德国进口，故有德方人员负责调试工作）

　未经允许擅自将系统压力从 2.14 MPa 升到 2.65MPa，导致管道内压力波

　动过大，而此时管网维护工曾某和黄某在接到班长王某检查 19# 氧气阀

　门开度时，擅自操作氧气阀门，导致残渣与管道阀门产生摩擦，造成管

　道燃爆。

　2、送氧方案未严格执行，安全措施、安全确认制未落实。

　一起空分开车冰堵事故的判断与处理

　安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司 KDON—1500 ／1500 —Ⅲ型制氧机系

　90年代初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，

　安阳钢铁集团公司信阳钢铁公司 KDON—1500 ／1500 —Ⅲ型制氧机系

　90年代初产品，为切换板翅式换热器流程，上、下塔分开，主冷在下塔

　顶部，靠液氧泵与上塔联接。该制氧机配置一套加温系统，大加温时由

　两只干燥器产生的干净空气通过罗茨风机加压后送人空分系统进行加

　温，在整个大加温过程中，两只干燥器需相继投入使用。

　一、事故经过

　2000 年6月底以来，该制氧机运行很不正常，现象是冷损增大，经常靠

　两台膨胀机运行来维持冷量平衡， 氧产量大幅度下降。

　根据有关现象怀疑液空吸附器泄漏， 停车检查，发现两个硅胶排放口法兰漏， 处理好后，进行大加温，然后重新启动。

　启动后运行至第二阶段时，发现氧液化器阻力增大，有冻堵的现象，随即板翅式换热器氧通道也被冻堵。

　于是停车后对氧液化器和板翅式换热器进行单体加温。

　吹通后，继续开车。

　下塔产生液空， 液空节流进上塔，上塔底部液面至 1．6米时，启动液氧泵，主冷开始工作， 空气大量进塔，下塔阻力由 4kPa 增至 lOkPa，但上塔底部阻力一直满表 ( 大于 25kPa)，主冷氧侧压力达 0．07MPa，居高不下，不久上塔底部液位急剧下降，只得开大旁通阀，加大回流量，以维持液氧泵运转。此时，主冷氧侧压

　力降至 0．03kPa，下塔阻力降至 4kPa，进塔空气量减少，主冷停止工作，上塔阻力仍满表， 再过不久，上塔底部液位又涨高， 主冷恢复工作，但不久主冷又停止工作， 约4分钟波动一次， 这是典型的上塔液悬现象，因处于开车阶段，主冷液位低，所以对下塔工况影响较大。

　二、事故原因分析

　开车至此，感觉问题严重，无法运行下去。首先，板翅式换热器中部温度紊乱，无法调整，说明氧通道仍堵塞；其次，上塔底部塔板堵塞，严重液悬。对于塔板堵塞物，要么是冰、干冰，要么是硅胶粉末等杂质。

　联想氧液化器、板翅式换热器氧通道冰堵，认为冰堵的可能性大。通过

　扒塔检查及确定这次事故的原因是空分系统进水。

　进水是加温空气带水造成的。进入 6月份以来信阳地区高温多雨，气温高达 36℃，空气湿度很大。根据计算， 36℃时空气的含水量要比 30℃时多出 30％。而这次大加温仍按常规加温 13小时，实际上已超过干燥器有效工作时间， 这样大量高温含有水分的空气进入空分系统， 温度降低后， 水分不断析出积聚在塔板上、换热器和氧液化器通道翅片上。开车进入第二阶段，预冷

　精馏系统时，积聚的水分结冰，冻堵翅片通道及塔板。而冷损偏大的主

　要原因是板翅式换热器冷端外漏。

　四、问题处理

　事故原因确定后，我们进行了如下处理工作：

　1、氧液化器为叉流式，氧侧封头有大量积水排出，故在封头底部开孔

　加一小排水阀。

　2、因没有配置氩净化系统，塔内制氩设备投产以来一直没有运行，这

　些设备增加冷损及泄漏隐患， 利用这次扒塔机会， 把所有与主塔联接部

　分切除、断开、封死 (注意不能留有易存死水的封头 ) 。

　3、增加冷箱密封气 ( 原设计有但没安装 )，以防止珠光砂结冰增加冷损 (这

　次扒塔发现主塔内结冰严重 )。

　4、补焊所有漏点，保证不漏。

　5、大加温时间改为 9小时，保证加温空气干燥无水。

　6、对易存死水的地方，开车时重点吹除。

　这样处理后，再次开车，顺利出氧，运行正常，各参数达设计值。

　压力容器设备严重损坏事故案例

　2000 年1月18日河北省临漳县兴达制浆有限公司一台 25m3 蒸球出浆管

　伸缩节连接处意外脱落造成蒸汽纸浆喷出，导致 3人死亡。直接经济损

　19.3 万元。一、事故经过

　2000 年1月17日8时，蒸球车间 2名操作工上班后与二楼切草人员配合开

　始给 3号蒸球内加料，下午 1时30分加料完毕，开始送汽。约 1个半小时

　后，球内压力达到 0.6MPa 开始保压正常运行，同时，由于 2号蒸球内出

　料口堵塞，生产安全技术员，维修工，操作工等 3人正在现场维修 ;17 时

　40分， 3号蒸球出料管伸缩节突然错位脱落，球内大量蒸汽纸浆向西方

　向迅速喷出，这时正在 2号蒸球工作台上抢修的三名工作人员由于躲避

　不及 ( 车间门向内开 )，当场烫伤、昏迷，事故发生后，伤员当即用车送

　到就近的磁县医院抢救，由于伤势过重，经抢救无效，相继死亡。该公

　4台25M3 蒸球及伸缩节均由原邯郸市造纸厂搬迁安装， 使用前未按规定由劳动部门锅炉压力容器检验机构进行检验，并按规定输移装手续。

　事故发生后现场可见放汽头锁母脱落，放汽头管子发生错位在200mm

　左右。

　二、事故原因分析

　通过调查分析认为，此次事故的主要原因为：

　1、3号蒸球与出浆管道接合部的伸缩节内紧固销钉损坏， 连接处错位脱

　落，是这起事故的直接原因，车间的门朝里开，致使事故发生时，人员

　无法逃避，也是造成人员死亡的直接原因之一。

　2、该蒸球移装前，未进行检验，也未办理移装手续，设备隐患未能及

　时发现并排除，是这次事故的间接原因。

　3、由于单位领导参国家有关锅炉压力容器及压力管道的安全不重视，

　没有制定相关的管理制度，人员也未经安全知识培训和考核就上岗，安

　全技术人员未能及时检验发现损坏的紧固销钉，使设备带病运行， 也是

　这次事故的重要原因。

　该事故是一起严重的设备损坏事故， 属责任事故。

　三、预防事故发生措施

　1、要用这次血的教训，教育全体职工，增强安全意识，牢固树立安全

　第一的观念，切实加强对安全生产的领导和管理， 健全组织，完善制度，

　采取有力措施，把安全生产落到实处；

　2、切实加强对设备的安全管理，做好维修保养，特别要加强对压力容

　器和锅炉的监督和检验，彻底消除事故隐患，杜绝类似事故的发生；

　3、加大安全生产宣传力度，增强全员安全意识，对特种作业人员要进

　行专门培训和考核， 做到持证上岗，切实提高他们的安全知识和安全技

　能，自觉制止和消除各种“三违”现象；

　4、立即停止设备运行，由市锅检所进行检验，符合安全使要求且办理

　移装有关手续后，方可恢复运行。

　山东某化肥厂空分油水分离器超压爆炸事故

　一、事故经过

　1988 年8月4日，山东 xx 化肥厂空分工段按计划于上午停车检修膨胀机。

　8时50分，空分工段工段长电话请示厂调度室，同意停车。但因尿素车

　间还要用空气，因此，重新把空压机开起来。

　9时10分，听到空压机安全阀起跳放空声，同时听到空压机电机运转声

　音不正常，随即 2号油水分离器发生爆炸。

　1名工人被爆破的分离器击中，

　当即死亡，另 1名工人右上臂被爆炸飞出物击伤。

　事故后经现场勘察，发现 2号油水分离器西侧两封头间筒体纵向撕裂，

　空压机一段 Dg10 排油阀接近全开 (差1／3圈)，二段、三段 Dg10 排油阀

　处于全关位置， 1号油水分离器 Dg10 排污阀全开， 2号油水分离器 (爆

　炸)Dg10 阀门接近全关 (差 1／4圈) ，油水分离器前送尿素系统空气管上

　Dg1O 阀门开度为 1／8圈， 2号油水分离器出口管通向 1号、 2号纯化器

　的阀门处于全关位置。分馏塔中液氧尚未排放。事故后对空压机三段安

　全阀进行起跳试验，压力为 5．7MPa 时开始泄漏， 5．9MPa 时起跳。

　检查 1号油水分离器底部瓷环间积满大量铁锈、油污和其他杂物，造成

　排污不畅通。爆炸后对被爆裂的 2号油水分离器进行测量，最薄处

　3．8mm ，最厚处 7．9mm( 此系爆炸后数据，爆炸前比此数据可能稍厚

　)。

　二、事故原因分析

　1、造成这次爆炸事故的主要原因是压力容器管理不善，没及时检测出

　壁厚减薄。该设备规格为 ф320mm × 10mmX D30mm ，材质为 A3，最

　高工作压力为 5．39MPa，1971 年投入使用，至事故发生时已使用了 17

　年。爆炸后发现内部腐蚀严重，最薄处仅 3?8mm ，设备状况差。排污

　阀已很长时间不通， 更加剧了设备底部的腐蚀，爆炸后的设备内部腐蚀

　情况也充分说明了这一点。近几年来，尿素车间曾多次发现 2号油水分

　离器漏气，并进行了补焊， 共补焊了 12 个点，补焊质量不符合技术标准。

　厂部和机动科对该设备的管理不够重视，从全厂来看，有重大系统、轻

　空分，重厂控设备、轻非重点设备的倾向。对该设备没有按照压力容器

　管理制度定期检查维修，设备档案不齐全。

　2、造成这次事故的另一个原因是操作不当，判断失误，造成超压。因

　为尿素系统还需用压缩空气，这时，空压机压力已卸净，重新开起空压

　机，并利用 1段、2段、3段排油阀进行升压调节，当压力升至 1．96MPa时，操作工就离开了现场。经事故后检查， 2段、 3段排油阀全关，此时空压机只向尿素系统供压力 1．96MPa，流量仅为 16Nm3 ／h 的压缩空气，能够排气泄压的仅有 1段排油阀和 1号油水分离器排污阀 ( 经检查 1号分离器底部堵塞，造成排污不畅通 ) 。但空压机铭牌打气量为 300Nm3 ／h，在上述阀门开关情况下，不能使压力稳定在 1．96MPa，由于判断有误，以为压力已经稳定在 1．96MPa。当其离开现场后，压力仍继续上升，导致超压，安全阀起跳，空压机电机声音异常，直至爆炸。

　三、防止同类事故发生的措施

　1、压力容器按规范定期检测。

　2、正确维护使用设备，有异常及时检查、消除缺陷。

　3、空压机在开动情况下，任何时候不能离开人，因为阀门在运行中会

　逐渐变化。

　贵州水钢七女工丧生 "雪堆 "

　2006 年01月08 日01:32 ，贵州水钢氧气厂三号制氧机空分塔在检修过程

　中，珠光砂突然大量喷泄， 27名正在塔前装砂民工被埋在砂堆中，经抢

　救， 20 人脱险并在水钢总医院门诊部接受治疗， 7名女工在此次事故中

　丧生。

　当日上午记者赶到现场， 只见上百名民工围在水钢氧气厂大门口焦急的等待亲属的消息， 距离大门百余米远处的三号制氧机空分塔前，雪白的珠光砂小山般堆了 4、5米高。

　据生还者龙中权介绍，当天上午 9点30分左右，近百民工在现场作业，一些人用工具掏塔内杂物，一些人将掏出来的杂物用包装袋进行包扎，“轰隆”的一声巨响后， 白色粉尘喷泄而出， 将来不及逃生的民工掩埋在里面，幸存民工则四处逃窜。

　据现场负责抢险的水钢安全处负责人介绍，截止 12 点51分， 7名遇难者遗体全部被找到，据悉这 7名遇难者全部都是女性。目前，承包这项工程的包工头已被警方控制。

　从事故现象看： 可能是空分系统漏液， 打开人孔时，低温液体大量汽化，冷箱内珠光砂大量喷泄出来， 埋住现场扒塔人员。

　国内这种喷砂事故曾发生多起，某厂塔内设备因此损坏严重，不过好象未造成人员伤亡。一般空分系统检修，扒珠光砂时，如果事先就发现系统有漏液现象，应先

　把顶部所有人孔盖板打开， 如果不急于扒砂， 可通入密封气或其它方法，加温一下珠光砂， 使存储的液体汽化， 即使不能全部汽化， 减少存储量，也可减少喷砂量。若急于抢修，液体泄露量又不是很大，应在上部人孔

　盖板打开的前提下， 迅速卸下底部珠光砂排放口， 人员也马上撤离较远，这样即使珠光砂喷射出来，也能保证人员的安全。若液体泄露量很大，

　还是安全第一，延长珠光砂加温时间，确定无液体存储，再扒砂，以保证人员、设备安全。

　一起管道氧气爆炸事故

　一、事故经过

　2005 年4月14 日上午 10 时左右 , 安徽省某公司机动科组织有关人员（总

　调度、机动科长、仪表负责人、生产维修工人）共 8人进入调压站进行气动调节阀更换作业。作业人员首先关闭了管线两端阀门隔断气源，然后松开气动调节阀法兰螺栓，在松螺栓过程中发现进气阀门没有关紧，仍有漏气现象，又用 F 型扳手关闭进气阀门。在漏气情况消除后，作业人员拆卸掉故障气动调节阀， 换上经脱脂处理的新气动调节阀，安装仪表电源线和气动调节阀控制汽缸管线， 并用万用表测量。

　上述工作完毕，制氧工艺主管张某接到在场的调度长批准令， 到防爆墙后边， 开启气动调压阀约 2～3s 后,就听到一声沉闷巨响 ,从防爆墙另一侧的前后喷出大火。

　张某想转身关阀 ,受大火所阻 ,即快速跑向制氧车间 ,边叫人灭火 ,边关停氧压机以切断事故现场的氧气 ,阻止火势扩大。后张某又想起氧气来源于氧气罐 ,便爬上球罐关阀 ,这才切断了事故现场氧气源。至此，火势终于被控制住。

　事后，通过爆炸现场勘察发现，调压站内的氧气管道被完全烧毁 , 旁路管道的上内部没有燃烧痕迹， 证明管道被炸开。事故现场作业人员共有

　8人，其中 7人死亡（３人当场死亡，４人经医院抢救无效后死亡） 。事

　故发生时另有 1人在调压站氮气间，与氧气间中间有防火墙阻隔，没有

　受到伤害。

　事后经调查， 该调压管线的气动调节阀经常发生阀芯内漏故障，投产以

　来至少已更换过 3次气动调节阀。

　此外，该厂压力管道未经安装监督检验，对此，地方特种设备监察部门已下达了安全监察指令，责令禁止使用，恢复原状，分管市长也多次进行协调，但因种种原因，隐患整改工作并没有得到认真落实。二、事故原因分析

　“4?14”氧气管道爆炸事故发生后， 根据爆炸时出现的放热性、 快速性特点，事故调查组确认这是一起化学性爆炸事故。

　另据“加压的可燃物

　质泄漏时形成喷射流，并在泄漏裂口处被点燃，瞬间产生了喷射火”等现象，调查人员认为，燃烧、爆炸、喷射火是这次事故的主要特点，喷射火又是造成众多人员伤亡和管道、阀门烧熔的重要因素。

　燃烧爆炸的 3个基本要素是助燃剂、燃烧物质、点燃能量。在 3个基本要素中，缺少任何 1个要素都不会引发燃烧爆炸。

　1、助燃物质

　氧气是一种化学性质比较活泼的气体， 它在氧化反应中提供氧，是一种常用的氧化剂。

　在生产环境中， 一般化工检修规定， 控制氧含量在 17％～ 23% ，既要防止缺氧，又要防止富氧，两种状况均能导致事故。此次事故完全具备富

　氧状态条件。拆卸气动调节阀，管内原存的余气被释放至大气；在检修过程中，发现阀门未关死，有氧气逸出；在用氧气试漏时，没有证据表明气动调节阀法兰密封可靠，因此，有氧气泄漏的可能性；爆炸时检修管线内部必然存在氧气。可见，在检修过程中，有发生富氧状态的环境和条件。

　查证管道检修试压时的当班记录， 事故发生前氧气球罐和输送管道内存

　有2.5MPa，99.0% ～99.5% 的氧气，当天试压时通过氧气管道压力最低

　1.3MPa，最高可能达到 1.8MPa；气流速度大于 15m/s 。

　2、可燃物质

　在浓度较高的氧气环境中，人体、衣物、金属都会成为还原剂，与氧气发生氧化还原反应。也就是说，人体、衣物、金属在富氧状态下成为可燃物。

　更换的气动调节阀虽然经过脱脂清洗， 但没有按照有关安全规定进行完全脱脂，比对同批进货的气动调节阀解体检查发现，其内部存有大量油脂。作业人员除脂过程只是用棉纱蘸少量四氯化碳擦洗外部可擦部位，

　没有解体浸泡、清洗，领用的 500ml 清洗剂仅用了 75ml ，脱脂方法和脱脂剂消耗量不能达到完全脱脂的要求，具有存有油脂的可能性。另外，

　作业者的工具、衣物、手套也可能沾有油污（脂） 。因此，在作业环境中，有发生爆炸的可燃物质条件。

　3、激发能量

　从事故现场看，有多种造成爆炸燃烧的激发能量条件： 作业人员衣着化

　纤衣物导致的静电；使用非防爆型工具；采用非防爆型照明；在一定的压力、温度条件下，纯氧能与油脂反应，反应后放出的热量会引起油脂

　自燃；作业者打开进气阀用氧气试漏，气体绝热压缩导致的温度上升；

　操作阀门时开阀速度过快，高速气流与管件、 阀门摩擦产生静电等都可

　能成为燃爆的激发能量。

　4、事故原因分析推断

　燃烧爆炸的 3个基本因素都已满足，燃烧爆炸很难避免。从事故后掌握

　的情况进行分析推断， 事故的发生过程是由于管道内部纯氧状态下或在泄漏形成管道外部空间呈富氧状态，遇到激发能量后， 引起激烈的化学反应（燃烧、爆炸），爆炸后造成大量氧气喷出，反应释放出大量热能，喷射火喷射的高温致使钢管熔化和燃烧反应更加激烈， 导致整根管线被毁和人员伤亡。

　由此可以认定，新更换气动调节阀脱脂不完全是事故的直接原因， 违章使用氧气试漏是导致发生爆炸的另一重要原因。

　三、预防措施

　1、氧气生产、输送管道应按照《国务院特种设备监察条例》进行安全

　性能检验，检验合格方可投入使用。检验的目的是检查特种设备的制造

　质量和安装质量， 避免不符合安全使用要求的设备投入使用。 对不符合

　安全技术规范的特种设备， 必须停止使用。在特种设备安全监察过程中，

　要严格按照安全技术规范的要求实施检查， 对达不到安全使用要求的设

　备，应立即停止使用，并督促企业整改。

　2、对化工生产、氧气制造、输送企业，应督促企业切实落实特种设备

　安全管理的主体责任。对一些企业负责人安全生产责任意识淡薄、 思想

　麻痹的现象要及时纠正， 通过完善企业特种设备各项管理制度，落实企

　业安全责任，层层负责，严加管理，减少事故的发生，杜绝违章作业，

　发现问题及时处理， 切实消除事故隐患， 对隐患不能及时消除和缺乏安

　全保障的设备，在未整改之前必须坚决停用。

　3、对列为重点监控的化工、制氧设备，必须要求生产、使用单位落实

　具体负责人和具体监控措施； 加强重点部位的巡查，并制订相应的预警

　和应急救援方案，适时进行演练，提高应对紧急事件的能力。特种设备

　安全监察机构与行业主管部门应当加强督促检查。

　4、特种设备安全监察部门要与安监部门、行业监管部门主动联系、交

　流、沟通，提高联合执法能力，对交叉管理的化工、制氧生产企业，应

　消除特种设备安全监察盲区，避免重大事故的发生。

　5、对特种设备事故的处理既要注重事后追究，也不可缺少事前预防。

　大多数生产安全事故是在发生事故或造成严重后果后才追究有关责任

　人的刑事、行政责任的，而对不依法履行安全管理职责、落实安全工作

　责任、违反特种设备安全管理规定造成隐患或危害公共安全的行为，惩

　罚力度不够。这就助长了一些企业、单位和个人冒险作业、违章指挥的侥幸心理，导致重大特种设备事故的频频发生，因此，事后追究是必不

　可少的，其效果就是要达到“小惩大戒”的目的。 “刑轻利重”导致一

　些领导重经济，轻安全。应对的措施是勤检查、多督促、抓落实、狠整

　治、严执法，只有这样，才能有效地实现特种设备事故的事前预防，减

　少事故的发生。

　一起 DH90空透电机负荷端轴瓦故障

　2002 年10月27 日（周日）晚17：00，由于 DH90机组电机负荷端轴瓦温

　度高（ 77℃），加上该轴承进油压力低，决定停车处理。而正常运行时

　该轴瓦的温度为 56℃。

　 19：58，主电机停运，检查进油调节阀正常，

　检查进油压力表，发现取压管堵塞。打开轴瓦压盖，发现轴瓦逆电机转

　向转动（周向 25mm ），之所以没有转动更多，是因为瓦温测量电阻起

　到了定位作用。轴瓦紧力丧失，瓦盖顶端定位螺栓破碎。打开轴瓦，上

　瓦顶部部分巴氏合金脱落，烧伤痕迹明显；下瓦研伤极其轻微，最后刮刀修复后，回装开车，瓦温 56℃，运行正常。轴瓦紧力丧失，瓦盖顶端定位螺栓破碎，轴瓦发生相对转动，油瓦进油孔错位。这是本次故障的根本原因。但瓦盖振动测量值早在前一天就是 26日测量轴瓦振动时， 就

　3.9 上升到 6.9 没有引起测量者的注意，也是事故扩大的又一原因。同

　时，还可以发现，轴瓦损坏时，并不一定要在轴瓦温度超过报警值 （85℃）

　和联锁值（ 95℃）时，才会发生。

　六千空分设备启动积液过程中主板式换热器进液事故

　安钢制氧厂一号六千空分设备， 于一九八六年投产， 可逆式换热器流程。在一次空分设备启动积液过程中， 发生了主换热器进液的事故，经查设备运行记录，可能的原因是：膨胀机机后温度过低， 出现了液体，即“机后带液”。膨胀机后空气直接旁通到污氮气管道中，通过过冷液化器和

　主换热器的污氮气通道， 排出空分冷箱。

　而膨胀空气进上塔阀门处于关闭状态。

　由于塔内实际配管的因素，出膨胀机后的空气管道先向下约二米， 再向上三米进入过冷液化器， 机后所带的液空先存入这段向下的弯管中，当液空积聚的数量增多后， 这段向下的弯管中的截面积减小， 机后空气流动阻力增大，机后压力上升，上长到一定程度后，机后空气将会把积存

　下来的液空向上带入过冷液化器中，由于流动过大，使得进入进入过冷

　液化器的这些液空不能马上和中压空气换热， 而使这些液空气化， 因此就有相当一部分的液空进入了主换热器，造成主换热器中部温度下降。这时，膨胀机的进口温度将随之下降，从而导致恶性循环。

　也许有人会问：机后压力上升后， 难道安全阀不启跳？由于膨胀空气进上塔阀门处于关闭状态， 在开车过程中， 确实发生了机后安全阀启跳的现象，但由于操作工未能及时分析出启跳原因， 而导致第二次板式进液。那么，膨胀空气进上塔阀门如果处于全开状态，还会会发生这种现象

　呢？这就不一定会发生了，因为积液的向下弯管的阻力增加时，膨胀空气就会进入上塔，然后分别从氧气管道、氮气管道和污氮管道中排出，

　此时，上塔压力可能就不会上升得太多， 发生的可能性就会减小。

　但是，由于机后的液空并不能进入上塔， 最终在上塔正常工作之前， 还会发生板式进液。

　氧充装过程中的爆鸣事故

　一操作工在槽车充装液氧时， 由于充装低温液体的软管和槽车相连的接头处，发生泄漏，他就用木锤敲击快速接头，进行紧固，但仍有少量泄

　漏，就进行了第二次敲击紧固。

　就在这次紧固时， 在接头处发生了爆鸣，据操作者说，他看到了一团淡蓝色的火球，并伴随着强烈的爆鸣声。

　经调查，由于充液软管的快速接头连接密封不好， 使用的紫铜垫圈上缠绕了多层电工用黑色胶布。在发生爆鸣后，再次查看时，紫铜垫圈上缠绕的黑胶布忆荡然无存。

　这说明此黑胶布在敲击紧固时发生了燃爆。在这里，这黑胶布就是可燃物，液体氧就是助燃物，敲击紧固可能就充当了击发能量的作用。有人认为，敲击时，可能是液氧中的碳氢化合物析出物在密封处起到了引爆源的作用； 也有人认为液氧浸泡过的黑胶布本身可能就起到了引爆源的作用，而无需碳氢化合物析出物的存在。

　爆鸣事故的发生使操作工的听力受到了暂时的影响， 对于任何设备并无

　可见的损坏。

　采取的措施有：一是禁止带压敲击紧固接头； 二是禁止使用缠绕其它密

　封材料的紫铜垫圈； 三是定期检验液体储槽的接地电阻；四是改造充液

　软管的不合理接头。

　分子筛进水事故

　一、 事故经过

　2004 年10月6日15 ：02，正在吸附的 2# 分子筛出口 CO2含量突然急剧

　增加，很快满量程 100ppm；膨胀机转速由 28000r/min 降到 21100 r/min；

　主换热器热端温差急剧扩大，由 0.6 ℃扩大到 10℃。此时，空冷塔液位

　达到 2000mm ，回水阀 LCV1101开度只有 5% 。由此判断分子筛进水并

　已经蔓延至主换热器。于是，立刻进行以下操作： 1、停冷却水泵、冷

　冻水泵； 2、关空气进冷箱总阀 HV101 ，同时停空压机； 3、暂停分子筛

　程序； 4、停膨胀机。打开 V1104 、V1223 、 V1225 阀排水。

　10月6日16：00，打开 2# 分子筛纯化器上下人孔盖，发现上部有水浸过

　痕迹，下部浸泡在水中。打开 1# 分子筛纯化器上下人孔盖，发现分子

　筛干燥，无水浸痕迹。由此可见，正在使用的

　2#

　

　分子筛纯化器进水，

　1# 分子筛纯化器没有受到影响。一直到晚上

　

　19： 30才把水排尽。

　二、事故原因分析

　经过分析讨论，我们认为原因主要有以下三点：

　1、2004 年10月5日，由于空冷塔液位差压变送器损坏，液位指示失真，

　经过与生产厂家联系， 差压变送器由厂家负责调换。

　为不影响正常生产，

　在变送器未调换前， 采取空冷塔液位就地仪表读数和回水阀中控室 DCS

　手动控制模式。

　2、由于当班人员责任心不强，操作随意性大，手动控制 LCV1101阀时

　过于随意，控制指令输入后， 未及时检查输入数值， 阀门开度应为 56% ，

　由于操作人员的随意，只输入了数值 5。

　3、DCS 上液位报警、联锁值设置不合理。我们检查了 DCS，发现空冷塔液位报警值为 1800mm ，联锁值为 2500mm ，而空气进口高度为

　1800mm 。

　三、处理措施

　2004 年10月7日早 8：00 ，空冷塔液位差压变送器到货，马上和生产厂家配合更换。安装完毕后，开启各台水泵， 确认空冷塔液位计工作正常，LCV1101阀工作正常。同时，我们将报警值改为 1000mm ，联锁值改为 1700mm ，并加上液位与进冷箱总阀 HV101联锁，将事故对设备的损害

　降到最低程度。并进行联锁实验，确认联锁动作正常。

　空分车间分馏塔北侧氩泵冷箱氮气窒息事故

　一、事故经过

　2006 年7月8日凌晨 1点30分，空分系统工况调试已接近正常，液空纯度

　35% ，氧气纯度超过 96% ，并稳定上涨，氮气已达标，含氧量 6ppm 。

　此时系统突然停车， 为保证下次启动的顺利快速进行， 冷箱内采取保冷

　手段。中午12点 30分再次启动时， 空压机电机联轴器断裂， 此时车间人

　员全部在现场待命。 13点 30分突然下起大雨， 15点大雨停止之后检查

　是否有雨水进入冷箱内时，空分车间安全员 XXX 和二班班长 XXX 同志

　从冷箱顶部向下部检查， 15 点50分开始从顶部向下走，到二楼平台处，

　安全员 XXX 叫二班班长 XXX 回车间领铁丝，当时氩泵冷箱上部和侧面的人孔都是盖死的，当二班班长 XXX 取出铁丝返回现场后见氩泵冷箱上

　部人孔已打开，没有看到安全员 XXX 后返回主控室询问安全员 XXX 下

　落，没有得到结果后又去找保全工，然后去人孔处观看，发现里面有衣

　服边角后迅速回到主控室找人迅速组织抢救，同时拨打 120急救，抢救

　过程中，有两名同志先后进入氩泵冷箱后数分钟后昏迷，后被迅速地从

　上部拖出，16 点10分左右把打开侧面人孔中救出并迅速抬到车间门口通风处，此时 120车已到现场，证实安全员 XXX 已经死亡。

　二、事故原因分析

　在调试和正常停车后，设备处于平均温度在零下 185 ℃左右，内部形成约300Pa 左右的负压状态， 因为设备意外停车而没有来得及向内冲入密封气体，所以理论上判断冷箱内无气体或液体泄露。但是由于设备没有

　完全达到正常生产状态， 所以并不能保证一定没有内部气体泄露。

　之后医院检查发现，进入冷箱内抢救的人员都是由于氮气窒息昏迷，结合上

　面所述冷箱内设备状态判断冷箱内产生氮气浓度过高的原因如下： 由于常压下氧气的液化温度为零下 183摄氏度，氮气的液化温度为 196 摄氏度，而部分设备外表面的温度正好介于这两者之间，所以氧气会被过多

　得吸附在这些设备表面， 这样冷箱内距离设备越近处氧气浓度越高，越是距离冷箱避处氮气浓度越高， 联系到氩泵冷箱和主冷箱中间并不是全部封死，所以一定会有贴近主冷箱壁的氮气向氩泵冷箱内流动，而且氩泵冷箱没有填充珠光砂，气体空间较大，氮气被过多的聚集在里面，人员进入后造成窒息伤亡。

　无锡某公司仓库氧气瓶爆炸事故

　一、事故经过

　1994 年7月14 日上午 10许销售人员到仓库提货，准备一批高纯氧气瓶

　40L）装车。由于一只瓶上标签已缺失，所以仓库主任亲自拿着一只

　带有氧压表的夹具夹在瓶嘴上，准备测瓶内的压力（通常的作法） 。在其打开瓶阀的瞬间，爆炸发生了！造成 1死 2 伤。

　事故结果：

　1．该氧气瓶瓶阀脱离瓶体，将仓库房顶的水泥预制板穿通。被炸开的夹具将仓库主任当场打死，其颧骨被砸碎。在其倒地后，强大的爆炸气

　流将其周围的一部分气瓶震倒，有 6只气体钢瓶压在他的身上（每只都

　60kg 左右）！

　2．强大的爆炸气流带着火焰将距离约 5米远的销售人员左半身烧伤。 在

　无锡第三人民医院治疗后，嵌在脸部皮肤内的细铁屑难以取出，此后其左半侧脸部皮肤一直呈青黑色。

　3．一名正在装运氧气钢瓶的工人被强大的爆炸气流从 1.5 米高的装卸平台上震落，当即昏倒在地上。

　当他在无锡第三人民医院醒来时不知发生了什么事故！（因为爆炸发生在他的身后） 。医生检查的结果是轻微脑震荡，一星期后出院。该工人是此次受伤最轻的人员。

　二、事故原因分析

　1．在氧气成品送入仓库过程中，搬运工人（临时工）总是戴着沾满油

　污的手套搬运钢瓶。

　通常都是一手抓住瓶阀并让钢瓶倾斜， 然后用一只脚踢钢瓶的底部使其滚动到指定的地方 （至今我仍然会这一手！ ）。搬运

　工人可能不慎将油污留在了阀嘴内。一般情况下， 油污在空气中发生的是缓慢氧化反应，但在高压（ 125bar ）和高纯氧（ 99.995% ）的条件下

　发生的却是瞬间氧化反应，即爆炸！

　2．由于仓库管理混乱，氧化性气体和还原性气体的钢瓶摆放在一起，

　大约有 10瓶左右的甲烷（ CH4）钢瓶就在爆炸的氧气瓶附近！在同一间

　仓库内还放着大约 20瓶左右的氩气钢瓶（每瓶压力在 150bar ）！所幸当

　时氧气钢瓶的瓶体未发生爆炸！

　事故后续：

　1．经过调查后，作为公司领导阶层，总经理和副经理各罚￥

　100.00 元，

　仓库负责人也罚款￥ 100.00 元。受伤的销售员被提拔为销售部副经理。

　最终结论是该仓库主任是违章操作，公司赔偿其家属￥

　50,000.00 元。

　2．此次事故对操作工人的心理影响很大。公司花了两个星期的劝说工

　作，工人才敢恢复生产。然而，半年后的一天，一高纯氢生产岗位的工

　人串岗，至我所在的配气岗位办公室闲聊。 过程中，该工人掏出打火机，

　未等我反应过来， “啪”的一声就打着了！这个小小的动作差点没把我

　吓死！因为，虚掩的门后就是我们的工作间， 内部放着大概十几瓶零气，

　如甲烷（ CH4）、乙烷（ C2H6）、乙炔（ C2H2）、笑气（ N2O）、甲硅烷

　SiH4）、氢气（ H2）、氮气、氧气等。一旦有少量泄漏并达到爆炸极限的话 ,,