研发体系、供应链体系稽查工作计划

　 稽查日期专项稽查稽查重点被稽查部门稽查方法稽查结果稽查人BOM管理的规范性1.BOM的版本管理、流水号控制管理，是否在受控状态？2.物料编码有无正确、统一的编码原则？物料分类、类型？3.是否建立产品结构关系？如何体现BOM分层管理？4.主、替代关系，主、备选关系的管理5.BOM规范性的管理？物料档案描述是否规范？6.在修改BOM表时,一般有ECN/ECR 通知?7. BOM清单不规范，无清晣的层次及物料标准用料,特别是原材料用量，BOM准确率？研发中心现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟ECN管理的规范性1.ECN版本、流水号控制管理及受控管理2.ECN变更履历清晰化、历史化、准确化【可追溯】3.变更的规范性管理及验证流程的规范化【有章可依】4.对于变更前的物料、半成品、成品没有处理意见和措施，5.有没有做到物料变更处理明确化、可行化【避免浪费】6.是否有ECN变更追踪管制表7.在修改ECN有没有执行ECR?8.ECN变更材料需求后，是否及时性修改BOM ?9.软件变更时如何控制的版本？10.ECN执行追踪管制表11.召集ECN执行验证、变更说明会12.是否跟进与验证ECN执行状况,并及时通知生管单位研发中心现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟PCN管理的规范性是否有设计变更管理流程并例行化实施？是否有原材料（含供应商）变更管理流程。是否有生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更管理流程并例行化实施是否有测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变更管理流程并例行化实施是否有生产过程的关键工序岗位人员变更管理流程并例行化实施是否有OEM外协厂管理流程并例行化实施。是否有PCN（包括设计变更、关键原材料及供应商变更、关键工艺变更、生产设备和场地变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变更）通知客户流程并例行化实施。设计变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？原材料（含供应商）变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变更主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？生产过程的关键工序岗位人员变更” 主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程管理？请举例或数据说明效果如何？“OEM外协”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？哪些设计变更需要通知客户？哪些是关键原材料？这些关键原材料的变更是否需要通知客户？哪些是关键工艺？这些关键工艺的变更是否需要通知客户？哪些生产设备和场地的变更需要通知客户？哪些是关键测试项目？这些关键测试项目及测试设备的变更是否需要通知客户？你认为哪些是关键工序？这些关键工序岗位人员变更是否需要通知客户？对供应商的PCN控制研发中心现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集物料选型与认证体系1.物料选型与认证技术平台2.可靠性设计平台、3.生产可靠性平台4.失效分析技术平台5.物料选型与认证的方法和流程、物料选型流程、新物料认证流程、物料替代流程、供应商认证流程、定制件质量控制流程6.是否建立材料优选物料库，物料选用是否从“优选物料”中选取；是否使用者经过反复论证？物料选型库和电子元器件选型规范7.物料的选取是否从技术、质量、响应、交货和成本五个方面满足产品要求的物料？8.对开发测试中出现的故障器件进行失效分析，对试产和可靠性增长试验中出现的故障器件进行失效分析？9.材料的优选率？替代率？重复率？10.PCN处理流程、物料问题处理流程研发中心现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟进料管制是否具备证明零件承认与未承认的文件系统？进料检验抽样计划的设定是否考虑了现有零件与产品的质量水准与质量目标？待验品、待入库品与验退品是否区分？来料拒收是否有拒收流程和程序？是否有供货商评鉴，免验品质量确认的完善系统？被检验的零件是否有检验作业指导书？检验员是否按照检验作业指导书作业？检验作业指导书是否能使一名受过基本训练的检验员完成操作？检验是否作最少化的人为判断？进料是否全部有作良好的测试与检验？所有的检验活动是否有易理解的检验报告？测试和检验的数据是否有记录？是否有矫正措施报告单的文件管理系统？检验员是否有执行操作的资格认可或是有已认可检验员的指导？检验员是否可以适当的搬动零件而不会致其损坏或混料？是否有对检验员作业质量的追踪与控制？当收料时零件是否有适当的标示(如厂商、料号、品名、数量等)？收料时是否有适当的储存以防损坏与混料？所有机器、设备、工具、治具是否有适当的标示？使用前是否作检查？测试设备是否校验？是否有易理解的设备预防维护计划与记录？是否有证据表明预防维护计划已有适当实施？所有允收批次是否有适当的标示和允收状况的追踪信息？所有的检验样本是否还原包装？退货批是否有退货管理程序？是否有对退货批及生产线发现的材料问题矫正与预防措施的效果确认？预防与矫正措施是否有结案？供货商的改善效果是否有追踪与确认？重要零件是否有导入SPC和其它图表的管制？对超出管制界限的点是否有改善措施？对重要参数是否有研究？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟仓库管理是否有文件对材料先进先作管制？所有零件是否按储位放置？料账是否合一？每一种材料是否有一固定储位？作业员是否有执行操作的资格认可或是有已认可作业员的指导？作业员的作业质量是否有作追踪与管制？是否只有允收材料才被使用或出货,且有清晰明了的标示(如客户料号、品名、数量、日期、作业员、班别)所有材料是否被适当储存以防损坏与混料？资材仓库温湿度是否适当管理?(周期性 Check)是否周期性确认资材管理台帐的在库和实绩在库?是否周期性的检查长期在库并管理使用的适合性?冷葳储藏等特别储藏必需的资材是否按基准储藏?寿命性,实数性资材是否按管理基准保管及使用?防止资材燃烧的线是否插断?是否先入,先出 Label或 Rack利用合理的先入先出?静电资材是否储藏在防静电盒里面?库房的环境温度、温度、通风等是否满足物料的存储条件？成品仓是否能够避免风吹日晒？库房对易受静电损坏失效的物料是否采取防静电措施？库房发料过程中是否轻拿轻放物料，物料是否有引脚变形、摔落现象？物料退库时是否确认物料编码与器件描述，操作过程中是否采取防静电措施？是否所有电子类组件都采用防静电包材包装？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟制程管制是否有作业指导书供指定的产品生产使用？作业指导书的版本是否得到控制和更新？是否有每一工作站都备好作业指导书？作业指导书上是否出使用的机器、设备、工具和治具？作业指导书是否列出了机器和设备的设定？作业指导书是否清楚列出了所用零件(料号、位置、品名)？作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？作业指导书是否要求作业员完成作业后自检？作业员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？作业员是否按作业指导书作业？作业员的作业质量是否追踪和管制？半成品是否有适当标示(料号、状况、追踪信息)？半成品是否有适当储存以防损坏和混料？制品保管场所的温湿度是否适当维持进行管理?(周期性 Check)是否按期点检防止燃烧的在库品?Box 状态是否良好?按制品 Lot别管理先入先出?按制品 Lot 别在库现况/出库现况等?制品保管时是否管理不发生混入?制品 Lot 追绩是否可能?组装，制造，检测，测试工作进行的时候，是否使用了详细的工作指引书？适用时，工艺参数和产品的规格参数是否受监控？制程控制要求的监测及测量设备是否可用？是否有制程控制计划？有没有证据说明计划有效的实施了？有没有遵循行业标准或者国际的标准（标准指：IPC, ANSI, J-Stds, X-Specs, etc）是否安排并保证搬运设备或分流设备来控制所有的制造及品质操作？在运输设备中，是否有检测和测试状态以及版本控制？在上线之前，所有的套料是否都（基于工作指引书）正确并完整？如果在套料中有少料的情况，这个件的少料是否能清晰的识别出来？材料存储的位置是否明确标明了？有没有使用条形码和标签？是否与文件程序一致？有没有物料处置流程理以防止其损坏有没有良好的日常管理（接收，生产，储藏室等）的证据？有没有一个书面程序及记录来批准流程及设备？是否有一个预防性的保养计划和程序涵盖所有适用的生产设备及治具？并在预定的时间间隔执行保养？供应商是否有现行足够的管控，（制造，工程，生产计划，仓库，后勤）以防止生产和产品交货时要求使用无铅产品时而出现有铅的？ （注：这个问题是只适用于提供无铅产品的供应商。）供应商是否提供无铅和非无铅组件/成品的区分?（如通过编码部分）是否有一个过程来正确识别，清除和隔离不合格材料（在生产车间），并阻止它因疏忽而当成可接受的材料成品是否清晰的标识以便有一个可接受的追溯性?员工在培训时，是否有足够的监督管理？作业员是否经过考核？是否有员工再认证程序？每站别的员工是否依据作业指导书培训上岗？操作是否依据作业指导书而执行？员工的工作表现是否被监控？作业人员有无统计技术训练？每道工序所使用的生产物料是否在作业指导书中规定，其生产厂商在AVL中。确认物料是否受版本控制？搬运，储藏规范在作业指导书中是否标明。是否遵循搬运，储藏文件规定执行。报废和不合格物料要与正常品隔离？备料过程要文件化并要受控。要有效的先进先出系统管控？物料是否具备可追溯性。有无确保正确物料被用的自我审查系统?生产线和仓库的物料要明确标示和区分。是否有文件确认和物料完全符合定单，规格?是否有正式的文件规定对工序更改要知会客户有无有效的SPC？失控时有无闭环纠正措施？是否每月有检讨控制图的控制线？品质持续改进是否有效进行？自检是否适当有效?每道工序是否有建立品质接受/拒受规范。每个检查站要具备有效的品质核对汇总和量测能力。要有证据表明作业员对他们的作业负责并收到品质反馈。生产线布局是否以经济和减少搬运为原则。有否评估生产线布局以减少瓶颈？是否有停线标准并被有贯彻来防止不良品的。产品工艺流程是否有文件规定？有无程序保证当有制程变动时能通知到客户？包装工位有无文件规定？包装SOP是否按品名区分？包装是否符合客户包装/出货规范？是否有文件规定用周转车周转单板的要求，以及周转车插板规范性的要求？单板周转时不允许超出周转车边缘，如超出是否有对应的保护措施？物料周转时是否静电敏感组件与非静电敏感器件隔离？物料周转时是否管脚易损坏的器件单独周转或采取有效的保护措施？MSD组件周转时是否真空包装？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟过程控制与工艺改善作业指导书是否详细说明了设备的返修能力与适用范围？是否有一系统可根据单板的编码来管控返修单板的数量？是否有系统记录缺陷单板的条码、Date Code/Lot code、厂家等信息？是否有系统或工具辅助确认需要更换器件的位号、描述、极性等信息？是否有系统记录被更换器件（位置、型号、生产厂商、生产批次等）的信息，且可通过单板的条码进行追溯查询？是否有文件规定返修后的单板要经过全部测试工序重测（AOI/AXI/ICT/FT等）？是否有系统或方法定义单板返修后的测试流程并能够保证不漏执行？是否能够区分正常单板与返修过的单板,以保证不被混淆（区域划分是否明确）？是否会对缺陷板贴上标识，以区别于正常流程加工的单板？所有正向维修、逆向维修、改制类的产品，在单板维修时，均应该参考正向加工的单板加工指导文件？是否建立返修零散料领料、标识、包装的规范，是否执行？是否定义了补焊后清洗原则？是否明确了清洗注意事项？对维修后的单板是否会进行适当的清洗动作且检验清洗效果（免清洗焊接操作除外）？是否有系统能够查询和控制EC变更？是否建立了维修信息传递流程，以指导检验的正确性？是否定期分析返修作业质量以不断的进行返修作业质量提升？是否制定了对操作员的返修质量目标（未达成目标需要重新上岗培训）？是否可通过返修单板的条码追溯到返修操作员？是否有证据表明返修操作员可以及时获得关于他们返修质量的反馈 ？是否有证据表明维修数据被收集用于制程的管控与改进？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟作业指导书当前单板的作业指导书是否版本受控（未经签署或无发行日期）?作业指导书是否摆放在补焊工序现场？作业指导书是否说明了组件的编码与规格描述(工艺规程明确要求手焊的)？组件摆放是否可明显识别，以保证所用之组件是正确的？作业指导书是否有清晰的图片以协助操作员正确的理解组装方法？作业指导书中是否已经规定了扭距的设定和螺钉组装的顺序？作业指导书中列出了操作员所有需要用到的手动工具？作业指导书中列出了所有需要使用到的辅料且均为我司指定选用？作业指导书中是否明确了焊接不同插件使用的烙铁头的功率以及使用要求？是否每一道工序有适合的作业指导书？作业指导书有无版本控制并且是当前版本？当前产品料号和版本号有无标明。直接物料的名称，料名，用法及制订者有无标明。有无标明使用设备的名称，站别，设备程序名称和版本，治具名称及编号版本？有无标明工具规格的名称或编号，有无标明辅助材料及他们的工作条件？每站别应标清其作业过程或作业指示。每个作业应标清关键点和需特别留意的地方？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟软件烧录程序烧录工段是否有版本受控的作业指导书给操作员参考（未经签署或无发行日期不得分）？作业指导书上是否有组件编码与描述？组件的描述是否足够详细以确保所用的是正确待烧录的组件？如果烧录的组件需要贴标签，作业指导书是否包含了Label编码和Label内容得图样或者照片？烧录组件上标签的方向是否统一并且包括正确的认证信息？组件是否只有在烧录后才贴上显示程序信息的标签？是否有证据显示已经烧制的组件跟尚未烧制的组件是分开放置的？主程序名/号码和版本是否在作业指导书中说明，并是否能由此信息追溯制成板/成品板的版本信息？作业指导书是否指明了待烧录件装入烧录机的方向？组件烧录后放入包装的方向是否与烧录前在包装中的方向一致？重复烧录元器件是否单独管控(标签是否更换,烧录程序和标签内容是否一致)？烧录器件工序是否建立MSD器件的管控指导并实施？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟ECN、PCN变更和控制是否有一个系统或方法知会到所有相关环节来执行ECN、PCN？是否有一个系统或方法保证ECN、PCN不被漏执行？是否建立了生产线ECN、PCN查询、执行、检验的指导文件是否有原材料（含供应商）变更管理流程。是否有生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更管理流程并例行化实施是否有测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变更管理流程并例行化实施是否有生产过程的关键工序岗位人员变更管理流程并例行化实施是否有OEM外协厂管理流程并例行化实施。是否有PCN（包括设计变更、关键原材料及供应商变更、关键工艺变更、生产设备和场地变更、关键测试项目变更、关键工序岗位人员变更）通知客户流程并例行化实施。设计变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？原材料（含供应商）变更”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？生产工艺（含生产设备、生产场地、新上生产线、转移生产线）变更”主要在哪些情况下发生，公司最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？测试方法（含生产过程中的测试项目、检测项目、出厂检验项目、测试设备）变更主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？生产过程的关键工序岗位人员变更” 主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程管理？请举例或数据说明效果如何？“OEM外协”主要在哪些情况下发生，最频繁发生的情况是哪些？按什么流程控制？请举例或数据说明效果如何？哪些设计变更需要通知客户？哪些是关键原材料？这些关键原材料的变更是否需要通知客户？哪些是关键工艺？这些关键工艺的变更是否需要通知客户？哪些生产设备和场地的变更需要通知客户？哪些是关键测试项目？这些关键测试项目及测试设备的变更是否需要通知客户？你认为哪些是关键工序？这些关键工序岗位人员变更是否需要通知客户？对供应商的PCN控制供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟制程检验是否有作业指导书供指定的产品生产使用？作业指导书的版本是否得到控制和更新？是否有每一工作站都备好作业指导书？作业指导书上是否出使用的机器、设备、工具和治具？作业指导书是否列出了机器和设备的设定？作业指导书是否清楚列出了所用零件(料号、位置、品名)？作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？作业指导书是否要求作业员完成作业后自检？作业员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？作业员是否按作业指导书作业？作业员的作业质量是否追踪和管制？半成品是否有适当标示(料号、状况、追踪信息)？半成品是否有适当储存以防损坏和混料？操作员或检验员处理单板或组件是否做了相应的防静电措施？是否制作关键器件管控清单及管控措施，IPQC是否在品质控制系统中备注重点检查，特别是对重点器件，缺陷多的部位实行差异化的重点检验？是否根据不同复杂度、加工难点的单板制定了不同的测试策略？是否根据试制、量产产品的不同特点制定了不同的测试策略？检验员是否有固定的检验工位？关键质量管控点是否配置了检验工位？检验员身边是否有我司的检验标准？是否有证据显示已经对IPQC检验员进行了我司检验标准（或IPC－610标准）和零件识别的培训和认证？品质检验员是否随时获取抽样计划（例如：ANSI.MIL.ASQ等）？检验员能否得到具体产品专用参考工具（如金板、各类模板等）？所加工单板有周、月度缺陷分析报告以及改进报告？对于加工不良缺陷位置是否有明确标识？是否明确定义了单板缺陷信息的传递流程？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟最终检验是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用？品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？品管员的作业质量是否追踪和控制？作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？是否有易于理解的设备预防保养计划和记录？是否有证据表明维护保养计划是适当执行？所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息？所有检验不良品是否有适当标法其料号拒收标记和追踪信息？是否有准确记录制程检验的DPPM？是否导入SPC手法和图表管制？对超出管制点是否有管制措施？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟出货检验及客诉稽查品管员是否通过作业认证或接受通过认证者的指导？品管员的作业质量是否追踪和控制？作业指导书是否能够让一名受过基本训练的作业员完成其工作？所有的检验活动是否有易理解的检验报告？测试和检验的数据是否有记录，并且有统计每天的DPPM？拒收批是否有重工流程和程序？是否执行ORT(持续可靠度测试)？检验员是否是最小化的判断？测试机的校验是否切实执行且有上述检查的记录？测试设备是否经适当校验？是否有易于理解的设备预防保养计划和记录？是否有证据表明维护保养计划是适当执行？不良退货是否有矫正措施报告？矫正措施是否有效，且有追踪和效果确认？是否导入SPC手法和图表管制？对超出管制点是否有措施？供货商是否执行厂商与本厂质量水准的联系研究？所有检验良品是否有适当标示其料号通过状况和追踪信息？所有检验不良品是否有适当标示料号拒收标记和追踪信息？针对客户投诉是否有做CAR，并且有知会到责任单位，且有做效果追踪？QA是否有稽核各责任单位的对策有在确实执行？是否有对应的检验规范供指定的产品生产使用？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟不合格品管理不适合资材是否处理在 MRB(Material Review Board)程序是否在规定内 ?不适合资材是否按别隔离保管?不适合资材是否记录了发生日期,发生场所,不良内容?不合格 Lot要贴不合格 Label , Stamp 等隔离保管?RMA退回材料授权：当客户顾客退回材料时，是否有现行有效的RMA(退回材料授权)程序,包括一个书面过程把退回的材料从接收移到维修区域不良品处理流程是否有文件规定?供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟供应商管理是否有程序文件包括：要求，风险分析，品质认证条件，合约审核，未来产品支持及供应基础管理？是否有认证的供应商名单？AVL中是否包括供应商获得批准认证商品或商品范围？供应商是否有认证的服务供应商名单？（用于维护，校准，货代，等等）是否进行有效的管理？是否有定义不合格的相关标准？在认证为时是否有正式的程序文件来中止与不合格供应商的合作？（从AML名单删除）品质组织是否介入审核、评估和认可采购来源？品质系统、品质保证要求和品质历史是否包括在供应商评估及选择程序？是否有定义合格供应商的标准？在下订单前，新的/潜在供应商是否被认证？按照产品或服务的重要及复杂程度，是否有不定期的供应商审厂？你们公司是否有供应商排名及分级体系文件？具体的标准是什么？按什么样的间隔期？是否有对供应商品质改善的程序文件？是否有流程对供应商发出的变更通知进行接受、审核、认证的控制？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟采购管理是否有相应的文件来保证所采购产品与客户的要求相符合？采购订单是否参考了相应的工程规格书/图纸包括版本号？在采购订单上是否有条款注明特殊的要求？订单是否由授权人员批准及发去前是否已检查确认所有事项？所采购部件的数量是否有一个完整的材料管理系统（MRP）进行管控？如果有，在每次MRP启动前（加急/导入/导出/中止）是否由采购部门对MRP报告进行审核？在订单（已确认好交货期的情况下）下给供应商后，如果订单/材料要求不能按时发货，是否会做出相应的影响分析（产能/供求调研）并有相应的纠正措施或恢复计划方案？是否供应商提供相应的质量记录来证实采购部件与订单要求相符？（包括C of C符合性证书,测试报告或FAI首件检验的记录)供应商是否有相应的资源与在他们的AVL(认证供应商列表)上的供应商分析与解决RMA及相关的问题？注意：AVL可以是指定或供应商内定的是否有现行的程序文件来管控保障所采购材料的质量及可靠性？（例如，黑市交易的材料）当只有从黑市采购材料一种解决方案时，是否有相应的程序文件给到客户确认同意后再采购？是否已经建立了文件化的合约/订单审核程序，并包括在订单变更的时候能通知被影响的部门？在接受合约/订单前，是否有文件证明订单中的产品或客户要求已经审核并明确。在收到客户或供应商自己发出的ECO时，是否有对所有被影响的供应商实施ECO的过程文件？供应商（内部及外部）是否能够足够了解预测？采购：是否有有效的策略与供应商（内部/外部）沟通有关的订单要求？（电子数据交换，网络平台等）对于销售预测中的突然变大的订单数量，是否与供应商一起研讨这样的变化是否超过了目前的产能及是否有预制计划？在适当的情况下，是否有与供应商商讨逐步提升交货要求的有效过程文件？是否有建立长线物料储备机制供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟PMC管理PMC不能清晰准确的制订《物料需求计划》，及监控车间的物料使用和损耗情况.PMC不能很好的制订《生产计划》;同时监控车间的计划达成情况PMC有没有一个总体的计划，无法有效的制订《物料交货计划》，及产能规划未结线工单的管理制造和销售衔接是否建立订单评审机制生产计划可执行性车间对材料品质不良的管制供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟设备的登记、调校、保养在设备及仪器的明显位置贴有清晰唯一的ID标签所有须调校的仪器必须贴有明晰的调校标签,包括调校的有效期及签名内部校准必须有校准工作指引内部校准的环境温湿度，必须予以记录并与要求相符合须进行调校的设备、仪器必须在有效的调校期内调校过的设备必须有有效的报告或调校证书。校准必须追溯到国家或国际标准仪器的实际测量范围必须在校准的范围之内需保养的设备必须有保养指示所有须保养的设备必须有保养记录，以表明其按指引要求进行保养是否校验方案中所有的设备清晰的标明了校验日期，签名和到期日期？超出校准期的测量和试验设备按其状态清楚地标识了吗？是否有一个由校准程序管制的所有设备总清单？该方案应包括一个流程来汇总新购的和转移的设备校准程序是否包括测量和试验设备（包括用于接收或拒收产品用的电子管理信息设备，量具和治具）？是否所有测量和试验设备在规定的时间间隔校准精度？记录是否保存？是否有可追溯的校准标准？ （例如 - NIST或国际标准）要求校准的设备是否有书面的校准指导？测量精度是否有记录？是否有一个适当的程序，当设备被发现不符合公差校准要求时采取补救措施？必要时评估和记录先前以失效设备进行的检试验的有效性？供应商校准程序是否包括流程来通知客户现场相关问题，以及要求可以使用校准精度不合格的设备外发的校准服务/实验室是否符合行业内的标准？是否根据书面程序调整校准间隔？供应商的校准程序是否包括设备和软件校准（验证是否运行了正确版本的软件）限制使用的设备是否明确标记（比如设备的部分功能是可接受的，但是其他部分不符合要求）供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟员工培训及上岗证稽查员工的培训及上岗资格认可记录以确保员工培训过并有资格胜任所进行的工作员工需懂得所从事岗位的操作。正在培训中的员工必须在已培训合格员工的指导及监督下进行操作员工的操作必须与WI上的要求相一致。员工上岗资格的再培训须按相关程序的要求及时进行并记录供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟环境和ESD的控制所有静电敏感区域是否配备了温、湿度计,是否有记录可追溯？温湿度计位置是否合理（不靠近热源、冷源）？数量是否足够？是否有文件规定温湿度的上下限以保证良好的生产控制当温度或湿度超出定义的极限时是否采取过有效的行动/措施？是否生产区有明显的静电防护区、非静电防护区划分，且划分标志、标识明显醒目?是否有恰当的ESD标记或者标签贴于静电保护区,且标识醒目？所有接地端口都有明显符合规范的接地标志？存放器件的储存架是否使用防静电轮或拖链与ESD地板相连接？周转车底部有接地链条并且自然垂下保证可靠接地？接地状况是否定期做了检测并有相关记录？是否所有的机器/设备都进行了可靠的ESD接地？生产设备的关键部件（如传送带、传送链、导轨、等）是否均由防静电材料制成并有有效的接地通路？是否有证据表明：在ESD保护区域地板，夹具，工作台,周转车,设备以及物料存储区，周期性地进行了ESD测试,并有记录？任何在静电保护区的人员都穿有静电衣，静电脚环或静电鞋？除了静电脚环/静电鞋外，任何坐着的员工在处理元器件时必须使用静电腕带？是否有专门区域配备了防静电腕带和人体电阻综合测试仪器，以供测试、记录（测试仪器是否处于正常状态）？是否有作业指导书（腕带和人体电阻测试方法、离子风机的使用方法、接地监控仪的使用方法）指导员工进行正确的防静电操作？是否有正式的作业指导书（腕带和人体电阻测试方法、离子风机使用方法、接地监控仪使用方法等）指导员工如何进行正确的防静电操作？EPA中不可清除的静电产生物品（如装配中容易产生静电的塑胶件、器件、显示器等）是否采取防静电措施，如装配中使用离子风机、工具涂防静电液、保证静电敏感器件远离不可消除的静电源30cm以上？生产区域使用的椅子是否静电安全，且与地板是传导性连接？生产区域使用的台面是否静电安全，表面阻抗是否符合要求？静电保护区所使用的操作工具都是防静电的？所有与ESD器件接触的工装/夹具是否均为防静电材料制作？静电敏感器件和非静电敏感器件是否分开放置？ESD器件及组件的包装盛放都有明显的防静电警示标识吗？是否有证据显示防静电与静电消耗材料（通常粉红色）没有被用于静电区以外元器件的储存？是否有证据显示静电保护材料（通常是灰色）用于静电区以外零件的储存？是否周期性地进行了静电稽核来确认ESD区域的ESD接地系统完好？是否定期稽核员工ESD执行情况？ESD宣传、培训、考核体系是否健全（宣传、培训资料和记录有备可查）？员工是否能够方便地查阅到最新的防静电操作指导书和相关规范？工作服外部是否无携带有除工卡和笔之外的金属对象、塑料对象现象？访客、临时人员进入ESD区域是否做静电防护（穿防静电鞋/鞋套/脚环和防静电衣）并通过防静电测试？生产线体是否整齐，地板无杂物、污染？是否定期开展了5S的稽查和改善活动，是否有记录？温湿度记录表明湿敏器件的操作、存储、组装以及运输等过程中都处于要求的温湿度控制之下当实际温湿度的记录超出控制要求时,必须有改善行动并有负责人签名？进入车间必须进行静电测试并做好测试记录？着装整洁(进车间前工作衣，鞋和帽必须穿戴整齐）放置托盘芯片时应戴防静电腕带及用真空吸笔操作。取用敏感材料，注意静电防护。拿取，放置PCB时必须戴防静电手套；插件时必须戴手指套。易燃物品，有毒物品定位摆放，须有明显标识并尽可能隔离。灭火器，消火栓，电源设备前不得堆放物品。供应链 现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟潮湿敏感器件有无MSD管控要求的指导文件？组件上线/下线的存储是否符合元器件存储与使用规范？操作员是否可以很容易地识别MSD并知道其MSL？MSD包装时是否都放有干燥剂和潮敏指示卡？MSD在开封后有无时间标识并是否根据已知的限定来监控暴露的时间？对于任一组件，即使位于干燥的盒子中，当它暴露于空气中的时间超出了规定是否可以识别？有无标识加以指示？是否按照元器件存储与使用规范降额1要求来进行MSD暴露时间的管控?对于湿度敏感组件的控制是否包括那些在卷带上的组件？PCBA制程时间管制是否按照我是规范要求执行？PCB是否按三级潮敏进行管控（是否有MSD时间管制标签）？MSD宣传、培训、考核体系是否健全（宣传、培训资料和记录有备可查）？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟线体配置与控制是否有一个扫描系统配置整个生产流程，可通过条码来追踪整个流程？能否获得单板的历史信息？是否建立且执行了停线标准？停线标准是否清楚说明品质的限制要求？是否定义了生产换线流程和指导书？是否有checklist文件来记录换线生产？开线前是否组织员工学习了作业指导书？问题的描述与其解决对策是否记录和确认在日报上？是否书面记录和定期汇总分析员工反馈的质量问题？是否建立了交接班制度？对生产信息如何传递是否有明确的规定？是否建立了后工序发现问题反馈前工序的制度和流程方法？是否建立了设备保养维护系统，是否可以提醒定期保养？是否有推荐的设备备件清单？是否使用数据库记录和管理最小数量的备件清单？设备边是否有日常保养的表单并有最新一天的记录？是否存档设备维修记录并定期分析？是否开展了全面设备预防性维护的规划？是否定义了生产线重大变异，针对生产线变异是否制定了对应的预防措施？供应链现场调查、文件审核、跨部门员工访谈和信息收集刘伟稽查工作计划（研发体系、供应链体系）制定： 审核： 核准：1