辽宁注塑产品项目可行性研究报告

　辽宁注塑产品项目

　可行性研究报告

　 泓域咨询/ / 规划设计/ / 投资分析

　报告说明

　塑料制品主要使用通用塑料、工程塑料和改性塑料。工程塑料具有优良的综合性能，可替代金属材料作为工程结构材料使用，但价格较贵。改性塑料，指在通用塑料和工程塑料的基础上，经过填充、共混、增强等方法加工改性的塑料。

　本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资 52348.64 万元，其中：建设投资 44153.88万元，占项目总投资的 84.35%；建设期利息 350.35 万元，占项目总投资的 0.67%；流动资金 7844.41 万元，占项目总投资的 14.98%。

　根据谨慎财务测算，项目正常运营每年营业收入 133200.00 万元，综合总成本费用 107906.25 万元，净利润 15241.08 万元，财务内部收益率 20.12%，财务净现值 3901.88 万元，全部投资回收期 4.46 年。本期项目具有较强的财务盈利能力，其财务净现值良好，投资回收期合理。

　本期项目技术上可行、经济上合理，投资方向正确，资本结构合理，技术方案设计优良。本期项目的投资建设和实施无论是经济效益、社会效益等方面都是积极可行的。

　必须认清形势，增强忧患意识，强化底线思维，保持战略定力，自觉遵循经济规律、自然规律和社会规律，紧紧抓住战略机遇期，积极主动适应经济发展新常态，坚持问题导向，以坚强毅力和攻坚克难的勇气，切实解决突出矛盾和问题，把辽宁老工业基地振兴发展大业推向前进。

　该报告是确定建设项目前具有决定性意义的工作，是在投资决策之前，对拟建项目进行全面技术经济分析论证的科学方法，在投资管理中，可行性研究是指对拟建项目有关的自然、社会、经济、技术等进行调研、分析比较以及预测建成后的社会经济效益。在此基础上，综合论证项目建设的必要性，财务的盈利性，经济上的合理性，技术上的先进性和适应性以及建设条件的可能性和可行性，从而为投资决策提供科学依据。

　本期项目是基于公开的产业信息、市场分析、技术方案等信息，并依托行业分析模型而进行的模板化设计，其数据参数符合行业基本情况。本报告仅作为投资参考或作为学习参考模板用途。

　目录

　第一章

　项目概论

　第二章

　背景、必要性分析

　第三章

　市场需求分析

　第四章

　产品方案与建设规划

　第五章

　项目选址分析

　第六章

　建筑工程技术方案

　第七章

　原辅材料分析

　第八章

　工艺技术分析

　第九章

　环保方案分析

　第十章

　劳动安全生产分析

　第十一章

　项目节能分析

　第十二章

　人力资源配置

　第十三章

　项目规划进度

　第十四章

　投资估算及资金筹措

　第十五章

　经济效益及财务分析

　第十六章

　招投标方案

　第十七章

　项目风险分析

　第十八章

　项目综合评价

　第十九章

　附表

　第一章

　项目概论

　 一、项目名称及项目单位

　项目名称：辽宁注塑产品项目

　项目单位：xx 投资管理公司

　二、项目建设地点

　本期项目选址位于 xx（以最终选址方案为准），占地面积约139.28 亩。项目拟定建设区域地理位置优越，交通便利，规划电力、给排水、通讯等公用设施条件完备，非常适宜本期项目建设。

　三、可行性研究范围及分工

　1、对项目提出的背景、建设必要性、市场前景分析；

　2、对产品方案、工艺流程、技术水平进行论述，确定建设规模；

　3、对项目建设条件、场地、原料供应及交通运输条件的评价；

　4、对项目的总图运输、公用工程等技术方案进行研究；

　5、对项目消防、环境保护、劳动安全卫生和节能措施的评价；

　6、对项目实施进度和劳动定员的确定；

　7、投资估算和资金筹措和经济效益评价；

　8、提出本项目的研究工作结论。

　四、编制依据和技术原则

　1、国家和地方关于促进产业结构调整的有关政策决定；

　2、《建设项目经济评价方法与参数》；

　3、《投资项目可行性研究指南》；

　4、项目建设地国民经济发展规划；

　5、其他相关资料。

　五、建设背景、规模

　（一）项目背景

　轻量化、功能化、生态化及先进加工工艺，是塑料制品业产品和技术的主要发展趋势。①轻量化，低碳经济、节能减排是人类社会可持续发展的内在要求，环境友好、轻质、高强度材料的应用是实现节能减排的有效途径。轻量化或轻薄化，已成为下游行业产品主要发展趋势与市场竞争的焦点，轻质高强材料的应用及产品轻量化，是塑料制品未来主要发展趋势；②功能化，是塑料制品天然的优势，也是产业结构调整及产品升级的主要方向。随着下游产品智能化的发展，功能化、以及功能与结构一体化，是未来高端塑料制品的发展方向之一；③生态化，重点发展生物质降解塑料和生物基塑料，促进塑料制品业向绿色、环保、节能、循环利用及可持续方向发展。④先进成型工艺，轻量化、功能化及生态化需要先进成型工艺作为支撑，重点发展 3D 打

　印、微成型、复合成型等先进工艺，拓展塑料制品在下游高端领域的应用范围。

　经过多年借鉴国外先进技术和自主发展，国内模具行业已基本完成由技能型向技术复合型的转变，并正在由产品制造与销售向“研发+产品+服务”过渡：模具企业既是产品供应商，又是集成技术服务商与研发合作伙伴。模具企业不仅为客户提供模具，还能为客户提供产品（零件）的整体解决方案、以及产品（零件）设计工程优化、生产工艺与验证分析等增值服务。

　必须认清形势，增强忧患意识，强化底线思维，保持战略定力，自觉遵循经济规律、自然规律和社会规律，紧紧抓住战略机遇期，积极主动适应经济发展新常态，坚持问题导向，以坚强毅力和攻坚克难的勇气，切实解决突出矛盾和问题，把辽宁老工业基地振兴发展大业推向前进。

　（二）建设规模及产品方案

　该项目总占地面积 92853.24 ㎡（折合约 139.28 亩），预计场区规划总建筑面积 97495.90 ㎡。其中：生产工程 54792.70 ㎡，仓储工程 10919.54 ㎡，行政办公及生活服务设施 5752.26 ㎡，公共工程26031.41 ㎡。

　根据项目建设规划，达产年产品规划设计方案为：注塑产品 70000吨/年。

　六、项目建设进度

　结合该项目建设的实际工作情况，xx 投资管理公司将项目工程的建设周期确定为 12 个月，其工作内容包括：项目前期准备、工程勘察与设计、土建工程施工、设备采购、设备安装调试、试车投产等。

　七、建设 投资估算

　（一）项目总投资构成分析

　本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资 52348.64 万元，其中：建设投资 44153.88万元，占项目总投资的 84.35%；建设期利息 350.35 万元，占项目总投资的 0.67%；流动资金 7844.41 万元，占项目总投资的 14.98%。

　（二）建设投资构成

　本期项目建设投资 44153.88 万元，包括工程建设费用、工程建设其他费用和预备费，其中：工程建设费用 39863.37 万元，工程建设其他费用 3265.61 万元，预备费 1024.90 万元。

　八、项目主要技术经济指标

　（一）财务效益分析

　根据谨慎财务测算，项目达产后每年营业收入 133200.00 万元，综合总成本费用 107906.25 万元，税金及附加 4972.31 万元，净利润15241.08 万元，财务内部收益率 20.12%，财务净现值 3901.88 万元，全部投资回收期 4.46 年。

　（二）主要数据及技术指标表

　 主要经济指标一览表

　序号

　项目

　单位

　指标

　备注

　1

　占地面积

　㎡

　92853.24

　约 139.28 亩

　1.1

　总建筑面积

　㎡

　97495.90

　容积率 1.05

　1.2

　基底面积

　㎡

　56640.48

　建筑系数 61.00%

　1.3

　投资强度

　万元/亩

　308.17

　 1.4

　基底面积

　㎡

　56640.48

　 2

　总投资

　万元

　52348.64

　 2.1

　建设投资

　万元

　44153.88

　 2.1.1

　工程费用

　万元

　39863.37

　 2.1.2

　工程建设其他费用

　万元

　3265.61

　 2.1.3

　预备费

　万元

　1024.90

　 2.2

　建设期利息

　万元

　350.35

　 2.3

　流动资金

　 7844.41

　 3

　资金筹措

　万元

　52348.64

　 3.1

　自筹资金

　万元

　38048.64

　 3.2

　银行贷款

　万元

　14300.00

　 4

　营业收入

　万元

　133200.00

　正常运营年份

　5

　总成本费用

　万元

　107906.25

　""

　6

　利润总额

　万元

　20321.44

　""

　7

　净利润

　万元

　15241.08

　""

　8

　所得税

　万元

　5080.36

　""

　9

　增值税

　万元

　4599.49

　""

　10

　税金及附加

　万元

　4972.31

　""

　11

　纳税总额

　万元

　14652.16

　""

　12

　工业增加值

　万元

　35722.86

　""

　13

　盈亏平衡点

　万元

　20202.51

　产值

　14

　回收期

　年

　4.46

　含建设期 12 个月

　15

　财务内部收益率

　 20.12%

　所得税后

　16

　财务净现值

　万元

　3901.88

　所得税后

　 九、主要结论及建议

　 本项目符合国家产业发展政策和行业技术进步要求，符合市场要求，受到国家技术经济政策的保护和扶持，适应本地区及临近地区的相关产品日益发展的要求。项目的各项外部条件齐备，交通运输及水电供应均有充分保证，有优越的建设条件。，企业经济和社会效益较好，能实现技术进步，产业结构调整，提高经济效益的目的。项目建设所采用的技术装备先进，成熟可靠，可以确保最终产品的质量要求。

　第二章

　背景、必要性分析

　 一、产业发展情况

　1、塑料制品行业整体情况

　塑料制品，即采用一定成型工艺生产制造的塑料用品总称。塑料成型是将各种形态（粉料、粒料、溶液和分散体）的塑料制成所需形状的制品、零件或坯件的过程。常见的塑料成型工艺包括注塑、挤塑、压延、吹塑以及发泡成型等方法，其中，注塑成型主要用于塑料件/零件的加工，大多数塑料零件都是采用注塑成型工艺生产；挤塑成型主要用板、管、型材、丝（绳）等塑料制品的生产；压延成型通常用于薄膜、片材及人造革等塑料制品的制造；发泡成型主要用于发泡塑料制品的生产；吹塑成型通常用于塑料包装容器的制造。

　塑料制品业，通常亦称为塑料加工业，属于基础性产业及重要的民生产业。塑料制品广泛应用于农业、工业、汽车、交通、建筑、包装、国防工业及人们日常生活等各个领域，塑料制品业产品门类众多、产业关联度强，是国民经济的重要产业之一。

　经过最近十多年的发展，我国已成为塑料制品生产及消费大国：2007-2017 年，国内塑料制品产量由 3,302.3 万吨增长至 7,515.5 万吨，复合增长率约为 8.6%；国内塑料制品业规模以上企业主营业务收入由

　7,574.0 亿元增加至 22,808.4 亿元，复合增长率约为 11.7%，利润总额由 337.0 亿元增长到 1,354.7 亿元，复合增长率约为 14.9%；出口金额由 233.0 亿美元增长至 627.3 亿美元，复合增长率约为 10.4%。国内塑料加工行业已经走过引进、学习、模仿、吸收及利用国外先进技术的初级阶段，产业发展逐渐走向成熟，未来在由大变强的过程中，将更多依赖自主创新、集成创新以及工业基础水平的整体提升支撑行业的可持续发展。尽管国内塑料加工业取得了长足的进步，但国内人均塑料消费量与发达国家仍有一定的差距，行业未来依然具有较大的发展潜力和增长空间。

　（1）塑料制品行业产品结构及产能分布情况

　国内塑料制品主要包括塑料薄膜、泡沫塑料、人造革及合成革、日用塑料、以及其他塑料，其他塑料包括塑料零件、塑料板、管及型材、塑料丝、绳及编织品、塑料包装箱及容器以及其他塑料制品。

　2017 年国内塑料制品产量为 7,515.5 万吨，较 2016 年同比增长约3.4%。其中，其他塑料制品产量为 4,769.2 万吨，同比增长 3.1%，占塑料制品总产量的比例为 63.5%；塑料薄膜产量为 1,454.3 万吨，同比增长 3.3%，占塑料制品总产量的比例为 19.4%；日用塑料产量为 665.1万吨，同比增长 5.8%，占塑料制品总产量的比例为 8.9%。

　国内塑料制品产业比较集中于浙江、广东、河南、江苏、四川等省份。2017 年度，塑料制品产量排名前五的省份，产量合计占全国塑料制品总产量的比例为 51.4%，塑料制品产品排名前十的省份，产量合计占全国塑料制品总产量的比例为 78.3%。

　2017 年国内塑料制品规模以上企业主营业务收入为 22,808.4 亿元，其中，塑料板、管、型材制造业收入为 5,045.4 亿元，占比为 22.1%；其他塑料品制造业收入为 4,179.9 亿元，占比为 18.3%；塑料薄膜制造业收入 2,999.7 亿元，占比为 13.2%；塑料零件制造业收入为 1,807.0亿元，占比为 7.9%。

　（2）塑料制品行业市场集中度低、低端产品产能过剩

　截至 2016 年末，国内塑料加工业规模以上企业近 1.5 万家，大型企业仅只有 143 家，占比不足 1%；中型企业约 1,666 家，占比为11.3%。2016 年度行业规模前十名企业主营业务收入合计占全行业收入比重仅为 3.1%。塑料制品产业集中度低，创新能力不强，企业小而分散，专业化水平较低；低端产能过剩，竞争激烈。

　（3）塑料零件制造细分行业概况

　注塑成型的生产周期短，一般为几秒到几分钟就能一次成型外形复杂、尺寸精密的塑料零件。注塑成型工艺适应强，生产效率高，适

　合大规模工业化生产。注塑成型用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，大部分塑料零件都是采用注塑成型工艺制造。

　塑料零件，根据功能用途的不同，又细分为外观件、结构件及功能件。随着高分子材料技术的发展及高强度新材料的开发，注塑零件因质量轻、耐腐蚀、抗冲击、绝缘、较好的机械强度、易于成形等比较优势，被广泛地应用于房屋及建筑、包装、汽车、消费电子产品、医疗器械以及国防工业等下游领域。

　塑料零件制造业是塑料制品行业细分子行业，根据中国塑料加工工业协会相关统计数据，2017 年塑料零件制造业规模以上企业主营业务收入和利润总额分别为 1,807.0 亿元及 105.2 元，占国内塑料制品业规模以上企业主营业务收入及利润总额的比重分别为 7.9%及 7.8%。

　（4）塑料齿轮细分行业情况

　《机械工业“十三五”发展纲要》中，将“夯基础、补短板、攻高端、强管理”作为机械工业“十三五”的主攻方向，发展重点围绕“强基固本、锤炼重器、助推智造、服务民生”四个方面，其中“夯基础”、“强基固本”中的基础指的是与机械工业发展水平密切相关的四个基础，即机械基础件、基础原材料、基础制造工艺及基础共性技术。

　机械基础件是组成机器不可分拆的基本单元，包括：轴承、齿轮、液压件、液力元件、气动元件、密封件、链与链轮、传动联结件、紧固件、弹簧、粉末冶金零件、模具等。齿轮是用以传递力（矩）及运动的零部件，是机械基础零部件，也是制造业发展及产业升级不可或缺的关键零部件。齿轮（包括齿轮类传动零部件），按制造材料的不同，可分为金属材料齿轮和非金属材料齿轮，金属材料齿轮是最常见的、广泛应用的齿轮，塑料齿轮属于非金属材料齿轮。

　塑料齿轮是塑料零件细分子行业，塑料齿轮主要通过注塑成型工艺制造。最近三十多年，在汽车工业、家用电器等下游行业发展驱动下，伴随着高性能工程塑料的开发、注塑设备性能的提升、注塑工艺的发展以及现代模具技术的不断进步，使经济地制造出模数更大、尺寸更精密、传递载荷更高的塑料齿轮成为可能，用以传递中、小载荷的塑料齿轮，在汽车工业、家用电器、消费电子产品等下游行业中得到越来越多的应用，随着绿色、可持续发展理念成为全球共识、环境保护对节能减排的内在要求、以及高强轻质材料、先进成形等轻量化技术的不断发展，塑料齿轮具有质量轻、自润滑、耐腐蚀、惰性好、低噪声、便于灵活设计和工业化生产等比较优势，有机会成为齿轮工业未来开发、应用最具活力及潜力的领域之一。

　国内生产、制造及使用塑料齿轮，始于上个世纪 70 年代，至今已有 40 多年的历史。尽管我国塑料齿轮产业起步并不算晚，但行业整体发展水平仍与国际先进水平存在一定的差距，附加值高的高档塑料齿轮的生产厂家数量不多、且多为外资、中外合资企业，具有完整精密注塑模具开发、精密齿轮生产及质量控制体系的内资企业队伍数量还有待扩大。经过最近十年的发展，塑料齿轮行业内资企业在学习、借鉴、消化、吸收国际先进技术基础上，通过自主研发和积极融入下游行业主流供应链体系，行业整体竞争能力取得了明显的进步，中、低端塑料齿轮产品，基本可以满足国内需求；中、高端塑料齿轮产品，主要的竞争来自具有先发优势的国外企业、外资以及中外合资企业，近年来，随着产业转移、供应链全球化趋势、以及国内下游行业的快速发展、工业配套能力的提升，内资企业在精密注塑模具研发、生产组织、质量控制及供应链管理体系建设等方面均有不同程度的突破，由点到面逐渐进入中高端塑料齿轮市场，市场份额亦随之提升；但整体而言，内资企业在规模、产品多元化、品牌影响力与国际先进水平尚存在差距。

　塑料齿轮的生产制造与金属齿轮存在较大的差异，但目前国内还未制定及颁布塑料齿轮的行业标准，塑料齿轮工业一直参考国内金属

　齿轮相关行业标准、以及日本、美国等国家的塑料齿轮行业标准，进行产品研发和生产。行业标准的缺失，不利于塑料齿轮的推广及行业的长远发展；其次，国内模具及注塑行业生产、技术人员很少人掌握齿轮相关知识，熟悉齿轮相关知识的从业者通常不了解注塑与模具相关技术，专业人才培养的缺位以及专业人才的缺乏，也是制约塑料齿轮行业发展的不利因素；再者，精密注塑模具是塑料齿轮生产不可缺少的工艺装备，塑料齿轮行业的持续发展需要国内模具工业及工业整体水平的不断提高作为支撑，塑料齿轮在下游行业渗透率的提升也离不开材料及先进成形技术的进步。

　2、模具行业发展概况

　（1）模具行业整体情况

　模具是工业生产中不可或缺的基础工艺装备，其主要通过材料物理状态的改变来实现材料或制品的成形。根据加工对象的不同，模具可分为金属成形模具和非金属成形模具，其中，金属成形模具包括冲压模具、铸造模具、粉末冶金模具以及锻压模具等；非金属成形模具包括注塑模具，挤塑模具、吹塑模具、橡胶成形模具、以及其他非金属材料成形模具等。模具成形具有生产效率和材料利用率高、产品一致性好等优点，可以实现较高精度和复杂程度的零件成形，因而广泛

　应用于机械、电子、汽车、信息、航空航天、轻工、军工、交通、建筑材料、医疗器械、能源等制造领域，模具工业是重要的基础工业，模具工业水平已经成为衡量一个国家或地区工业基础水平高低的重要标志。

　近年来，伴随着我国制造业的不断发展、以及机械、汽车、建筑、交通、消费与电子产品、家用电器等国内下游产业的快速发展及需求驱动，国内模具工业的规模及综合竞争力进步明显：国内模具工业销售收入由 2009 年的 980 亿元增长至 2016 年的 1,840 亿元，2017 年销售收入预计超过 1,900 亿元；国内模具出口金额自 2009 年的 18.45 亿美元增加到 2017 年的 54.90 亿美元，复合增长率约为 14.6%。

　2009-2017 年间，国内模具出口情况虽有波动，但整体呈现持续增长态势，模具进口金额自 2013 年以后出现逐年小幅下降趋势，说明国内模具自给率正在逐渐提升。

　（2）塑料模具细分行业整体情况

　目前我国每年通过模具成形制造的金属制品约为 8,000 万吨，与机械切削加工的数量相当；国内每年 7,500 万吨左右的塑料制品和 600万吨的橡胶制品，几乎全部由模具成形。根据成型方式划分，塑料模具可以划分出对应不同工艺要求的加工类型，主要包括注塑成型、压

　塑成型、挤塑成型、吹塑成型、吸塑成型、发泡成型等，其中注塑成型是最主要的成型方式，而且其成型精密度高，广泛应用于精密产品零部件制造。塑料制品应用广泛，下游领域涵盖国民经济支柱性产业、战略新兴产业以及重要民生产业，受国内下游需要增长驱动，近十年国内塑料模具细分行业平均增速略高于模具全行业平均水平。

　绝大多数模具都是针对特定用户而单件生产的，因此模具企业与一般工业产品企业相比，数量多、规模小，且多为中小企业。由于模具产品品种繁多，大小十分悬殊，要求各异，因此模具企业发展适于“小而精、小而专、小而特”，行业发展适合于集聚生产和集群式发展，以建立较强的协作配套体系。另外，模具制造业具有产品技术含量较高、单件或小批量生产导致生产组织、均衡生产难度大、对特定用户有特殊的依赖性、以及投资回收期较长等行业普遍特征。

　（3）国内模具行区域分布情况

　珠江三角洲和长江三角洲是我国模具工业最为集中的地区，约占全国模具产值的 2/3 以上。另外，环渤海地区近年来发展快速。按省、市来说，广东是模具第一大省，浙江次之。模具生产集聚地主要有广东省深圳、浙江省宁波、台州、江苏省苏州、无锡、常州地区、山东省青岛和胶东地区、珠江下游地区、成渝地区、京津冀（泊头、黄骅）

　地区、安徽合肥、芜湖地区以及辽宁省大连、湖北省十堰等地。塑料模具与模具整个行业的地域分布相似，浙江、江苏、广东塑料模具位于全国前列，其产值在全国模具总产值中的比例达到 70%，具有很强的区域优势。

　（4）国内模具行业集中度较低、竞争激烈

　根据不完全统计，目前我国从事模具生产的企业近 3 万家。市场参与者以中、小企业居多，行业集中度较低。国内低端模具产能过剩，竞争激烈；高端模具占比较低，不能完全满足国内下游行业对结构复杂、长寿命、技术含量高模具的需求，其中以大型、精密、复杂、长寿命模具为主要代表的高技术含量模具自给率较低，很大部分模具尚依赖进口。

　（5）国内模具工业未来机遇与挑战并存

　我国在汽车、轨道交通、家用电器、消费电子、通讯设备、电机电器、建材家居等行业领域多数已成为全球制造大国和消费大国，未来下游行业在结构调整、产业升级中逐渐由大变强的过程中，将会为国内模具工业提供广阔的发展空间。

　经过 30 多年的发展尤其最近十几年，国内模具工业取得长足的进步，工业体系基本完整，经营管理能力不断进步，研发体系日趋完善，

　技术水平大幅提高，部分关键技术取得突破，部分产品接近或达到国际先进水平，以市场为中心的集聚生产和集群发展模式基本确立，模具自配套率有了明显提升，但与国际先进水平相比，国内模具行业在模具研发和制造所需的设计与验证软件、加工与检测设备、模具材料、以及模具设计、生产工艺、生产数字化与自动化等诸多方面，仍存在一定的差距，具体表现为模具产品在使用寿命、生产周期、质量可靠性与稳定性、制造精度等方面落后于国际先进水平，高技术含量模具占比低于模具工业发达国家平均水平；另外在模具设计、制造基础理论与技术的研究和开发、自主创新与集成创新能力、专业人才培养等方面，与世界先进水平也存在较大差距。

　二、区域产业环境分析

　“十三五”时期，我省经济社会发展面临的国内外经济形势复杂多变，我国经济发展步入新常态，辽宁老工业基地新一轮全面振兴站在新的起点上，既面临难得的历史发展机遇，也面对诸多风险和挑战。总体上机遇大于挑战。

　从国际看，和平、发展、合作仍是时代潮流，世界多极化、经济全球化深入发展，以“互联网+”、3D 打印等为代表的新一轮科技革命和产业融合将对产业分工格局产生深刻影响。同时，世界经济进入深

　度调整期，经济复苏曲折，主要经济体走势分化，围绕市场、资源、技术、标准等竞争更加激烈。以美国为首的发达国家主导发起的跨太平洋战略伙伴关系协定(TPP)和跨大西洋贸易与投资伙伴关系协定(TTIP)谈判，设置了更高标准的自由贸易和投资规则，各种形式的贸易保护更加趋紧，地缘政治导致外部环境更加严峻。

　从国内看，我国仍处于可以大有作为的战略机遇期，经过 30 多年的改革开放，我国的综合国力、国际竞争力和国际影响力达到新高度，发展的基础更加坚实。我国经济发展进入新常态，正向形态更高级、分工更复杂、结构更合理的阶段演化，经济发展长期向好的基本面没有变，经济韧性好、潜力足、回旋空间大的基本特质没有变，经济持续增长的良好支撑基础和条件没有变，经济结构调整优化的前进态势没有变。新的增长点正在加快孕育并不断破茧而出，新的增长动力正在加快形成并不断蓄积力量。同时，国内传统要素优势减少，资源环境约束趋紧，增长动力减弱，风险挑战增多。

　从省内看，新一轮东北振兴和“一带一路”建设、京津冀协同发展、长江经济带建设等重大国家战略同步实施，必将使辽宁的发展动能和优势得到充分释放。我省产业基础较为雄厚，设施条件完备，为促进结构转型升级、经济提质增效提供了有力支撑。实施东北地区等

　老工业基地振兴战略以来，我省经济社会发展取得了重大阶段性成就，为推动新一轮全面振兴奠定了扎实的工作基础和发展基础。

　同时，我省发展形势更为严峻复杂，经济增速下滑，有效供给不足，制约发展的深层次矛盾仍然存在：体制机制弊端突出，市场发育不完善，创新创业环境欠佳，国企改革未迈出实质性步伐，发展理念落后，历史欠账较多，民营经济实力不强；结构性矛盾凸显，传统产业竞争力下降，战略性新兴产业和现代服务业发展滞后，资源环境压力增大；自主创新能力不强，科技成果转化不畅，人才支撑不足；区域发展差距较大，居民收入水平较低，社会治理能力和水平亟待提升。

　三、项目承办单位发展概况

　公司满怀信心，发扬“正直、诚信、务实、创新”的企业精神和“追求卓越，回报社会” 的企业宗旨，以优良的产品服务、可靠的质量、一流的服务为客户提供更多更好的优质产品及服务。

　公司在“政府引导、市场主导、社会参与”的总体原则基础上，坚持优化结构，提质增效。不断促进企业改变粗放型发展模式和管理方式，补齐生态环境保护不足和区域发展不协调的短板，走绿色、协调和可持续发展道路，不断优化供给结构，提高发展质量和效益。牢固树立并切实贯彻创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，以提

　质增效为中心，以提升创新能力为主线，降成本、补短板，推进供给侧结构性改革。

　公司秉承“诚实、信用、谨慎、有效”的信托理念，将“诚信为本、合规经营”作为企业的核心理念，不断提升公司资产管理能力和风险控制能力。

　四、行业背景分析

　1、模具行业技术水平、技术特点

　国内模具设计及生产中已较普遍使用计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助制造（CAM）及计算机辅助工程（CAE）等技术，热流道技术、气体辅助注塑成形（型）技术的应用也日趋成熟，模具加工技术、生产效率和使用寿命进步明显，复杂、精密及大型塑料模具的制造水平也有较大的提高。由于国内模具工业起步晚，基础薄弱，国内模具行业整体技术水平，较世界先进水平仍存在较大的差距，具体表现在模具材料、开发与设计能力、开发周期、产品技术水平（模腔精度、使用寿命、生产效率）、产品质量稳定性与可靠性、工艺装备、信息化与管理水平等诸多方面。

　模具的开发与制造，涉及材料、计算机、精密加工与检测、数字化与智能控制、管理等多学科技术，模具开发及制造具有技术密集和交叉的特点。

　根据中国模具工业协会《塑料模具技术路线图》，2010-2030 年，我国模具工业将重点突破高效生产的塑料模具技术、环保制造模具技术、高品质外观的塑料模具技术等行业基础和前沿性新技术，以满足汽车、家用电器、消费电子、医疗器械等行业的中高端需求。

　2、塑料制品业技术水平、技术特点

　经过多年发展，我国已成为塑料制品生产及消费大国，中低端产品基本能满足国内下游行业的需求，部分领域或部分产品已经进入世界先进水平行列，但行业整体水平，较发达国家仍存在较大的差距，高端原材料、助剂和高端加工装备进口依赖还较为严重。

　塑料制品技术主要体现在材料、加工工艺及加工设备等方面，塑料制品研发与生产涉及高分子材料、化工、信息技术、机械、数字化与智能控制等多学科技术，具有技术交叉和集成的特点。

　3、行业发展趋势

　（1）以产品为中心向“研发+产品+服务”为中心转变

　模具研发、设计及生产涉及新材料、精密制造、智能控制、计算机软件等多学科技术，模具产品是高新技术综合应用的载体。随着新材料、精密加工、数字化、云计算技术以及智能制造技术的不断进步，模具产品技术密集型、技术交叉的特点会进一步凸显。互联网、云计算、人工智能等信息技术的发展，未来将对制造业的生产及商业模式产生深刻的影响，同样，模具行业传统的产业组织及制造模式、生产与销售模式，需要在信息技术快速发展、迭代的背景下不断调整、重塑甚至根本的变革。

　经过多年借鉴国外先进技术和自主发展，国内模具行业已基本完成由技能型向技术复合型的转变，并正在由产品制造与销售向“研发+产品+服务”过渡：模具企业既是产品供应商，又是集成技术服务商与研发合作伙伴。模具企业不仅为客户提供模具，还能为客户提供产品（零件）的整体解决方案、以及产品（零件）设计工程优化、生产工艺与验证分析等增值服务。

　由于下游行业产品更新换代周期的缩短、甚至商业模式的演变，模具行业以产品研发、生产及销售为中心的传统经营模式，渐渐已很难适应下游客户多元化的需求，模具行业经营理念需要向模具制造全生命周期服务体系转变。

　（2）模具产品向大型、复杂、精密、高效及长寿命方向发展

　大型、复杂、精密、高效、长寿命是模具产品未来主要方向。根据《模具行业“十三五”发展指引纲要》相关内容，在“十三五”期间，国内模具行业需要加强模具基础零部件的研发与生产，重点发展大型、精密、复杂、多功能复合模具、高速多工位级进模具、连续复合精密冲压模具、大型精密铸造模具、高级子午线轮胎活络模具、微型及特种模具等中、高档模具和新兴产业发展急需的关键模具，到2020 年，中、高档模具占模具总量的比例达到 60%，国内市场国产模具的自配率达到 90%以上，使国产模具产品基本满足国内汽车、电子电器、消费电子、包装、建筑材料等国民经济重要产业，以及医疗器械、轨道交通、船舶工业、航空航天等战略性新兴产业发展的需求，为国内模具工业接近及达到国际先进水平奠定基础。

　第三章

　市场需求分析

　 一、行业基本情况

　（一）行业主要政策、法规

　1、塑料加工业技术进步“十三五”发展指导意见

　飞机、汽车和轨道交通等的轻量化越来越成为人们关注的焦点，新的环境友好、轻质高强材料加工成型技术成为实现轻量化及节能减排的有效途径。

　2、汽车行业中长期发展规划

　夯实零部件配套体系，发展先进车用材料及制造装备：扩展高性能工程塑件、复合材料应用范围。

　3、工业强基工程实施指南（2016-2020 年）

　节能与新能源汽车“一揽子”突破行动：推广轻量化材料成形制造工艺、汽车件近净成形制造工艺等先进基础工艺。

　4、轻工业发展规划（2016-2020 年）

　推动塑料制品工业向功能化、轻量化、生态化、微型化方向发展。

　5、模具行业“十三五”发展指引纲要

　国内市场国产模具的自配率达到 90%以上，满足用户行业发展对模具产品的需要，重点发展中高档模具（在模具总量中的比例达到 60%）和新兴产业发展急需的关键模具。其中中高档模具比例提高到 50%以上。

　6、塑料加工业“十三五”发展规划指导意见

　“十三五”塑料加工业紧紧围绕“功能化、轻量化、生态化、微成型”的技术方向，重点突破原料、先进成型技术与工艺、装备三大发展瓶颈。

　7、《中国制造 2025》重点领域技术路线图

　节能汽车：车身、车身闭合件、车轮、副车架、变速器壳体、制动器、电线束、线控等零部件上实现广泛的轻量化技术应用。

　8、机械基础件、基础制造工艺和基础材料产业“十二五”发展规划

　发展重点：大型、精密、高效、多功能模具，包括高光无痕、叠层旋转大型塑料模具，超大规模集成电路引线框架及超大超薄 LED 大型塑料模具，多料多腔精密电子、医疗器械注塑模具等。

　（二）影响行业发展的有利和不利因素

　1、有利因素

　（1）塑料模具及塑料制品业发展符合国家产业政策导向

　塑料具有质量轻、强度较高、易于成型、便于规模化生产等比较优势，塑料制品广泛于建筑及房地产、汽车、包装工业、消费电子产品、医疗器械等领域，绝大部分塑料使用后能够被回收再利用，塑料属于较典型的资源节约、环境友好型材料。

　资源和环境是人类面临的共同挑战，绿色、可持续发展已成为人类社会普遍共识。节约资源和保护环境，也是我国的基本国策。工业绿色发展规划 2016-2020》中明确指出，鼓励支撑工业绿色发展的共性技术研发，重点突破产品轻量化、模块化、集成化、智能化等绿色设计共性技术，研发推广高性能、轻量化、绿色环保的新材料。作为轻量化、资源节约型材料，塑料制品广泛应用于工业领域及重要民生产业，塑料模具及塑料制品业发展符合国家产业政策导向。

　（2）塑料制品应用广泛，市场需求持续、稳定增长

　塑料制品被广泛地应用于包装工业、汽车、消费电子产品、家用电器、房屋与建筑以及医疗器械等下游行业。受益于下游行业尤其是是包装工业、汽车、消费电子产品、家用电器下游需求的增长，未来塑料制品需求将继续保持稳定的增速。

　（3）塑料制品向轻量化、功能化及生态化方向发展

　轻量化、功能化、生态化及先进加工工艺，是塑料制品业产品和技术的主要发展趋势。①轻量化，低碳经济、节能减排是人类社会可持续发展的内在要求，环境友好、轻质、高强度材料的应用是实现节能减排的有效途径。轻量化或轻薄化，已成为下游行业产品主要发展趋势与市场竞争的焦点，轻质高强材料的应用及产品轻量化，是塑料制品未来主要发展趋势；②功能化，是塑料制品天然的优势，也是产业结构调整及产品升级的主要方向。随着下游产品智能化的发展，功能化、以及功能与结构一体化，是未来高端塑料制品的发展方向之一；③生态化，重点发展生物质降解塑料和生物基塑料，促进塑料制品业向绿色、环保、节能、循环利用及可持续方向发展。④先进成型工艺，轻量化、功能化及生态化需要先进成型工艺作为支撑，重点发展 3D 打印、微成型、复合成型等先进工艺，拓展塑料制品在下游高端领域的应用范围。

　（4）高性能塑料的发展及成本降低，推动塑料制品应用范围进一步扩大

　塑料制品主要使用通用塑料、工程塑料和改性塑料。工程塑料具有优良的综合性能，可替代金属材料作为工程结构材料使用，但价格

　较贵。改性塑料，指在通用塑料和工程塑料的基础上，经过填充、共混、增强等方法加工改性的塑料。

　改性塑料不仅具备通用塑料的优势，如密度小、耐腐蚀等，同时物理及机械性得到很大的改善或提高，如强度、韧度、抗冲击性、绝缘性、阻燃性、耐候性、加工性能等。相对于工程塑料与特种工程塑料，改性塑料有较明显的成本优势。

　过去三十多年，高性能塑料的发展及改性技术的进步，极大地推动了塑料制品应用范围的拓展，在工业、汽车、消费品与消费电子产品、医疗器械等下游领域的应用日益广泛。未来随着高性能塑料的发展、成本的降低、以及先进成形技术的进步，塑料制品的应用范围会进一步扩大。

　（5）全球产业转移及国内产业升级带来的良好契机

　经过多年的发展，我国已经成为全球汽车、消费电子产品、家用电器等消费产品的生产大国和消费大国，在全球制造业产业链中居于重要的地位。国内制造业的发展，带动了包括塑料制品业在内的配套产业的发展，基础及配套工业的发展，又极大地促进了国内制造业整体水平的提升。

　中高端制造产业向我国的转移或集聚、国内制造业产业结构的调整以及国内的消费升级，将继续推动我国制造业向内涵式及高质量的方向发展，促进产品技术含量与附加值的不断提高。汽车工业、家用电器、消费品与消费电子产品等下游行业的产业升级与产业转移，将为国内塑料制品业的发展提供良好的契机。

　（6）专业化分工为优势企业发展提供助推力

　随着市场竞争的加剧和产业链协同发展，客户为专注核心竞争力，将产品和服务需求交由专业供应商全部负责，成为制造业发展的主要趋势。在专业化分工协作的模式下，供应商不仅为客户提供产品，同时也提供综合技术服务，与客户之间的合作关系更为紧密和深入。作为长期、稳定的合作伙伴，专业供应商既受益于主流客户需求的增长，也受益于客户技术服务需求的引领和驱动。

　大部分塑料制品属于制造业产业链的中间产品，专业化分工的发展，有助于行业规模的扩大、技术水平的提升、以及市场竞争格局的形成，助力优势企业在市场竞争中脱颖而出，并以此带动塑料制品业的持续发展。

　2、不利因素

　（1）国内宏观经济增速放缓

　经过多年的高速增长后，近年来国内经济增长速度有所放缓，经济增长由从高速换挡为中高速。在经济新常态发展阶段，传统要素的优势逐步消失，大规模投入受到制约，经济由粗放增长转向集约增长，从要素驱动转向创新驱动。

　经济进入中高速平台增长阶段，对于国内制造业而言，人口红利和全球制造业产业转移效应正在逐渐减弱、消失，产能普遍存在过剩，需要面对去产能、降杠杆等供给侧改革的压力，产业结构的调整及增长方式的改变，需要经过阵痛和自主创新能力的逐步提升。

　现阶段，经济增速放缓与制造业的供给侧改革，对于国内塑料制品业是不利因素，国内产业结构的调整和消费升级，对行业中长期的发展有积极的作用。

　（2）原材料价格波动的影响

　塑料零件的原材料主要为塑料粒子。塑料粒子上游是基础石油化工产品，基础石油化工产品的原材料主要是原油。原油是大宗商品、也是重要的战略物质，其价格容易受到世界经济增速、供需与原油库存情况、美元汇率波动、国际及地缘政治等诸多因素的影响，原油价格的变化会引起基础石油化工原料价格的波动，进而导致塑料价格的波动。

　精密塑料模具的主要原材料为钢材。从市场供求来看，我国是全球第一大钢材生产国，国内钢铁行业产量保持了持续增长，长期以来产能过剩趋势十分明显，但随着 2016 年以来国内钢铁行业供给侧改革的实施，钢铁价格持续上涨，模具材料成本持续上升。

　塑料和钢材价格的频繁波动，都会对精密塑料模具及塑料零件制造业产生负面的影响。

　（3）高端原材料、助剂与装备存在进口依赖

　塑料制品主要原材料为通用塑料、工程塑料、特种塑料及改性塑料。塑料助剂又称塑料添加剂，是塑料成型加工时为改善其加工性能、以及本身性能有所不足而必须添加的一些化合物。国内塑料制品业使用的高端、特种工程塑料、改性塑料及塑料助剂，主要依赖进口；关键技术与重点装备自主化率不足 50%，高端装备进口依赖度较高。高端原材料、助剂与装备自主化水平不高、受制于人，是制约国内塑料制品业产业结构调整、创新发展的不利因素。

　（4）原始创新能力不足

　我国塑料制品工业起步晚，中小企业多，技术基础薄弱，仍处于机械化、电气化、自动化、数字化并存的发展阶段，不同地区及不同企业之间发展存在不平衡的情况，高端原材料、关键共性技术与核心

　装备受制于人、系统整体解决方案供给能力不足等问题较为突出，原始创新与集成创新能力不足，创新体系建设尚有待完善，产业转型升级及向高端化方向发展还需要自主创新能力的逐步提升。

　（5）企业规模普遍较小，抗风险能力较弱

　塑料制品行业不仅是技术密集行业，也是资金密集行业。国内精密注塑模具及精密注塑零件企业规模普遍较小，截至 2018 年 11 月末国内共有 15,570 家规模以上企业，2016 年国内塑料制品业收入规模排名前十名企业的市场份额合计不足 5%，而目前中小企业融资渠道狭窄、融资困难，在应对原材料价格波动、客户变动，以及参与国际市场竞争方面均处于不利地位。

　二、市场分析

　1、国内塑料制品行业竞争格局整体情况

　（1）市场参与者数量众多，细分子行业产业定位存在差异化

　国内塑料行业市场参与者数量众多，企业小而分散，专业化程度不高。根据中国塑料加工工业协会相关数据，截至 2016 年末，国内塑料加工业规模以上企业近 1.5 万家，大型企业仅只有 143 家，占比不足 1%；中型企业约 1,666 家，占比约 11.3%。

　国内塑料制品业门类齐全，包含九大产品分类，大部分产品分类下又可细分若干子分类，整个行业产品种类多、应用领域跨度大，不同细分行业之间，其行业竞争情况、产业定位、发展阶段、技术水平以及供求关系等方面并不相同，甚至部分细分子行业之间存在较大的差异，塑料制品细分子行业之间不完全具有可比性。

　（2）市场集中度低、中低端产品产能过剩

　2016 年国内塑料制品行业规模前十名企业主营业务收入合计占全行业主营业务总收入的比重为 3.1%，国内塑料制品市场份额比较分散，产业集中度较低。

　2016 年度国内塑料制品累计进口 161.62 万吨，平均进口单价为10.86 美元/千克，同期国内塑料制品平均出口单价为 3.29 美元/千克，平均进口单价是平均出口单价的 3.3 倍。国内塑料制品中、低端产品产能过剩，竞争激烈，甚至局部存在恶性竞争的情况；中、高端产品不足，高端产品对外存在较高程度的依赖。由此可见，结构调整、产品升级是国内塑料制品业未来可持续发展的主要任务。

　2、国内塑料零件制造业竞争格局

　（1）市场充分竞争与错位发展并存

　因应用领域、使役环境、功能用途的不同，塑料零件的种类、材质、技术指标、工艺难度、产品附加值、以及技术与管理水平要求等方面，都存在较大的差异，即使同一种类的塑料零件，也常因应用领域、使役环境的不同，技术指标及质量要求千差万别。通常而言，外观件在表面光洁度、美观度甚至色彩方面要求较高；结构件在结构复杂度、结构设计及材料强度方面有较严格的约束；功能件在尺寸精度、使役环境要求的耐腐蚀、抗冲击、自润滑、耐高温、表面质量等方面有较多的限制。

　塑料零件下游领域范围较广，具体要求也各不相同，不同塑料零件产品，对生产企业的研发能力、技术、生产工艺及管理水平的要求也有高低、难易的不同。塑料零件种类多、技术跨度大，应用广泛，市场需求规模较大且分布于不同下游行业，具有技术、管理优势的市场参与者通常根据自身优势及产品定位，选择专业化发展及错位竞争的方式，参与市场竞争再谋求发展、壮大。

　国内塑料零件制造业，生产企业因产品定位不同，错位竞争的情况比较普遍。就整体而言，国内塑料零件制造业差异化竞争与充分竞争并存，与塑料制品业全行业情况类似，塑料零件制造业市场参与者以中小企业居多，中低端产品产能过剩，竞争激烈，市场集中度较低。

　（2）市场需求空间潜力巨大，竞争层次逐渐形成

　2012-2017 年间，国内塑料零件制造业规模以上企业主营业务收入由 1,210.7 亿元上升到 1,807.0 亿元，5 年之间的复合增长率为 8.3%；利润总额由 49.98 亿元增加至 105.2 亿元，5 年之间的复合增长率为16.1%。

　随着工程塑料的发展、高强轻质新材料的开发、以及先进成形设备和工艺的进步，塑料零件已被广泛应用于建筑与房地产、包装工业、汽车、家用电器、消费电子产品、医疗器械以及其他工业领域。塑料零件应用领域广、产品覆盖面宽，便于工业化生产，产业发展符合轻量化、可循环利用等技术发展趋势和绿色环保政策导向，未来市场需求空间潜力巨大。

　模具是塑料零件生产的主要工艺装备，精密注塑模具的快速开发、设计、加工制造能力以及成熟的研发与质量管理体系，是衡量塑料零件生产企业核心能力高低的重要标准之一。

　经过最近十多年的发展，国内塑料零件制造业的产业集聚与集群发展模式初见成效，竞争层次正逐渐形成。具备较强的项目同步研发实力、精密模具自主开发能力、成熟的质量管理能力、全流程服务能

　力的少数国内企业从竞争中脱颖而出，并通过持续研发投入及产品结构升级向国际巨头靠拢。

　3、塑料零件制造行业市场进入壁垒

　国内塑料零件制造业产品种类多，下游应用领域、使役环境不同以及不具有可比性，不同产品的技术指标、生产工艺存在高低或难易的差别，低端产品技术门槛低，市场进入相对容易，市场参与者数量较多，产品附加值低且竞争激烈；参与中高端市场的竞争...