02211自动化制造系统考点复习整理

02211自动化制造系统考点复习整理 第一章 概论 二、考核要求 1.识记：
l 有关自动化的基本概念：
指设计一种控制设备来取代人力操作机械的动作，以达到各种机械自动、半自动运行的目的，是机械化得高级阶段。

l 机械制造自动化系统各组成部分的基本功能：
加工系统 即能完成工件的切削加工、排屑、清洗和测量的自动化设备与装置 工件支撑系统 即能完成工件输送、搬运以及存储功能的工件供给装置 刀具支撑系统 即包括刀具的装配、输送、交换和存储装置以及刀具的预调和管理系统 控制与管理系统 即对制造过程的监控、检测、协调与管理 l 按设备分类的各种机械制造自动化系统的特点和适用范围：
1) 刚性半自动化单机 特点：是一种除上下料外可以自动地完成单个工艺过程加工循环的机床。

适用范围：适用于产品品种变化范围和生产批量都较大的制造系统。缺点是调整工作量大，加工质量较差，工人的劳动强度也大。

2) 刚性自动化单机 特点：在刚性半自动化单机的基础上增加自动上下料装置而形成的自动化机床。实现的也是单个工艺过程的全部加工循环。

适用范围：这种机床往往需要定制或改装，常用于品种变化很小，但生产批量特别大的场合。投资少、见效快，但通用性差。

3) 刚性自动线（刚性自动化生产线）
特点：是用工件输送系统将各种刚性自动化加工设备和辅助设备按一定的顺序连接起来，在控制系统的作用下完成单个零件加工的复杂大系统。

适用范围：
在刚性自动线上，被加工零件以一定的生产节拍，顺序通过各个工作位置，自动完成零件预定的全部加工过程和部分检测过程。具有很高的自动化程度，具有统一的控制系统和严格的生产节奏。

4) 刚性综合自动化系统 特点：刚性自动线只能完成单个零件的所有相同工序（如切削加工工序），对于其它自动化制造内容如热处理、锻压、焊接、装配、检验、喷漆甚至包装却不可能全部包括在内。包括上述内容的复杂大系统称为刚性综合自动化系统。

适用范围：它常用于产品比较单一，但工序内容多，加工批量特别大的零部件的自动化制造。其结构复杂，投资强度大，建线周期长，更换产品困难，但生产效率极高，加工质量稳定，工人劳动强度低。

5) 数控机床 特点：数控机床用来完成零件一个工序的自动化循环加工。按照事先编好的程序，自动控制机床各部分的运动，而且还能控制选刀、换刀、测量、润滑、冷却等工作。

适用范围：适用于加工精度较高，且重复性好的场合。

6) 加工中心 特点：加工中心（MC）是在一般数控机床的基础上增加刀库和自动换刀装置而形成的一类更复杂但用途更广、效率更高的数控机床。由于具有刀库和自动换刀装置，就可以在一台机床上完成车、铣、镗、钻、铰、攻螺纹、轮廓加工等多个工序的加工。

适用范围：加工中心机床具有工序集中、可以有效缩短调整时间和搬运时间、减少在制品库存、加工质量高等优点。

7) 柔性制造单元 特点：柔性制造单元（FMC）是一种由1～3台计算机数控机床或加工中心所组成，单元中配备有某种形式的托盘交换装置或工业机器人，由单元计算机进行程序编制及分配、负荷平衡和作业计划控制的小型化柔性制造系统。

适用范围：柔性制造单元常用于品种变化不是很大、生产批量中等的生产规模中。优点是：占地面积较小，系统结构不很复杂，成本较低，投资较小，可靠性较高，使用及维护均较简单。

8) 柔性制造系统 组成：两台以上的数控加工设备、一个自动化的物料及刀具储运系统、若干台辅助设备（如清洗机、测量机、排屑装置、冷却润滑装置等）和一个由多级计算机组成的控制和管理系统。内部包括两类不同性质的运动，一类是系统的信息流，一类是系统的物料流，物料流受信息流的控制。

适用范围：一般情况下，柔性制造系统适用于品种变化不大，批量在200～2500件的中等批量生产。

2.领会：
l 机械制造系统的不同特性：
1) 制造系统的结构方面 制造系统是制造过程所涉及的硬件（包括人员、设备、物料流、各种辅助装置等）及相关软件（包括制造理论、制造技术和制造信息等）组成的一个统一整体。

2) 制造系统的功能方面 制造系统是一个将制造资源（原材料、能源、劳动力等）转变为成品或半成品的输入输出系统。

3) 制造系统的过程方面 制造系统是制造生产的运行过程，包括市场分析、产品设计、工艺编制、制造实施、检验出厂、产品销售等多个环节的制造全过程。

l 机械制造系统中“三流”的概念：
1) 物料流 机械加工系统输入的是原材料或坯料或半成品以及相应的刀具、量具、夹具、润滑油、切削液等辅助物料，经过输送、装夹、加工检验等过程，最后输出半成品或产品及切屑。整个加工过程（含加工准备阶段）是物料输入和输出的动态过程，这种物料在机械加工系统中的运动被称为物料流。

2) 信息流 在机械加工系统中，必须集成各个方面的信息，以保证机械加工过程的正常进行。这些信息主要包括加工任务、加工工序、加工方法、刀具状态、工件要求、质量指标、切削参数等等。这些信息又可分为静态信息（如工件尺寸要求、公差大小等）和动态信息（如刀具磨损程度、机床故障状态等），所有这些信息构成了机械加工过程的信息系统。这个系统不断地与机械加工过程的各种状态进行信息交换，从而有效地控制机械加工过程，以保证机械加工的效率和产品质量。这种信息在机械加工系统中的作用过程称为信息流。

3) 能量流 机械加工系统是一个动态系统，运动过程中的所有运动，特别是物料的运动，均需要能量来维持。来自机械加工系统外部的能量（一般是电能），多数转变为机械能。一部分机械能用以维持系统中的各种运动，另一部分通过传递、损耗而达到机械加工的切削区域，转变为分离金属的动能和势能。这种在机械加工过程中的能量运动称为能量流。

l 制造技术的信息化对自动化发展的作用：
制造技术的信息化带动了自动化的发展，改变了传统制造自动化的概念，使得产品生命周期明显缩短、产品品种日益增多、产品成本结构发生变化、产品交货期不断缩短。

第二章 自动化控制方法与技术 二、考核要求 1.识记：
l 自动控制的构成、基本要求、方式 构成：包括实现自动控制功能的装置及其控制对象，通常由指令存储装置、指令控制装置、执行机构、传递及转换装置等部分构成。

基本要求：应能保证各执行机构的使用性能、加工质量、生产效率及工作可靠性 1) 应保证各执行机构的动作或整个加工过程能够自动进行。

2) 为便于调试和维护，各单机应具有相对独立的自动控制装置，同时还应便于和总控制系统相匹配。

3) 柔性加工设备的自动控制系统要和加工品种的变化相适应。

4) 自动控制系统应力求简单可靠。

5) 能够适应工作环境的变化，具有一定的抗干扰能力。

6) 应设置反映各执行机构工作状态的信号及报警装置。

7) 装调试、维护修理方便。

8) 控制装置及管线布置要安全合理，整齐美观。

9) 自动控制方式要与工厂的技术水平、管理水平、经济效益及工厂近期生产发展趋势相适应。

方式：
1) 开环控制方式 系统的输出量对系统的控制作用没有影响的控制方式。指令的程序和特征是预先设计好的，不因被控制对象实际执行指令的情况而改变。此种控制方式比较简单，在机械加工设备中广为使用。

2) 闭环控制方式 系统的输出信号对系统的控制作用具有直接影响的控制方式。利用反馈装置将输出和输入两端相连，并利用反馈装置来减少系统误差。此种系统控制精度高，但比较复杂。

3) 分散控制方式 又称行程控制或继动控制，指令存储和控制装置按一定程序分散布置，当前一机构完成了预定的动作以后，发出完成信号，并利用这一信号引发下一机构动作，如此继续下去，直到完成预定的全部动作。优点是实现自动循环的方法简单，电气元件通用性强。分散控制系统本身具有一定的互锁性，但当顺序动作较多时，自动循环的时间会增加，这对提高生产效率不利。

4) 集中控制方式 具有一个中央指令存储和指令控制装置，并按时间顺序连续或间隔地发出各种控制指令的控制系统。优点：所有指令存储和控制装置都集中在一起，控制链又短又简单，这样，控制系统就比较简单，调整也比较方便。停止指令由执行部件移动到一定位置时压下限位开关而发出。避免某一部件发生故障，其他部件继续运动与之发生碰撞或干涉。

5) 程序控制方式 按照预定的程序来控制各执行机构使之自动进行工作循环的系统。又分为：固定程序控制系统（系统的程序是固定不变的，适合大批量的生产的专用设备）、可变程序控制系统（程序在一定范围内改变，以适合加工品种的变化，适用于多品种轮番生产）
6) 数字控制方式 采用数控装置，以二进制码形式编制加工程序，控制各工作不见得动作顺序、速度、位移量及各种辅助功能的控制系统，简称“数控”。适用于加工零件的表面形状复杂、品种经常改变的单件或小批量生产 7) 计算机控制方式 用电子计算机作为控制装置，实现自动控制的系统，计算机控制能达到一般电子装置所不能达到的控制效果，实现各种优化控制。计算机不仅能够控制一台设备、一条生产线，还能控制一个车间、一个工厂。

l 机械、液压、气动、电气和计算机控制的基本概念：
机械传动控制：一般传递的动力和信号都是机械连接的，所以在高速时，可以实现准确的传递与信号处理，并且还可以重复两个动作。控制元件同时又是驱动元件。

液压控制：利用液体工作介质的压力势能实现能量的传递及控制的。作为动力传递，因压力较高，所以用小的执行机构可以输出较大的力，并且使用压力控制阀可以很容易地改变它的输出力。

气动控制：以压缩空气为工作介质进行能量和信号传递的工程技术，是实现各种生产和自动控制的重要手段之一。优点：具有经济、安全、可靠、便于操作等特点，改善劳动条件、提高劳动生产率和产品质量。

电气控制：通过执行预定的控制程序，使生产设备实现规定的动作和目标，以达到正确和安全的自动工作的目的 计算机控制：
1) 普通数控机床的控制：采用专用计算机，以数码的形式编制加工程序，控制机床各运动部件的动作顺序、速度、位移量及各种辅助功能。

2) 加工中心的控制：多采用小型计算机控制，能够实现同族零件的自动加工，变换品种方便。

3) 计算机数控：在数控装置中引入一台小型通用计算机，具有适应性强、工艺过程控制系统和管理信息系统能密切配合、操作方便等优点 4) 计算机群控：
间接式群控系统：用数字通信传输线路将数控系统和群控计算机直接连接起来，取代了纸带输入机，数控装置硬件线路的功能没有被计算机软件取代。

直接式群控系统：由计算机代替硬件数控装置的部分或全部功能，几台乃至几十台数控机床或其他数控设备接受从远处中心计算机的遥控指令，通过传输线以联机、实时、分时的方式送到机床控制器实现对机床的控制。

5) 适应控制：系统本身能够随着环境条件和结构不可预计的变化，自行调整或修改系统变量，这种本身具有适应能力的控制系统，称为适应控制系统。

2.领会：
l 各种自动化控制方式的优缺点及比较（见上）
l 典型控制技术中步进电动机和交流伺服电动机的控制原理与工作特点 1) 步进电动机：将电脉冲信号转换成相应的角位移或线位移的离散值控制电动机，每当输入一个电脉冲就动一步。优点：没有累计误差，结构简单，使用维修方便，制造成本低，适用于中小型机床和速度精度要求不高的地方；
缺点是效率较低、发热大，有时会失步 2) 交流伺服电动机：电机内部是永磁铁，驱动器控制的U/V/W三相电形成电磁场，转子在此磁场的作用下转动，同时电机自带的编码器反馈信号给驱动器，驱动器根据反馈值与目标值进行比较，调整转子转动的角度。其精度取决于编码器的精度。特点：无电刷和换向器，工作可靠，对维护和保养要求低；
定子绕组散热比较方便；
惯量小，易于提高系统的快速性，适应于高速大扭矩工作状态。

第三章 加工设备自动化 二、考核要求 1.识记：
l 自动化加工设备的分类：
1) 全（半）自动单机：分为单轴和多轴，利用多种形式的全（半）自动单机固有的和特有的性能来完成各种零件和各种工序的加工，是实现加工过程自动化普遍采用的方法。

2) 组合机床：以通用部件为基础，配以少量按加工件特定形状和加工工艺设计的专用部件和夹具而组成的机床 3) 自动线（TL）：由工件传输系统和控制系统将一组自动机床和辅助设备按工艺顺序连接起来，可自动完成产品的全部或部分加工过程的生产系统。

4) 一般数控机床（NC）：用数字代码形式的程序控制机床，按指定的工作程序、运动速度、轨迹进行自动加工的机床。

5) 加工中心（MC）：更高形式的数控机床，其具有刀库和自动换刀机构、回转工作台、交换工作台等。

6) 柔性制造单元（FMC）：由1~3台数控机床和物料传输装置组成，单元内设有刀具库、工件存储站、单元控制系统。机床可自动装卸工件、更换刀具、检测工件的加工精度和刀具磨损的情况，适用于中小批量生产。

l 数控技术在单机工作自动化中的地位与作用：数控技术的出现是制造自动化技术发展史上一个里程碑，它对多品种、小批量生产的自动化意义重大，几乎是目前经济性实现小批量生产自动化的唯一实用技术。

l 冲压自动化过程的实现：根据产品结构、生产条件、加工方式等情况采取不同的方式，一般有在通用压力机上使用自动冲模、通用自动冲压压力机、专用自动冲压压力机以及冲压自动线等几种。冲压件品种单一时，用自动冲模实现冲压自动化较为适宜；
品种较多时，在通用自动压力机上用普通冲模自动化生产比较合理；
批量很大时，要考虑以专用自动压力机代替通用压力机的可能性；
大型冲压件的自动化生产，往往以自动线的形式出现。

l 自动线的种类、组成、连线方式与布局：是一组用运输机构联系起来的由多台自动机床（或工位）、工件存放装置以及统一自动控制装置等组成的自动加工机器系统。在自动线的工作过程中，工件以一定的生产节拍，按照工艺顺序自动地经过各个工位，不需要工人直接参与操作，自动地完成预定的加工内容。

1) 通用机床自动线 在通用机床自动线上完成的典型工艺主要是各种车削、磨削、铣削、拉削、切削齿轮和钻削等 2) 组合机床自动线 是针对一个零件的全部加工要求和加工工序专门设计制成的由若干台组合机床组成的自动生产线 3) 柔性自动线 为了适应多品种生产，原来由专用机床组成的自动线改用数控机床或由数控操作的组合机床组成柔性自动线。

2.领会：
l 单机自动化的意义：单台加工设备的自动化能较好地满足零件加工过程中某个或几个工序的加工半自动化和自动化的需要，为多机床管理创造了条件，是建立自动生产线和过渡到全盘自动化的必要前提，是机械制造业更进一步向前发展的基础。

l 单机自动化中的机电一体化技术的应用和数控技术的应用：
l 对几种典型自动化设备特点与应用的了解：
一、 车削自动化：包含多个单元动作的自动化和工作循环的自动化 1) 单轴自动车床：能按一定程序自动完成工作循环，主要用于棒料、盘料加工。

2) 数控车床：主要用于回转体的加工，是数控机床中产量最大、用途最广的一个品种。具有精度高、效率高、柔性大、可靠性好，工艺能力强等优点，并能按模块化原则设计制造。

特点：A）数控车床的主轴转速和进给速度高 B）数控车床具有高精度。

C）数控车床能实现多种工序复合的全部加工 D）数控车床具有高柔性 3) 车削中心：与数控卧式车床的区别在于：车削中心的转塔刀架上带有能使刀具旋转的动力刀座，主轴具有按轮廓成形要求连续回转（不等速回转）运动和进行连续精确分度的C 轴功能，并能与X轴或Z轴联动，数控卧式车床则无这些特点。除具有数控车床的特点，还可以在此基础上发展出车磨中心、车铣中心等多工序复合加工的机床，有的还可以完成数控激光加工。当车削中心的主轴具有C 轴功能时，主轴便能够进行分度、定向，配合转塔刀架的动力刀座，则几乎所有的加工都可在一次装夹中完成。

二、 钻铣削加工自动化 钻削自动化大部分都是在各类普通钻床的基础上，配备点位数控系统来实现的。

钻削加工中心以钻削为主，可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹等加工，还兼有轻载荷铣削、镗削功能。

数控铣床、仿形铣床的出现，提高了铣床的加工精度和自动化程度，使复杂型面加工自动化成为可能。特别是数控技术的应用扩大了铣床的加工范围，提高了铣床的自动化程度。除能加工平面、沟槽、轮齿、螺纹、花键轴等外，还可加工比较复杂的型面。

三、 组合机床 组合机床是一种按工件加工要求和加工过程设计和制造的专用机床。组合机床具有工序集中、生产率高、自动化程序较高、造价相对较低等优点；
但也有专用性强、改装不十分方便等缺点。

组合机床自动化水平主要是通过数控技术的应用来实现的，一种是工艺的需要；
另一种是在多工序加工或多品种加工时，为了加速转换和调整而采用数控。

四、 加工中心：备有刀库并能自动更换刀具对工件进行多工序集中加工的数控机床。特点：1）适用范围广：适用于多品种、中小批量生产中相对复杂、精密零件的多工序集中加工。完成通用机床上难以加工的特殊零件的加工，一次装夹可完成钻、扩、铰孔，攻螺纹，铣削等加工 2）
加工精度高：实现加工自动化，避免人为失误；
多工序集中加工，减少工件安装次数 3）
生产率高：具有自动换刀的功能，实现多工序集中加工，停机时间短，减少工序周转时间，工件生产周期明显缩短。

l 柔性加工自动化的基本原理与方式：
FTL的工艺基础是成组技术。按照成组加工对象确定工艺过程，选择适宜的数控加工设备和物料储运系统组成FTL。三部分构成：①数控机床、专用机床及组合机床；
②托板（工件）输送系统；
③控制系统。

第四章 物料供输自动化 二、考核要求 1.识记：
l 物流及物流系统的基本概念、功用与组成：
物流是物料的流动过程，按性质分：工件流（原材料、半成品、成品）、工具流（刀具、夹具）、配套流（托盘、辅助材料、备件）
物流系统是指：工件流、工具流、配套流的移动与存储。作用：将制造系统中的物料及时地输送到有关设备或仓储设施处，主要完成物料的存储、输送、装卸、管理等功能。

物料系统的组成：
1）
单机自动供料装置：完成单机自动上下料任务 2）
自动线输送任务：完成自动线上物料输送任务 3）
FMS物流系统：完成FMS物料的传输 l 单机自动供料方式、主要组成部件和工件的定向方法：
自动供料装置组成：储料器（一般设计成料仓式或料斗式）、输料槽（由工件的输送方式<靠自重或强制输送>和工件的形状，输料槽有许多结构形式，靠工件自重输送的自流式输料槽结构简单，但可靠性较差；
半自流式或强制运动式输料槽可靠性高）、定向定位装置、上料器（供料和隔料机构的功用是定时地把工件逐个输送到机床加工位置，设计为一体）
供料方式：储料器储存一定数量的工件，根据加工设备的需求自动输出工件，经输料槽和定向定位装置传送到指定位置，再由上料器将工件送入机床加工位置。

定向方法：料仓式储料器需人工将工件按一定方向摆放在仓内，料斗式储料器只需将工件倒入料斗，由料斗自动完成定向，有些外形复杂的工件，不可能在料斗内一次定向完成，因此需在料斗外的输料槽中进行二次定向。

l 不同自动线物流的输送形式、输送装置、转位装置的作用和功能特点: 自动线是指按加工工艺排列的若干台加工设备及其辅助设备，并用自动输送系统联系起来的自动生产线。在自动线上，工件以一定的生产节拍，按工艺顺序自动地通过各个工作位置，完成预定的工艺过程。

1) 带式输送系统是一种利用连续运动且具有挠性的输送带来输送物料的输送系统。带式输送系统主要输送散状物料，但也能输送单件质量不大的工件。主要有输送带、驱动装置、传动滚筒、托辊、张紧装置等组成。

2) 链式输送系统由链条、链轮、电动机、减速器、联轴器等组成，链式传动系统中物料一般通过链条上的附件带动前进。

3) 步伐式传送带有棘爪式、摆杆式等多种形式。它能完成向前输送和向后退回的往复动作, 实现工件单向输送。

4) 辊子输送系统是利用辊子的转动来输送工件的输送系统，分为无动力辊子输送系统和动力辊子输送系统。无动力辊子输送系统依靠工件的自重或人的推力使工件向前输送。动力辊子输送系统由驱动装置通过齿轮、链轮、或带传动使辊子转动，依靠辊子与工件之间的摩擦力实现工件的输送 5) 悬挂输送系统适用于车间内成件物料的空中输送。悬挂输送系统节省空间，更容易实现整个工艺流程的自动化。分通用悬挂输送系统和积放式悬挂输送系统。

l 柔性物流系统的意义、柔性物流输送方式与组成：
物流输送系统是为FMS服务的，它决定着FMS的布局和运行方式，其整体布局比较复杂。主要由：
1）直线型输送形式：适用于按照规定从一个工作站到下一个的工件运输，输送设备做直线运动，在输送线两侧布置加工设备和装卸站。其内存储量小，常需配合中央仓库及缓冲站。

2）环型输送形式：加工设备布置在封闭的环形输送线的内外侧，输送线上可采用各类连续输送机、输送小车等设备。在环线上，还可增加若干条支线，作存储或改变输送线路之用，其内存储量大，可不设置中央仓库。环形输送形式便于实现随机存储，具有非常好饿灵活性，应用广泛。

3）网络型输送形式：输送设备通常采用自动导向小车，其导向线路埋设在地面下，输送线路具有很大的柔性，故加工设备敞开性好，物料输送灵活，在中小批量产品或新产品试制阶段的FMS中应用越来越广。网络型输送形式的线内存储量小，一般需设置中央仓库和托盘自动交换器 4）机器人为中心的输送形式：以搬运机器人为中心，加工设备布置在机器人搬运范围的圆周上，一般机器人配置了夹持回转类零件的夹持器，因此它适用于加工各类回转零件的FMS中。

2.领会：
l 供料机构的基本要求，料仓、料斗的基本作用与结构类型：
基本要求：
1）供料时间应尽可能少，以缩短辅助时间和提高生产率 2）供料装置结构尽可能简单，供料稳定可靠 3）供料时避免大的冲击，防止供料装置损伤工件 4）供料装置要有一定的适用范围，以适应不同类型、 不同尺寸的工件要求 5）满足一些工件的特殊要求 基本作用：料仓或料斗一般用于储存小型工件，并根据加工设备的需求自动输出工件。

料仓分成自重式和外力作用式两种结构；
料斗上料装置带有定向机构，工件在料斗中自动完成定向 l 有轨导向小车及随行夹具返回装置的作用和基本要求: 有轨导向小车(RGV)：依靠铺设在地面上的轨道进行导向并运送工件的输送系统。具有移动速度大，加速性能好，承载能力大的优点。缺点：RGV铺设轨道不宜改动，柔性差，车间空间利用率低，噪声高。

随行夹具返回装置：保证工件在各工位的定位精度或结构复杂无可靠运输基面工件的传输。一般将工件先定位夹紧在随行夹具上，工件和随行夹具一起传输。这样随行夹具必须返回到原始位置。分上方返回、下方返回、水平返回。

l 托盘及托盘交换器的功用：
托盘是工件与机床之间的硬件接口，因为在柔性物流系统中，工件一般用夹具定位加紧的，而夹具是被安装的在托盘上的。

托盘交换器是FMS的加工设备与物料传输系统之间的桥梁与接口。不仅起到连接作用，还可暂存工件，起到防止系统阻塞的缓冲作用。

分：
回转式托盘交换器：有两位、四维、多位形式，多位托盘交换器可以存储若干个工件，也称缓冲工作站或托盘库。两位回转式托盘交换器，有两个工作位置，机床加工完毕后，交换器从机床移出装有工件的托盘，旋转180°，将没有加工的工件托盘再送到机床的加工位置。

往复式托盘交换器：由一个托盘库和一个托盘交换器组成，当机床加工完毕后，工作台横向移动至卸料位置，将装有已加工工件的托盘移至托盘库的空位上，然后工作台横向移至装料位置，托盘交换器再将待加工工件移至工作台上。起到小型中间储料库的作用，以补偿随机或非同步生产的节拍差异。

l 自动导向小车（AGV）的特点及其结构原理：
定义：是一种由计算机控制的，按照一定程序自动完成运输任务的运输工具。

特点：1）较高的柔性 只要改变一下导向程序，就可以方便地改变、修改、扩充AGV的移动路线，与RGV相比，改造的工作量小得多 2）实时监视和控制 由于计算机能实时地对AGV进行监控，实现AGV与计算机的双向通信。不管小车在何处或何种状态，计算机都可以用调频的方法通过发射器相任一特定的小车发出命令，只有频率相同的小车才能响应，反之，小车也能向计算机发回自身状态等信息 3）安全可靠 通常AGV备有微处理器控制系统，能与本区的其他控制器相连可以防止相互之间的碰撞，此外还有报警信号灯、扬声器、急停按钮等安全联锁装置。

4）维护方便 AGV大多备有蓄电池状况自动预报设施，当蓄电池的储备能量降到需要再充电的规定值时，AGV会自动去充电站充电 按导向方式的不同可将AGV分为以下几种类型：
1）
线导小车 利用电磁感应知道原理进行导向的，在行车路线的地面下埋设环形感应电缆来知道小车运动 2）
光导小车 利用光电指导原理进行导向的，在行车路线上涂上能反光的银光线条，通过小车上的光敏传感器接受反射光来制导小车运动 3）
遥控小车 以无线电发送接受设备来传送控制命令和信息，活动范围和行车路线基本不受限制，柔性较好 l 自动化仓库的作用、类型及其各组成部分特点：
作用：在整个FMS中，当物流系统线内存储功能很小而要求有较多的存储量时，或者要求无人化生产时，一般都设立自动化中央仓库来解决物料的集中存储问题。

平面仓库：是一种货架布置在输送平面内的仓库，它一般存储大型工件。直线型平面仓库，它的托盘存放站沿输送线直线排列，有小车完成自动存取和输送。环形储料架组成的平面仓库，储料架作环形运动，因此可以在任一空位入库存储或根据控制指令选取工件出库。

立体仓库（高层货架仓库）：主要由：高层货架、堆垛机、输送小车、控制计算机、状态检测仪组成。物料存放在标准的料箱或托盘内，然后由巷道式堆垛机将料箱或托盘送入高层货架的货位上，并利用计算机实现对物料的自动存取和管理。

l 柔性物流系统仿真的基本概念：
物流系统往往相当复杂，利用仿真技术对物流系统的运行情况进行模拟，提出系统的最佳配置。这样，可为物流系统的设计提供科学决策，有助于保证设计质量，降低设计成本。同时也可提高物流系统的运行质量和经济效益。

过程：
1）
建立仿真模型 2）
编程 3）
进行仿真实验 4）
仿真结果处理 5）
总结 第五章 刀具自动化 二、考核要求 1.识记：
l 自动化刀具的类型、特点及其选用原则 刀具自动化，就是加工设备在切削过程中自动完成选刀、换刀、对刀、走刀等工作过程 为了保证加工设备的自动化运行，自动化刀具需具有以下特点：
1) 刀具的切削性能必须稳定可靠，应具有高的耐用度和可靠性 2) 刀具应能可靠地断屑或卷屑 3) 刀具应具有较高的精度 4) 刀具结构应保证其能快速或自动更换和调整 5) 刀具应配有其工作状态的在线检测与报警装置 6) 应尽可能地采用标准化、系列化和通用化的刀具,以便于刀具的自动化管理 分为:标准刀具和专用刀具。在以自动生产线为代表的刚性自动化生产中，应尽可能提高刀具的专用化程度，以取得最佳的总体效益。而在以数控机床、加工中心为主体构成的柔性自动化加工系统中，为了提高加工的适应性，同时考虑到加工设备的刀库容量有限，应尽量减少使用专用刀具，而选用通用标准刀具、刀具标准组合件或模块式刀具。

选用原则如下：
1）
为了提高刀具的耐用度和可靠性，应尽量选用各种高性能、高效率、长寿命的刀具材料制成的刀具 2）
应选用机夹可转位刀具的结构 3）
为了集中工序，提高生产率及保证加工精度，应尽可能采用复合刀具 4）
应尽量采用各种高效刀具 l 自动化换刀系统的类型、组成与特点：
能够自动地更换加工中所用刀具的装置称为自动换刀装置，简称ATC 1）主轴与刀库合为一体的自动换刀装置 若干根主轴安装在一个可以转动的转塔头上，每根主轴对应一把可旋转的刀具。

这种自动换刀装置的刀库与主轴合为一体，机床结构较为简单，且由于省去了刀具在刀库与主轴间的交换等一系列复杂的操作过程，从而缩短了换刀时间，并提高了换刀的可靠性。

2）主轴与刀库分离的自动换刀装置 这种换刀装置配备有独立的刀库，因此又称为带刀库的自动换刀装置。它由刀库、刀具交换装置以及主轴等组成。独立的刀库可以存放数量较多的刀具，因而能够适应复杂零件多工序加工，由于只有一根主轴，因此全部刀具都应具有统一的标准刀柄。主轴部件上有刀具的自动装卸机构来保证刀具的自动更换。当需要某一刀具进行切削加工时，将该刀具自动地从刀库交换到主轴上，切削完毕后将用过的刀具自动地从主轴取下放回刀库 l 排屑装置类型：带式排屑装置、刮板式排屑装置、螺旋排屑装置 2.领会：
l 加工设备采用辅具的必要性和基本要求 l 自动化刀具装夹机构与特点 为了充分发挥自动化加工设备应有的效率，必须要配备一套标准的装夹机构。

比较完善的的工具系统主要有：
镗铣类数控机床用工具系统（“TSG”系统）：有整体和模块两种不同的结构型式。整体式结构是每把工具的柄部与夹持工具的工作部分连成一体，因此不同品种和规格的工作部分都必须加工出一个能与机床连接的柄部，致使工具的规格、品种繁多，给生产、使用和管理都带来不便；
模块式工具系统是把工具的柄部和工作部分分割开来，制成各种系列化的模块，然后经过不同规格的中间模块，可组装成一套套不同规格的工具。这样既便于制造、使用与保管，又能以最少工具库存来满足不同零件的加工要求。

车床类数控机床用工具系统（BTS系统）：车削加工的工具系统一般由机床刀架、快换刀夹及其基座和预调刀头等组成。该系统刀夹分为非动力刀夹和动力刀夹（动力刀夹柄部与非动力刀夹刀柄部基本结构相同，但它通过柄部内轴传递动力驱动刀夹旋转）
l 自动化换刀系统运行机构的工作原理 1）
回转刀架 常用于数控车床，是用转塔头各刀座来安装或夹持各种不同用途的刀具，通过转塔头的旋转分度来实现机床的自动换刀动作。它的形式一般有立轴式和卧轴式。

2）
通过主轴换刀 在如今的小型FMS中，通常利用机床主轴作为过渡装置，将容纳少量刀具（5-10把）的装载刀架设计得便于主轴的抓取，先由刀具运载工具将该装载刀架送到机床工作台上，然后利用主轴和工作台的相对移动，将刀具装入机床主轴，再通过机床自身的自动换刀装置，将刀具一个个地装入机床刀库。

3）
利用机械手换刀 换刀机械手因具有灵活性大、换刀时间短的特点，所以应用最为广泛。换刀机械手按刀具夹持器的数量，又可分为单臂式机械手和双臂式机械手。这些机械手能够完成抓刀、拔刀、回转、换刀以及返回等全部动作过程。

l 切屑及切削液处理装置的工作方式与特点：
切削液的净化处理就是将它在工作中带入的碎屑、砂轮粉末等杂质及时清除。常用的方法有过滤法和分离法。过滤法是使用多孔材料制成过滤器，以除去在工作中切削液产生的杂质。分离法是应用重力沉淀、惯性分离、磁性分离、涡旋分离等装置，除去污液中的杂质。

1）
带刮板式排屑装置的处理装置：这种方法适用于切削液冲洗切屑而在自动线上不使用任何排屑装置的场合 2）
负压式纸带过滤装置：这种装置不需要专门的真空泵就能自然形成负压，是一种较好的切削液过滤净化装置 第六章 检测过程自动化 二、考核要求 1.识记：
l 检测技术的基本要求 制造过程的检测技术就是采用人工或自动的检测手段，通过各种检测工具或自动化检测装置，为控制加工过程、产品质量等提供必要的参数和数据。这些参数和数据可以是几何的、工艺的或物理的。

l 检测装置类型与主要的自动化检测方法：
检测装置类型：用于工件的尺寸、形状检测、用于工件表面粗糙度检测、用于刀具磨损或破损的监测、也有利用切削力、切削力矩、切削功率对刀具磨损进行检测的测量装置 自动化检测方法：
优点：检测时间短并可与加工时间重合，使生产率进一步提高；
排除检测中人为的观测误差和操作水平的影响；
迅速及时地提供产品质量信息和有价值的数据，以便对加工系统中工艺参数及时进行调整，为加工过程的实时控制提供了条件。

1）
产品精度检测（被动检测）：在工件加工完成后，按验收的技术条件进行验收和分组。这种方法只能发现废品，不能预防废品的产生。对零件质量影响非常小。

2）
工艺过程精度检测（主动检测）：能预防废品的产生，从工艺上保证所需的精度。检测对象一般是加工设备和生产工艺过程。工艺过程精度检测能根据检测结果，比较最终工件的尺寸要求，并通过检测装置，自动地控制基础加工过程，使之适应加工条件的变化，从而防止废品的产生。

l 加工尺寸的检测方法：
1）
离线检测：在自动化制造系统生产线以外进行检测，其检测周期长，难以及时反馈质量信息 2）
过程中检测：这种检测是在工序内部，即工步或走刀之间，利用机床上装备的测头检测工件的几何精度或标定工件零点和刀具尺寸。检测结果直接输入机床数控系统，修正机床运动参数，保证工件加工质量 3）
在线检测：是利用坐标测量机综合检测经过加工后机械零件的几何尺寸与形状位置精度。

l 自动在线检测及补偿的基本概念：
补偿：指在两次换刀之间进行的刀具多次微量调整，以补偿刀刃因磨损对工件加工尺寸带来的影响。每次补偿量的大小取决于工件的精度要求（尺寸公差带的大小和刀具的磨损情况）。每次的补偿量愈小，获得的补偿精度就愈高，工件尺寸的分散范围愈小， l 刀具自动识别和自动测量的基本概念 自动识别：是指在加工过程中能在线识别出切削状态（刀具磨损、破损、切屑缠绕以及切削颤振等）
自动测量：通过对刀具磨损量分类，建立在不同刀具磨损类别下的数学模型，用来描述电流与切削参数和刀具磨损状态的关系。根据检测电流对刀具磨损状态进行分类，从而识别刀具磨损状态。

l 加工设备监控系统的组成、分类及故障诊断概念 组成：
信号监测：信号检测是监控系统的首要一步，加工过程的许多状态信号从不同角度反映加工状态的变化 特征提取：是对检测信号的进一步加工处理，从大量检测信号中提取出与加工状态变化相关的特征参数，目的在于提高信号的信噪比，增加系统的抗干扰能力。

状态识别：实质上是通过建立合理的识别模型，根据所获取加工状态的特征参数对加工过程的状态进行分类判断 决策和控制：根据状态识别的结果，在决策模型指导下对加工状态中出现的故障做出判决，并进行相应的控制和调整 分类：机床状态监控、刀具状态监控、加工过程监控、加工工件质量监控 诊断就是对设备的运行状态做出判断 2.领会：
l 检测装置的基本组成和应用：
机械制造过程所使用的自动化检测装置的范围是极其广泛的。从制品（零件、部件和产品）的尺寸、形状、缺陷、性能等的自动测量，到成品生产过程各阶段上的质量控制；
从对各种工艺过程及其设备的调节与控制，到实现最佳条件的自动生产，其中每一方面都离不开自动检测技术。

l 加工过程的在线检测与自动调整的基本要求与方式 自动在线检测：指在设备运行、生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，跟踪并掌握设备的当前运行状态，预测未来的状况并根据出现的情况对生产线进行必要的调整。

1）自动检测：指主动自动检测，即加工中测量仪与机床、刀具、工件等设备组成闭环系统。通过在线检测装置将测得的工件尺寸变化量经信号转换和放大后送至控制器，控制执行机构对加工过程进行控制。

2）机床监测：检测系统从机床上安装的传感元件获得有关机床、产品以及加工过程的信息。机床监测的基本方法是将机床上反馈来的监测数据与机床输入的技术数据相比较，并利用比较的差值对机床进行优化控制。

3）自适应控制：指加工系统能自动适应客观条件的变化而进行相应的自我调节。

自动调整：在不停机的状态下，以检测的工件尺寸作为信号，控制补偿装置，实现脉动补偿。分为硬件补偿和软件补偿。硬件补偿是由测量系统和伺服驱动系统实现的误差补偿运动；
软件补偿主要是针对像三坐标测量机和数控加工中心这样结构复杂的设备。

l 刀具尺寸测量控制系统的组成与基本要求: 在自动化的制造系统中，必须设置刀具磨损、破损的检测与监控装置，以防止发生工件成批报废和设备损坏事故。

1）
直接测量法 直接测量法就是直接检测刀具的磨损量，并通过控制系统控制补偿机构进行相应的补偿，保证各加工表面应具有的尺寸精度。

2）
间接测量法 在大多数切削加工过程中，刀具的磨损量往往因为被工件、切屑等所遮盖而很难直接测量。目前对刀具磨损的测量，更多的是采用间接测量方式。

l 加工设备的自动监控与诊断的方法 诊断就是对设备的运行状态做出判断。

1）
状态量的监测：用适当的传感器实时监测设备运行状态是否正常的状态参数。

2）
加工设备运行异常的判别：将状态量的测量数据进行适当的信息处理，判断是否出现设备异常的信号。

3）
设备故障原因的识别：识别故障原因是故障诊断中最难、最耗时的工作。

4）
控制决策：找出故障发生的地点及原因后，就要对设备进行检修，排除故障，保证设备能够正常工作。

状态监测是故障诊断的基础，故障诊断是对监测结果的进一步分析和处理，而控制决策是在监测和诊断基础上做出的。因此，三者之间必须紧密集成在一起。

l 相关检测技术的特点 一、 无损探伤检测技术 无损探伤检测是在不破坏或损伤原材料和工件等受检对象的前提下，测定和评价物质内部或外表的物理和力学性能，包括各类缺陷和其他技术参数的综合性应用技术，对于控制和改进生产过程和产品质量，保证材料、零件和产品的可靠性及提高生产率起着关键的作用。

1）在生产过程质量控制中的无损检测，即应用于产品的质量管理。它可以剔除每道生产工序中的不合格产品，并把检测结果反馈到生产工艺中去，指导和改进生产，监督产品的质量。

2）用于成品的质量控制，即用于出厂前的成品检验和用户验收检验。它主要是检验产品是否达到设计性能，能否安全使用。

3）是在产品使用过程中的检测，即维护检验。它是用户在使用产品或设备的过程中，经常地或定期地检查是否出现危险性缺陷而采用无损检测方法。

包含：磁粉探伤检测、超声波探伤检测、射线探伤检测、涡流探伤检测 二、 气密性检测技术 气密性检测是电子、机械、化工及其他科研产品中常用的质检项目。气密性通常是指具有一定几何空间容器的密闭程度，对于大部分有气密性要求的检测件，气体的泄漏量是一个小量。

1）干式气密性检测 （1）压降法：在被测工件的内腔中充入一定的气体，如果存在泄漏，则过段时间压力会下降 （2）流量测量法：
（3）氦气泄漏检测法：在被测工件的内腔中重加氦气，然后用传感器检测泄漏处的氦气，以检查气密性 （4）压差式泄漏检测法 2）湿式气密性检测 湿式气密性检测是一种传统的方法，又称湿式浸水法，即在被检测工件的密封腔内充入一定压力的气体，然后浸入水中，由工人来观察是否有气泡产生。

第七章 装配自动化 二、考核要求 1.识记：
l 装配自动化的目的：
提高生产效率、降低成本，保证机械产品的装配质量和稳定性，并力求避免装配过程中受到人为因素的影响而造成质量缺陷，减轻或取代特殊条件下的人工装配劳动，降低劳动强度，保证操作安全。

l 装配自动化的基本要求：
1）
生产纲领稳定，且年产量大、批量大，零部件的标准化、通用化程度较高 2）
产品具有较好的自动装配工艺性 3）
实现装配自动化以后，经济上合理，生产成本降低 l 自动装配工艺设计的一般要求 自动装配的工艺要求要比人工装配的工艺要求复杂得多。为使自动装配工艺设计先进可靠，经济合理，在设计中应满足以下几个要求：
1）
保证装配工作循环的节拍同步 2）
除正常传送外，宜避免或减少装配基础件的位置变动 3）
要合理选择装配基准面 4）
对装配件要进行分类 5）
关键件和复杂件的自动定向 6）
易缠绕零件要能进行定量隔离 7）
精密配合副要进行分组选配 8）
要合理确定装配的自动化程度 9）
要注意不断提高装配自动化水平 l 自动装配的基本原理及特点 1）
单工位装配 全部装配工作都在一个固定的工位完成，基础件和配合件都不需要传输 2）固定工位顺序装配 将装配工作分为几个装配单元，将它们的位置固定并相邻布置，在每个工位上都完成全部装配工作，即使某个工位出了故障也不会影响整个装配工作 3）固定工位流水装配 与固定工位顺序装配的方式类似，主要区别在于装配过程没有时间间隔 4）装配车间 将装配工作集中于一个车间进行，只适用于特殊的装配方法，如焊接、压接等 5）巢式装配 几个装配单元沿圆周布置，没有确定的装配顺序，装配流程的方向也可能发生变化 6）移动的顺序装配 装配工位按照装配工艺流程设置，装配过程中相互之间既可以没有固定的时间联系，也可以存在一定的时间联系，但可以有时间间隔 7）移动的流水装配 装配工位按装配操作的顺序设置，它们之间有确定的时间联系且没有时间间隔。此时，装配单元的传输需要适当的链式传输机构。

l 自动装配机械的基本形式及特点 自动装配分为：单工位和多工位，可根据装配产品的复杂程度和生产率的要求而定。

1）
单工位装配机 是指所有装配操作都可以在一个位置上完成，适用于两到三个零部件的装配，也容易适应零件产量的变化，比较适合于在基础件的上方定位并进行装配操作 2）
多工位装配机 对有3个以上零部件的产品通常用多工位装配机进行装配，设备上的许多装配操作必须由各个工位分别承担，这就需要设置工件传送系统，按传送系统型式要求可选用回转型、直进型或环行型布置形式。

l 柔性装配系统的组成与特点 由装配机器人系统和外围设备组成。这些外围设备可以根据具体的装配任务来选择，为保证装配机器人完成装配任务，其通常包括：灵活的物料搬运系统、零件自动供料系统、工具（手指）自动更换装置及工具库、视觉系统、基础件系统、控制系统和计算机管理系统。

2.领会：
l 实现装配自动化的途径：
1）
借助先进技术，改进产品设计：尽量减少产品单个零件的数量；
改善产品零件的结构工艺性。

2）
研究和开发新的装配工艺和方法：在当前的生产技术条件下，对某些产品，研究利用机器人、刚性自动化装配设备与人工结合的方法，不能盲目追求全盘自动化 3）
尽快实现自动装配设备与FAS的国产化：在引进外来技术的基础上实现自动装配设备的国产化。

l 自动装配条件下的结构工艺性分析 自动装配工艺性好的产品结构能使自动装配过程简化，易于实现自动定向和自我检测，简化自动装配设备，保证装配质量，降低生产成本。反之，如果装配工艺性不好，自动装配质量问题就可能长期难以解决。可靠的解决途径是在产品结构设计时加强工艺性审查，使产品结构最大限度地具有自动装配工艺性。零件的结构工艺性应符合以下三项原则：
1）
便于自动给料 2）
有利于零件自动传送 3）
有利于自动装配作业 l 自动装配机的装入和联结概念 1）
装入自动化 装入工序自动化要求装入工件经定向和传送到装入工位后，通过装入机构在装配基础件上对准、装入。常用装入方式有重力装入、机械推入、机动夹入三种。

2）螺纹联接自动化 包括螺母、螺钉等的自动传送、对准、拧入和拧紧。此外，根据工艺需要拧松、拧出已联接的螺纹联接件也属于这个范围 l 自动装配线工位间的传送方式、传送装置的结构形式及选择 装配基础件在工位间的传送方式有连续传送和间歇传送两类。

连续传动：装配基础件连续传送，工位上装配工作头也随之同步移动，过程中，工件连续恒速传送，装配作业与传送过程重合，故生产速度高，节奏性强，但不便采用固定式装配机械，装配时工作头和工件之间相对定位有一定困难，一般用于小型简单工件装配。

间歇传送：装配基础件由传送装置按节拍时间进行传送，装配对象停在工作位上进行装配，作业一完成即传送至下一工位，便于采用固定式装配机械，避免装配作业受传送平稳性影响。按时间特征分为：同步传送和非同步传送。

传送装置结构分为：水平型和垂直型。采用何种型式，主要取决于生产纲领、装配基础件和产品（或部件）的尺寸和重量、装配精度和定位精度、装配工作头对装配对象的工作方向、操作作用力和驱动要求等 水平型有回转式、直进式和环行式三种布置方式，适宜于装配起点和终点相互靠近以及宽而不长的车间。

垂直型有回转式、直进式两种布置方式。垂直型常用于直线配置的装配线，装配对象沿直线轨道移动，各工位沿直线排列。

l 装配中的自动检测与控制技术：
1）自动检测 为使装配工作正常进行并保证装配质量，在大部分装配工位后一般均宜设置自动检测工位，将检测结果转换为信号输出，经放大或直接驱动控制装置，使必要的装配动作能够联锁保护，保证装配过程安全可靠。

装配过程中的自动检测，按作用分有主动检测和被动检测两类。主动检测是参与装配过程、影响装配质量和效率的自动检测，能预防生成废品；
被动检测则是仅供判断和确定装配质量的自动检测。

2）
自动控制 自动装配系统的控制系统的基本设计要求如下：
（1）控制装配基础件的传送和准确定位；

（2）控制和完成包括装配件的给料装置、上料过程的全部工作循环在内的装配作业过程；

（3）控制关键性的装配工序和自动装配装置的安全保护、联锁和报警；

（4）控制经自动检测后发出的各种信号及其相应的安全保护、联锁和报警；

（5）应能实现自动、半自动和人工调整三种状态的控制；

（6）要求控制系统所选用的控制器元件惯性小，灵敏度高；

（7）控制系统应保证自动装配系统的给料、传送、装配作业相互协调、同步和联锁。

目前主要采用顺序控制系统，在自动检测中有少部分采用线性反馈控制系统的定值调节控制方式。

l 柔性装配系统的基本形式 两种型式：模块积木式柔性装配系统、以装配机器人为主体的可编程柔性装配系统。按其结构又可分为三种：
（1）柔性装配单元（FAC）
这种单元借助一台或多台机器人，在一个固定工位上按照程序来完成各种装配工作；

（2）多工位的柔性同步系统 这种系统各自完成一定的装配工作，由传送机构组成固定或专用的装配线，采用计算机控制，各自可编程序和可选工位，因而具有柔性。

（3）组合结构的柔性装配系统 这种结构通常要具有三个以上装配功能，是由装配所需的设备、工具和控制装置组合而成，可封闭或置于防护装置内。

第八章 工业机器人 二、考核要求 1.识记：
l 工业机器人的基本知识 工业机器人是一种能模拟人的手、臂的部分动作, 按照预定的程序、轨迹及其它要求, 实现抓取、搬运工件或操作工具的自动化装置。

组成：
执行机构：一种具有和人手臂有相似的动作功能，可在空间抓放物体或执行其它操作的机械装置 控制系统：用来控制机器人的执行机构按规定要求动作，分为开环和闭环控制系统 驱动系统：按照控制系统发出的控制指令将信号放大，驱动执行机构运动的传动装置 l 控制方式与要求 点位控制：采用点位控制的机器人，其运动为空间点到点之间的直线运动，不涉及两点之间的移动轨迹，只在目标点处控制机器人末端执行器的位置和姿态。这种控制方式简单，适用于上下料、点焊等作业。

连续轨迹控制：采用连续轨迹控制的机器人，其运动轨迹可以是空间的任意连续曲线。机器人在空间的整个运动过程都要控制，末端执行器在空间任何位置都可以控制姿态。

l 工业机器人机械系统的组成、结构特点 机械系统又称机械操作臂 组成：
末端执行器：是直接执行作业任务的装置，大多数末端执行器的结构和尺寸是依据其不同作业任务要求来设计的，从而形成了多种多样的结构形式。根据用途可：机械式夹持器、吸附式末端执行器和专用工具。

手腕：手腕是连接末端执行器和手臂的部件，作用是调整或改变末端执行器方位 手臂：作用是把物料运送到工作范围内的给定位置上。机器人一般由大臂和小臂组成，其手臂完成伸缩运动、回转、升降或上下摆动运动 机座组成：是机器人的基础部分，起支承作用，可分为固定式和移动式两类。固定式用于以机器人为中心的场合。移动式可采用在AGV上设置机器人来实现, 用于柔性物流系统物料的传送 l 工业机器人的位置、姿态及控制方式概念 工业机器人的主要任务就是精确和可重复地将末端执行器从一个方位移到另一个方位。

机器人是一个空间机构，可以采用空间坐标变换原理以及坐标变换的矩阵解析方法来建立描述各构件之间相对位置和姿态的矩阵方程。

1）
位置描述：在描述机器人各构件及物料之间的关系时，首先建立各种坐标系，用位置矢量描述空间某一点的位置 2）
方位描述：为了研究机器人的运动与控制，除了要表示机器人构件上点的位置，还需要表示该构件的方位 3）
位姿描述：机器人构件的位姿是指在该构件的特征点上（重心或几何中心）建立坐标系｛B｝，在｛B｝坐标系中描述的该构件方位就是位姿 机器人的示教再现控制：是指控制系统可以通过示教操纵盒或手把手将动作顺序、运动速度、位置等信息用一定的方法预先教给机器人，由机器人的记忆装置将这些信息自动记录在随机存取存储器（RAM）、磁盘等存储器中，当需要再现时，重放存储器中的信息内容。如需改变作业内容，只需重新示教一次就行。分集中示教和分离示教。

机器人的运动控制：是指机器人的末端执行器从一点到另一点的过程中，对其位置、速度和加速度的控制。由于机器人末端执行器的位姿是由各关节的运动产生的，因此，对其运动控制实际上是通过控制关节运动来实现的。第一步是关节运动伺服命令的生成，第二步是关节运动的伺服控制 2.领会：
l 工业机器人的应用 1）
搬运机器人：主要完成物料的传送工作和机床上下料 2）
装配机器人：随着机器人智能程度的提高，装配机器人可以实现对复杂产品的自动装配 3）
焊接机器人：是机器人的主要用途之一，按焊接作业的不同分为点焊、弧焊作业。点焊机器人可通过重新编程来调整空间点位，也可通过示教形式获得新的空间点位，来满足不同零件的需要，故特别适宜于小批量多品种的生产环境。弧焊作业由于其焊缝多为空间曲线，采用连续轨迹控制的机器人可代替部分人工焊接。

4）
喷漆机器人：能够避免危害工人健康，提高喷涂质量和经济效益。由于喷漆机器人具有编程和示教再现能力，因此它可适应各种喷漆作业。

l 工业机器人的驱动方式方法与特点 1）
机械式驱动系统：有可靠性高、运行稳定、成本低等优点，但也存在重量大、动作平滑性差和噪声大等缺点 2）
液/气压式驱动系统：
液压传动平稳，动作灵敏，但对密封性要求较高，不宜在高温或低温现场工作，需配备一套液压系统；

气压式驱动系统的基本原理与液压式相同，由于传递介质是气体，气压驱动的机器人结构简单，动作迅速，价格低廉，由于空气具有可压缩性，导致工作速度稳定性差，气源压力一般为0.7Mpa，因此抓取力小。

3）电气式驱动系统：是目前机器人采用最多的一种。这类驱动单元可以直接驱动机构运动，也可以通过谐波减速器装置减速后驱动机构运动，结构简单紧凑。

l 机器人的先进控制技术 1）
自适应控制是指机器人依据周围环境所获得的信息来修正对自身的控制，这种控制器配有触觉、力觉、接近觉、听觉和视觉等传感器，能够在不完全确定或局部变化的环境中，保持与环境的自动适用，并以各种搜索与自动导引方式，执行不同的循环作业。一般分为模型参考自适应控制（基础是选择合适的参考模型和对实际系统的驱动器调整反馈增益的自适应算法，而自适应算法由参考模型输出与实际系统输出之间的误差驱动）、自校正自适应控制、线性摄动自适应控制 2）
智能控制：无需人的干预就能够独立地驱动智能机器人实现其目标的自动控制方式。1.智能控制是一种以知识表示的非数学广义模型和以数学模型表示的混合控制过程；
2. 智能控制的核心是高层控制、即作业级控制。作业级控制的任务是对实际环境或过程进行决策和规划，实现广义问题求解；
3. 智能控制是一门边缘交叉学科 3）