模具成型缺陷分析

　塑性成型中缺陷工艺分析---- 飞边 1：锁模力不足时，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边 2：塑料计量过多，过量的熔胶被挤入模穴，模板有可能被模穴内的高压撑开，熔胶溢出，产生毛边。3：料管温度太高，熔胶太稀，容易渗入模穴各处的间隙，产生毛边 4：4.射压过高保压压力太大 解决方法 1.确认锁模力是否足够。

　2.确认计量位置是否正确。

　3.降低树脂温度和模具温度。

　4.检查射出压力是否适当。

　5.调整射速。

　6.变更保压压力或转换位置 以上问题都解决了，还有飞边（1）钳工研配没到位（2）钳工研合没法到位，因为此分型面处加工时缺肉太多（程序原因，刀具原因，操做者原因及磕碰等等），须烧焊 钳工最喜欢 ABS 等塑料的活 PP 则反之 塑性成型中缺陷工艺分析---- 翘曲 射出时，模具内树脂受到高压而产生内部应力，脱模后，成品两旁出现变形弯曲，薄壳成型的产品容易产生变形。

　1 成型品还没有充分冷却时，进行顶出，通过顶针对表面施加压力，所以会造成翘曲或变形。

　2 成型品各部冷却速度不均匀时，冷却慢收缩量加大，薄壁部分的原料冷却迅速，粘度提高，引起翘曲。

　3 模具冷却水路位置分配不均匀，须变更温度或使用多部模温机调节。

　4 模具水路配置较多的模具，最好用模温机分段控制，已过到理想温度。

　成型机 原料温度低，流动性差，保压高，保压时间长，射出压力高，射出速- 度慢， 冷却时间短 模具 模具温度低，模具上有温差，模具冷却不均匀不充分，脱模不良 原料 原料的流动性不夠. 塑性成型中缺陷工艺分析---- 粘模 模具：1 顶出机构不够完善

　2 抛光不够（脱模方向太粗糙）

　3 检查模具是否有倒勾和毛刺。

　4 检查脱模机构动作先后顺序。

　成形：1 注射压力太大致使撑模。

　2 保压太大致使撑模。

　3 料温太高致使塑料变脆。

　4 模温太低。

　5 射料不足 塑性成型中缺陷工艺分析---- 注塑不满 注塑不满的主要原因是计量不够及熔体因冷却或流动性（熔融指数低）的原因。

　解决主要是从以下方面着手：

　材料 提高材料的流动性，根据流动比选择适当的熔融指数材料 模具 1.浇口加大及抛光流道，减小进胶阻力。

　2.增加排气。

　3.冷却水道设计预防有过冷部份 产品 1.预防有过薄的结构 工艺 1.尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性 2.尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间 3.稍增加保压时间和压力，以利二次补料 4.稍增加背压（作用不太）

　注塑机 检查是否堵塞。

　 注塑不满，主要是如何提高材料的流动性，其中温度对它的影响最大，速度次之，压力再次之，从这方面考虑，定能解决此问题 塑性成型中缺陷工艺分析---- 尺寸不准 原因一：成型用胶料 胶料的流动性过强，向上收缩率有差异

　原因二：注塑机及注塑条件 1.射胶压力太低 2.保压太低 3.模温不适当 4.冷却时间太短 5.锁模力不足够

　原因三：产品及模具设计 1.产品的尺寸公差太严格 2.模具不够刚硬 3.入水形式和位置不当 3 气孔

　[1] 流道或浇口过小

　[2] 成形品的壁厚差大

　[3] 材料的温度高 i)增强射出压力。

　ii)加快射出速度。

　iii)在成形品上设置棱或厚层部位。

　[4] 离浇口的流动距离长 [5] 脱模过早 [6] 模具温度过高 [7] 射出压力低 [8] 冷却时间短 [9] 保压不充分

　4 波纹 [1]材料流动不畅 [2]模具温度低

　[3]喷头或浇口过小处理办法

　i)将流道或浇口扩展。

　ii)增强射出压力。

　i)尽量使壁厚度要均匀。

　ii)要使壁厚差不显著。

　i)降低材料的温度。

　ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。

　i)延长冷却时间。

　i)降低模具温度或者使冷却均匀。

　i)增强射出压力。

　i)延长冷却时间。

　ii)降低模具温度。

　i)延长保压时间。

　ii)增强保压压力。

　i)升高材料的温度。

　ii)升高模具温度。

　iii)增强射出压力。

　i)设定余料洼坑。

　加速射出速度。

　i)减少冷却水量或是接上温水。

　i)放大喷头或浇口。

　ii)升高材料的温度

　5 银条纹 [1]水分或挥发成分 [2]材料的温度过高 [3]模具温度低 [4]排气不良 [5]成形品或模具的设计不良 [6]模具面上的水分或挥发成分 [7]粉状的回收材料 [8]混入夹杂的材料 [9]螺桨的运转不当

　6.表面晕暗 [1] 润滑或挥发成分过多 [2]脱模材过多

　7 融合线 iii)将耦合部位加圆，防止乱流现象的产生。

　i )在直浇口或流道的末端，设置余料洼坑。

　i)防止模具被过分冷却。

　ii)减少润滑剂或脱模剂。

　i)筛选去除粉状物。

　i)严格材料的管理。

　i)降低旋转数。

　ii)升高增塑中的背压。

　i)材料要干燥好。

　[1]材料的温度 [2]浇口的设计不当 [3]材料里的挥发成分或脱模剂过多 [4]材料的凝固快 [5]成形品的设计不良

　处理办法 i)使材料充分干燥。

　ii)使用料斗式装载机。

　i)降低材料的温度。

　ii)放慢射出速度。

　i)升高模具温度。

　i)在模具耦合面加上排气用的条缝。

　ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。

　iii)设置真空排气结构间隙

　i)放大浇口或流道。

　ii)消除急剧的壁厚差现象。

　ii)减少润滑剂 。

　iii)升高材料的温度。

　i)升高模具温度。

　i)减少使用量。

　i)升高材料的温度。

　ii)加速射出速度。

　iii)增强射出压力。

　i)增强浇口 ii)扩大浇口 iii)更改浇口位置

　i 材料要干燥好 ii)减少脱模剂 iii)改善内腔里的排除条件

　i)升高材料的温度 ii)升高模具温度 iii)增强射出压力 i )加速射出速度 )设置余料洼坑

　i)在融合部位设棱 ii)加厚成形品的壁层

　8 气泡

　[1]浇口或流道过小 [2]射出压力低 [3]过剩的水分 [4]成形品的设计不良 [5]排气不良

　9 黑条纹及烧痕 [1]材料过热 [2]成形机不良 [3]模具的设计不良 。浇口小 iii)使用小型成形机． i )减少螺桨的旋转数

　i)消除筒体内的伤痕 ii)消除螺桨的伤痕 iii)修正螺桨的偏心 i)扩大浇口 ii)放慢射出速度 iii)扩大推挺钉与模具的间隙 iii)在模具耦合面加上排气用的条缝 i )采用真空排气法

　。排气不良

　 10.龟裂 [1]射出压力过强

　[2]材料的流动不畅 [3]推挺钉在厚层部位 [4]排气不痕 [5]保压的调整不良 [6]热性裂痕大 [7]化学药品的侵蚀

　11.离模溢料 [1]浇口的设计不当 [2]射出速度快 [3]材料的温度低 [4]模具温度低

　处理办法 i)扩大浇口或流道 ii)改为翼片浇口

　i)增强射出压力 ii)延长保压时间

　i)充分干燥好材料

　 i)消除壁厚的剧变部位 ii)增强保压时的压力

　 i）在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉 ii)实行真空排气

　 i)降低材料的温度 ii)缩短成形周期

　i)减弱射出压力

　i)升高材料的温度 ii)升高模具温度 iii)避免急剧的壁厚变化 i )将边角部分加圆

　i)改变推挺钉的位置 ii)将模具分割为三块

　i)扩大推挺钉与模具的间隙 ii)将模具分割为三块 iii)采用压缩空气脱模方法

　 i)减少保压压力 ii)缩短保压时间 iii)使用浇口阀 i )喷头上使用单向阀

　 i)进行成形品的退火

　 i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔，洗涤嵌衬

　 i)修正浇口，使之向料薄方向流去 ii)扩大浇口的断面积 iii)改为翼片浇口

　 i)减慢射出速度

　 i)升高材料的温度

　i)升高模具温度

　12.弯曲 [1]冷却不充分 [2]直浇口的脱模不良 [3]冷却不均匀 i)设置到薄层部位

　i)修正模蕊 ii)改为多点浇口

　[4]射出压力不适宜 [5]浇口位置不适当 [6]模芯偏倚 [7]离浇口的流动距离参差不齐

　13 脱模不良 [1]射向压力高 [2]模具温度调整不良 [3]模具的设计不良 ○ 来自模芯的通气不良 ○ 模具的强度不足

　14 直浇口的脱模不良

　[1]模具的安装不良

　[2]直浇口的形状不良

　 15 材料的叠边不良

　[1]料斗的落料不佳

　[2]粉碎的回收材料拌入量过多

　[3]外部润滑剂过剩

　处理办法 i)延长冷却时间 ii)降低模具温度

　i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节

　i)尽量使成形品的壁厚均匀 ii)减少内腔与模蕊温差 iii)缩小棱 i )修正冷却水槽沟

　i)调到弯曲最小的压力

　 i)改为多点浇口 ii)扩大浇口

　i)减弱射出压力。

　ii)降低材料的温度 iii)降低模具温度。

　i)升高内腔一侧的模具温度，降低模蕊一侧的温度。

　i)扩大推挺钉与模具的间隙。

　ii)使用脱模剂。

　iii)实行压缩空气脱模。

　i)降低射出压力。

　ii)改造模具。

　i)消除喷孔与直浇口孔的误差。

　 i)扩大直浇口。

　ii)扩大直浇口的锥形角度。

　ii 直浇口基层部位大时，要使冷却灵敏。i) i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。

　 i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。

　ii)增多外部润滑剂。

　 i)同上。

　ii)筛选粉状物。

　 i)减少润滑剂的数量。

　ii)采用二轴螺桨式射出成形机