煤矿培训-新版标准化安全风险分级管控示例内容

附录6.1 年度安全风险辨识评估报告示例 ××煤矿××年度安全风险 辨识评估报告 XX年XX月XX日 1. 2. XX煤矿XX年度安全风险辨识评估签字表 序号 姓名 单位（部门）
签字 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 为了有效管控XX煤矿重大安全风险，进一步明确XX煤矿XX年安全风险管控重点，实现安全生产，按照XX煤矿XX年生产经营各项工作安排，XX月XX日至XX月XX日由煤矿矿长组织开展了XX年度安全风险辨识评估工作，当天无带班及其他重要任务的各分管矿领导、副总工程师及相关部门和区队人员参加了本次安全风险辨识评估。

一、组织机构 为了做好XX年度安全风险辨识评估工作，XX煤矿成立了安全风险辨识评估领导小组，下设安全风险辨识评估办公室，并设置了4个专业的安全风险辨识评估小组。

1.安全风险辨识评估领导小组 组 长：XXX（矿长）
副 组 长：XXX、XXX、XXX （各分管矿领导）
成 员：XXX、XXX、XXX （各副总工程师和各科室、区队负责人等相关管理人员）
职责：
（1）收集与XX煤矿XX年生产经营任务相关的资料和信息；

（2）开展年度安全风险辨识、评估工作；

（3）制定安全风险管控措施，并转化应用；

（4）编制《XX煤矿XX年度安全风险辨识评估报告》和《XX煤矿XX年度重大安全风险管控方案》。

2.安全风险辨识评估办公室 设在安监科，办公室主任由XXX（安全副矿长）兼任，负责年度安全风险辨识评估工作的联络、技术指导、检查、汇总等工作。

3.“一通三防”安全风险辨识评估小组 组长：XXX（总工程师）
副组长：XXX（通风副总工程师）
成 员：XXX、XXX、XXX（通风科、通风队、钻探队、综采队、掘进队等相关管理人员）
职责：负责“一通三防”专业安全风险辨识评估相关工作。

4.采掘安全风险辨识评估小组 组 长：XXX（生产副矿长）
副组长：XXX（生产副总工程师）
成 员：XXX、XXX、XXX（生产技术科、综采队、掘进队、巷修队等相关管理人员）
职责：负责采掘专业安全风险辨识评估相关工作。

5.机电安全风险辨识评估小组 组 长：XXX（机电副矿长）
副组长：XXX（机电副总工程师）
成 员：XXX、XXX、XXX（机电科、机电队、皮带队、综采队、掘进队等相关管理人员）
职 责：负责机电专业安全风险辨识评估相关工作。

6.地测防治水与冲击地压防治安全风险辨识评估小组 组 长：XXX（总工程师）
副组长：XXX（地测副总工程师）
成 员：XXX、XXX、XXX（地测科、防突办、钻探队、综采队、掘进队等相关管理人员）
职 责：负责地测防治水与冲击地压防治专业安全风险辨识评估相关工作。

二、安全风险辨识评估范围 本次安全风险辨识评估覆盖煤矿的所有区域，包含煤矿地面、井下的所有生产系统、建（构）筑物和设备设施。

安全风险辨识评估前，收集以下相关资料和信息：
（1）煤矿水、火、瓦斯、煤尘、顶板、冲击地压等主要灾害及事故信息；

（2）煤矿采煤、掘进、主运输、辅助运输、供电、供水、压风、通风、瓦斯抽采、排水、防尘等生产系统的相关信息；

（3）地质地形资料；

（4）煤矿相关图纸资料等。

三、煤矿基本信息 （一）概况 XX煤矿隶属XX公司，行政区划属XX管辖。煤矿距离市中心约XXkm，北距居民区XXkm。井田面积约XXkm2，地质资源量XX亿t，设计可采储量XX亿t，设计生产能力XX万t/a。

（二）煤层 井田位于XX煤田，XX向斜南北两翼，含煤地层是中侏罗统的西山窑组。主采煤层为1#、2#煤层。井田内地层主要为侏罗系及第四系松散层，含煤地层为中统系西山窑组，第四纪的覆盖物遍布全区。煤层赋存稳定，单斜构造，构造简单。采区范围内无大的断裂，也无岩浆侵入现象。

根据以往采掘情况，回采工作面通过XX运输下山期间，工作面顶部存在局部顶板冒落危险或出现悬顶现象。

四、矿井主要灾害 （一）瓦斯 矿井为低瓦斯矿井。按照地方行业管理部门下发的《关于XX煤矿等矿井瓦斯等级鉴定结果的批复》，矿井瓦斯绝对涌出量为26.01m3/min，相对涌出量为6.68m3/t，采煤工作面最大绝对瓦斯涌出量4.65m3/min，煤巷掘进工作面最大绝对瓦斯涌出量2.34m3/min。回采工作面、掘进工作面是瓦斯事故的主要发生地点。

煤矿开采的煤层没有煤（岩）与瓦斯（二氧化碳）突出危险性，瓦斯的主要来源是开采煤体内赋存的瓦斯。

（二）煤尘 矿井开采煤层煤尘均具有爆炸危险性。矿井总回风巷、综放工作面回风巷、掘进回风巷、带式输送机运输巷等为粉尘易堆积区域。

（三）火 1#和2#煤层自燃倾向性均为Ⅱ类，属于自燃煤层。

（四）水 水文地质类型为中等型，目前矿井正常涌水量约310m3/h，最大涌水量约380m3/h。井田内含煤地层为侏罗系地层，不存在奥灰水威胁。根据XX煤矿水文地质报告，矿井水来源及分析结果如下：
1.第四系孔隙潜水含水层 矿区地表河流过境时顺地层渗漏或侧向补给地下，形成第四系孔隙潜水，主要分布在井田内的河床两岸，或在大小洪沟等冲沟中。1#煤层东翼工作面的回采可能会受该水系的威胁。

2.地表水系 XX煤矿井田范围内无大的地表水系，且矿区属于典型的大陆性气候区，降水稀少，蒸发强烈，目前地表河流因上游截流而干枯，只在每年冰雪融化时有一定量的水，雨季有时发洪水，因此地表水对矿井影响不大。

3.老窑积水 矿区内存在废弃老窑，采空区可能会有积水，给采掘带来一定程度威胁。但小煤窑均在浅部，在矿井首分层布置前已针对井田内影响采掘的小窑进行了“物探先行，钻探验证”的超前探放水工作，小煤窑内的积水已全部放出。

4.大气降水 井田所在区域虽干旱少雨，但矿区汇水面积较大，在春季融雪期及雨季地表径流较大，可能导致水流进入塌陷区。矿区建有地面防洪工程，可将水排至矿区以外。

5.灭火灌浆及煤层注水 由于矿井防灭火及冲击地压防治的需要，需对发火和可能发火的巷道注浆、向发火的采空区注水，对煤层注水软化，因此会形成一定的积水，但积水位置、积水量清楚，在采掘前及时进行了探放。

（五）冲击地压 根据XX研究院安全检测中心出具的《XX煤矿煤层及其顶底板岩层冲击倾向性鉴定报告》，1#煤层、2#煤层及顶底板均为弱冲击倾向性。

五、矿井生产系统 （一）矿井开拓方式及开采布局 矿井为立井斜井混合分区开拓。矿井划分两个水平，一水平标高XXm，二水平标高XXm。矿井采用综合机械化水平分段放顶煤采煤法开采，巷道采用综合机械化掘进，锚网、钢带、锚索和喷浆联合支护。

（二）采掘系统 根据年度采掘接续计划，XX年矿井布置了1个采煤工作面，即一水平XX综放工作面；
2个掘进工作面，即一水平东翼运输巷掘进工作面、一水平东翼回风巷掘进工作面。

（三）通风系统 矿井采用分区式通风，通风方法为机械抽出式。回风井选用两台FBCDZ№.28型对旋轴流式主要通风机，一用一备，通风机额定风量5220～14280m3/min，额定风压280～4380Pa，电动机功率为2×560kW。

（四）提升运输系统 矿井主井斜长1297m，倾角16°，净断面15.9m2，井筒内装备一部DTL140/200/3×1250型大倾角钢丝绳芯带式输送机，运输能力为2000t/h。

（五）辅助运输系统 副斜井斜长898m，倾角22°，装备1台JK-3×2.2/20E型单滚筒缠绕式矿井提升机，担负井下物料、矸石等提升任务。

行人副斜井配备一台RJHY75-18/2500U(A)型架空乘人装置，升降人员。电动机功率75kW，采用液压制动，最大运输能力288 人/h。

（六）供电系统 矿区在工业广场建有一座110kV 变电站，变电站双电源引自上级220kV 变电站不同母线段，矿井装机容量17700kW。井下分别在一水平、二水平设置变电所，为井下运输、排水及采掘工作面提供电源。

（七）排水系统 矿井中央水仓位于二水平，矿井涌水均通过自流方式汇集至中央水仓，再通过矿井主排水管路排至北区工业广场矿井水处理站。矿井中央泵房共安装5台MD280-65×7型离心泵，两用两备一检修，主排水管路选用3趟Φ325×10mm的无缝钢管。

（八）防灭火系统 矿井主要采用注氮、地表回填堵漏、黄泥灌浆等方式防治煤层发火。采用束管监测、采样分析、监测监控、人工检测四种手段进行煤层发火预测预报。

（九）瓦斯抽采系统 矿井地面建立了永久瓦斯抽放泵站，一水平配备4 台2BEY-72型瓦斯抽放泵（两用两备），最大瓦斯抽放能力为950m3/min。

（十）安全避险六大系统 1.监测监控系统 矿井装备KJ352X 型安全监测监控系统，系统具有主备机备份和双机自动切换功能，系统与上级联网。按照规定和标准，现场安设各类传感器380台。按要求设置甲烷传感器报警、断电、复电浓度和断电范围，定期对传感器进行标校、对甲烷电和风电闭锁功能进行测试。

2.通信联络系统 矿井调度通信采用ZXD1000 型调度交换机。调度台具有强拆、强插、呼叫转移、全网集中网管等功能。无线通信系统与调度、行政通信系统通过中继信令单元实现互联互通。煤矿通信联络系统分为有线通信系统和无线通信系统。

3.人员定位系统 矿井人员定位系统具有考勤、定位、报警、存储查询、双向呼叫、信息联网等功能，数据实时上传至上级公司。装备传输分站32台、读卡分站86台，有人员定位卡2318 张，井口检卡机对识别卡是否正常和每位下井人员进行检查。

4.压风自救系统 矿井建立了地面空气压缩机站。配备8 台空气压缩机，其中SEVSD250A-8/D型3台、OGLG-185A型2台、G250-8.5 型3台，单台排气量为12.2～45m3/min， 压力均为0.8～1.3MPa。压风管路分别沿主、副斜井及地面钻孔敷设入井，干管、支管敷设到各用气点；
在矿井永久避难硐室、采掘工作面等地点设置压风自救装置。

5.供水施救系统 矿井建有地面高位水池8 座。供水管路分别由主、副斜井敷设至井下各用水地点。在矿井永久避难硐室、各采掘工作面均按规定设有供水施救装置，数量满足要求。

6.紧急避险系统 矿井分别在两个水平建立2 个永久避难硐室，硐室容量及其紧急避险设施功能满足要求。

（十一）冲击地压监测系统 矿井装备了微震、地音、应力监测、电磁辐射仪、PASAT 监测等预测预报监控系统，建立了“区域监测—局部监测—危险点监测”相结合的冲击地压综合监测体系，形成了覆盖全矿井的“点、面、体”的立体化监控预警体系。

六、安全风险辨识 通过对矿井主要灾害信息、生产系统等进行分析，共辨识出16条安全风险。

（一）瓦斯（3条）
1.一水平XX综放工作面回采期间，可能发生瓦斯超限。

2.一水平XX综放工作面回采至800～400m处，工作面瓦斯涌出异常。

3.一水平东翼运输巷掘进至800～1000m处，可能瓦斯涌出异常。

（二）粉尘（4条）
4.矿井总回风巷积尘。

5.综放工作面回风巷积尘。

6.掘进回风巷积尘。

7.带式输送机机头转载处积尘。

（三）火（2条）
8.一水平XX综放工作面在回采期间，采空区可能自然发火。

9.一水平XX综放工作面回撤期间，采空区遗煤自然氧化，煤层可能自然发火。

（四）水（1条）
10.XX煤矿南边界已关闭的小窑采动区范围内可能存有积水，与之相邻的南区XX、XX、XX综掘工作面掘进及XX采煤工作面生产期间，老空可能透水。

（五）
顶板（3条）
11.一水平东翼运输巷通过原东翼运输下山期间，工作面顶部存在局部顶板冒落危险或出现悬顶现象。

12.一水平XX综放工作面回采期间，上下端头以及超前段顶板受围岩应力影响，顶板破碎、下沉。

13.一水平东翼运输巷通过环形水仓、巷道扩帮处，以及回风巷通过倒车硐室、地质构造期间，煤壁受压力影响，可能导致安全出口不畅通或顶板垮落。

（六）冲击地压（1条）
14.一水平XX综放工作面过防洪渠煤柱区域应力集中，可能导致冲击地压。

（七）提升运输（2条）
15.XX暗斜井提升期间可能发生跑车。

16.一水平XX综放工作面带式输送机巷长距离运输，输送带可能跑偏。

七、安全风险分析 1.一水平XX综放工作面回采期间，因煤层瓦斯含量大、过断层、抽放系统不稳定等原因，可能发生瓦斯超限。采煤工作面最大绝对瓦斯涌出量为4.65m3/min，正常生产期间工作面瓦斯不超限；
但遇设备故障或其他非正常情况，可能导致瓦斯超限。

2.一水平XX综放工作面回采至800～400m处，XX工作面回采期间瓦斯含量为2.09～2.86m3/t，绝对涌出量为1.12m3/min，产量10000t/d；
一水平XX综放工作面回采期间遇断层约11条，断层可能存在瓦斯异常区域；
同时，过断层期间，支架后采空区顶板垮落，可能造成架后采空区气体异常释放，瞬间涌入工作面造成瓦斯短时间内超限。

回采期间高位抽放钻孔施工进度慢、抽放钻场连接工作滞后，可能造成工作面瓦斯超限；
工作面断层带钻孔施工难度大，易造成钻孔塌孔，影响抽放效果；
矿井瓦斯抽放系统不稳定，管路漏气、积水或钻孔塌孔，可能导致抽采效果不好；
抽放钻孔施工过程中，未按规定封孔或未对废孔进行永久性封堵，可能造成瓦斯从钻孔中溢出。

3.一水平东翼运输巷掘进至800～1000m处遇断层约4条，断层可能存在瓦斯异常区域，导通相邻煤层采空区瓦斯，导致瓦斯超限。

4.总回风巷行人少，检查频次相对较少，除尘装置工作不正常、未定期清理会造成积尘，遇明火可能导致煤尘爆炸。

5.综采放顶煤工艺产尘量大，如遇除尘装置工作不正常、未定期清理会造成积尘，遇明火可能导致煤尘爆炸。

6.掘进工作面采用局部通风，产尘量大，如除尘装置工作不正常、未定期清理会造成积尘，遇明火可能导致煤尘爆炸。

7.转载处产尘量大，如喷雾装置工作不正常、未定期清理会导致积尘，遇明火可能导致煤尘爆炸。

8.一水平XX综放工作面开采的X#煤层属自燃煤层，本身就有自然发火倾向；
同时，工作面采用综采放顶煤工艺，回采率低，采空区遗煤量较大，加大了采空区自然发火的风险。工作面采用高位钻孔抽采采空区瓦斯，增加了采空区漏风量；
工作面高位瓦斯抽放钻孔未进行封孔或封孔不严密，形成漏风通道，回采过程中在采空区形成抽采负压，空气可通过未封闭或封闭不严密的钻孔进入采空区，都有可能造成采空区自然发火。

9.一水平XX综放工作面回撤用时长，采空区遗煤量较大，加上煤层自然发火期短，可能会导致采空区自然发火。

10.矿井南边界小窑对应地表位置存有河床，小窑常年受地表河床水的补给。该小窑于2015年闭坑后停止排水，经分析小窑采动区内存有大量积水，积水可能会通过边界煤柱裂隙等导水通道渗入本矿相邻的采空区。

11.掘进工作面与上部巷道垂距8m，顶板岩层为砂岩，稳定，但可能有局部冒顶风险。

12.遇地质构造等异常因素影响，可能造成顶板破碎，发生冒顶事故。

13.遇特殊地质条件，可能导致工作面安全出口不畅或顶板垮落。

14.巷道布置和开采顺序不合理，容易引起矿山压力的叠加，造成应力集中，给工作面的顶板管理和安全生产带来影响。回采工作面放煤期间容易造成煤岩体能量释放，工作面放煤也易诱发冲击地压。回采工作面推进到使上覆岩层充分运动一定范围后，采空区上方至地表的岩层将依次形成垮落带、裂隙带和缓沉带。采空区形成支承压力叠加而导致冲击地压。

15.XX暗斜井兼作物料运送和行人斜井。提升过程中，轨道质量差、绞车保护失效、钢丝绳断裂、矿车连接装置质量差以及绞车司机操作失误等因素，可能造成运行的车辆掉道、跑车事故。

16.带式输送机长距离运输时输送带边缘磨损严重、输送带松动、输送带接缝不平行、托辊上粘有煤尘等原因，都可能造成输送带跑偏。

八、风险评估 采用作业条件危险性分析法。风险分析包含三个评价因素：事故发生的可能性L、事故产生的后果C和暴露在危险条件中的频繁程度E。风险评价采用公式D＝L×E×C来计算风险大小。将事故发生的可能性L、人体暴露在危险条件中的频繁程度E、一旦发生事故会造成的损失后果C分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度D为三者的乘积，亦分为若干等级（参见附件）。针对某种特定的作业条件，恰当选取L、E、C的值，根据相乘后的积确定风险程度D的级别。

通过对辨识出的16项风险进行评估，确定重大风险6项、较大风险2项、一般风险4项、低风险4项，详见表1。

表1 风险评估表 危险源 风险描述 风险评估 L E C D 风险等级 瓦斯 一水平XX综放工作面回采期间，因煤层瓦斯含量大、过断层、抽放系统不稳定等原因，可能发生瓦斯超限 3 3 40 360 重大风险 一水平XX综放工作面回采至800～400m处，工作面瓦斯涌出异常 3 2 40 240 较大风险 一水平东翼运输巷掘进至800～1000m处，可能瓦斯涌出异常 3 2 40 240 较大风险 粉尘 矿井总回风巷积尘 6 2 7 84 一般风险 综放工作面回风巷积尘 6 2 7 84 一般风险 掘进回风巷积尘 6 2 7 84 一般风险 带式输送机机头转载处积尘 6 2 7 84 一般风险 火 一水平XX综放工作面回采期间，采空区可能自然发火 6 10 7 420 重大风险 一水平XX综放工作面回撤期间，采空区遗煤自然氧化，煤层可能自然发火 6 10 7 420 重大风险 水 XX煤矿南边界已关闭的小窑采动区范围内可能存有积水，与之相邻的南区XX、XX、XX综掘工作面掘进及XX采煤工作面生产期间，老空可能透水 6 2 40 480 重大风险 顶板 一水平东翼运输巷通过原东翼运输下山期间，工作面顶部存在局部顶板冒落危险或出现悬顶现象 1 1 15 15 低风险 一水平XX综放工作面回采期间，上下端头以及超前段顶板受围岩应力影响，顶板破碎、下沉 1 1 7 7 低风险 一水平东翼运输巷通过环形水仓、巷道扩帮处，以及回风巷通过倒车硐室、地质构造期间，煤壁受压力影响，可能导致安全出口不畅通或顶板垮落 3 1 7 21 低风险 冲击地压 一水平XX综放工作面过防洪渠煤柱区域应力集中，可能导致冲击地压 6 2 40 480 重大风险 提升运输 XX暗斜井提升期间可能发生跑车 3 3 40 360 重大风险 一水平XX综放工作面带式输送机巷长距离运输，输送带可能跑偏 0.5 6 7 21 低风险 九、煤矿重大风险清单 通过安全风险评估确定的煤矿重大安全风险见表2。

表2 XX煤矿重大安全风险清单 危险源 风险描述 水 南边界已关闭的小窑采动区范围内可能存有积水，与之相邻的南区XX、XX、XX综掘工作面掘进及XX采煤工作面生产期间，老空可能透水 瓦斯 一水平XX综放工作面回采期间，因煤层瓦斯含量大、过断层、抽放系统不稳定等原因，可能发生瓦斯超限 火 一水平XX综放工作面回采期间，采空区可能自然发火 一水平XX综放工作面回撤期间，采空区遗煤自然氧化，煤层可能自然发火 提升运输 XX暗斜井提升期间可能发生跑车 冲击地压 一水平XX综放工作面过防洪渠煤柱区域应力集中，可能导致冲击地压 十、安全风险管控措施及应用情况 年度重大安全风险管控措施及应用情况见《煤矿重大安全风险管控方案示例》。

附件：
作业条件危险性分析取值表 事故发生可能性 分值 暴露于危险环境的频繁程度 分值 事故后果 分值 危险程度 分值 风险 等级 完全可以预料 10 连续暴露 10 10人以上死亡 100 极其危险，不能继续作业 ≥320 重大 风险 相当可能 6 每天工作时间内暴露 6 3～9人死亡 40 高度危险，要立即整改 160～320 较大 风险 可能，但不经常 3 每周一次或偶然暴露 3 1～2人死亡 15 显著危险，需要整改 70～160 一般 风险 可能性小，完全意外 1 每月一次暴露 2 重大、致残 7 一般危险，需要注意 20～70 低风险 很不可能，可以设想 0.5 每年几次暴露 1 轻伤 3 稍有危险，可以接受 <20 低风险 极不可能 0.2 非常罕见暴露 0.5 引人注意 1 实际不可能 0.1 附录6.2 煤矿重大安全风险管控方案示例 3. 4. 5. XX煤矿XX年度 6. 重大安全风险管控方案 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 15. 16. XX年XX月XX日 为了有效管控XX煤矿重大安全风险，进一步明确XX煤矿XX年度重大安全风险管控重点，实现安全生产，根据《XX煤矿安全风险分级管控管理办法》的规定，对XX煤矿XX年度风险辨识评估出的5条重大安全风险制定如下方案：
一、组织机构及职责 为切实加强对重大安全风险的管控，有效防范生产安全事故，特成立重大安全风险管控领导小组。

组 长：XXX（矿长）
副组长：XXX、XXX、XXX（书记、副书记、生产副矿长、总工程师、安全副矿长、机电副矿长）
成 员：XXX、XXX、XXX（副总工程师和各科室、区队负责人）
职责：审定和批准重大安全风险管控方案，为方案实施提供人员、技术、资金保障，定期召开会议，协调解决方案实施过程中存在的问题和困难。重大安全风险管控措施责任分解表参见附件。

二、重大安全风险描述 1. 南边界已关闭的小窑采动区范围内可能存有积水，与之相邻的南区XX、XX、XX综掘工作面掘进及XX采煤工作面生产期间，存在老空透水的风险。

2. 一水平XX综放工作面回采期间，因煤层瓦斯含量大、过断层、抽放系统不稳定等原因，可能发生瓦斯超限。

3. 一水平XX综放工作面回采期间，采空区存在自然发火风险。

4. 一水平XX综放工作面回撤期间，采空区遗煤自然氧化，煤层可能自然发火。

5. XX暗斜井提升期间可能发生跑车。

6.一水平XX综放工作面过防洪渠煤柱区域应力集中，可能导致冲击地压。

三、风险管控目标 1.掌握XX煤矿南边界已关闭的小窑采动区范围内积水情况并进行疏放水，掘进工作面最大涌水量不超过XXm3/h，采煤工作面最大涌水量不超过XXm3/h。

2.一水平XX综放工作面回采过程中，上隅角无瓦斯积聚，工作面及回风巷瓦斯不超限；
工作面回撤过程中瓦斯浓度不超过1%，回风巷瓦斯浓度不超过0.8%。

3.回采期间，不发生自然发火事故，工作面和回风巷道中的CO浓度不超过24ppm、氧气浓度不低于18.5%。

4.回撤期间，不发生自然发火事故，回撤通道和回风巷道中的CO浓度不超过24ppm、氧气浓度不低于18.5%。

5.暗斜井不发生提升运输事故。轨道质量好，巷道状态好，“一坡三挡”设置合理、可靠，绞车保护可靠、有效，钢丝绳和连接装置质量有保证，司机操作无失误，人员不误入绞车道等。

6.待掘、待采区域无高强度应力集中，无冲击地压事故。工作面回采期间应力和微震数据都低于冲击地压预警值。

四、管控措施 （一）XX、XX、XX掘进工作面及XX采煤工作面老空透水风险 1. 技术措施 （1）地测部门负责调查小窑老空区的位置、分布范围、积水量及补给情况等，分析空间位置关系以及对矿井生产的影响。

（2）地测部门调查小窑距离本矿200m范围内的采掘动态，将采掘范围、积水情况、防隔水煤（岩）柱等填绘在矿井充水性图、采掘工程平面图等图件上，并标出积水线、探水线和警戒线的位置。

（3）根据老空水查明程度和防治措施落实到位程度，对受小窑老空水影响的煤层按威胁程度合理划分可采区、缓采区和禁采区，编制分区管理设计，并严禁在禁采区开展采掘活动。

（4）做好小窑水防排水及水位观测工作，确保井下水位在安全范围内。

（5）分煤层合理留设南边界防隔水煤（岩）柱隔离老空水，同时通过水位水情观测，分析防隔水煤（岩）柱的稳定情况。

（6）南翼工作面巷道掘进前，地测部门提出水文地质情况分析报告和水害防治措施，并制定工作面水害应急预案。

（7）掘进期间对开切眼上部及附近采取超前物探与钻探相结合的综合探放水措施，确保工作面生产安全。探水前编制探放水设计和施工安全技术措施，并严格落实。

（8）工作面回采前编制专门的水文地质情况评价报告和水害隐患治理情况分析报告，并制定工作面水害应急预案；
回采期间加强工作面涌水量等水文地质观测工作。

（9）工作面采掘期间配备相应能力的排水设备，完善排水系统，增强抗灾能力。

2. 管理措施 （1）严格落实矿井防治水各项管理制度，做到“一面一策”，确保安全技术措施的科学性、针对性和有效性。

（2）矿井赋予调度员、安检员、井下带班人员、班组长等相关人员紧急撤人的权力，发现突水征兆等重大险情，立即撤出所有受水威胁地点的人员，在原因未查清、隐患未排除之前，不得进行任何采掘活动。

（3）做好南区采掘工作面涌水量日常监测，发现异常变化，查明原因并采取措施处理。

（4）每月至少开展两次工作面防治水专项检查，发现问题及时整改。

（5）按规定设置避水灾路线标识牌板，使作业区域的每个人员了解和掌握，并保持撤人通道畅通。

（6）做好防排水设备的检查和维护，每半月至少检查1次，确保其正常运行。

（二）一水平XX综放工作面瓦斯超限风险 1. 技术措施 （1）按照《煤矿安全规程》第一百七十五条的规定，编制一水平XX综放工作面瓦斯防治专项设计和安全技术措施，推行工作面正规循环作业，不得打破循环，使煤体瓦斯能均匀释放，从采煤生产管理上为瓦斯管理创造条件。

（2）合理加大工作面配风量，在风量计算时选取最大值并赋予1.2的不均衡系数。同时按《煤矿安全规程》第一百三十八条的规定，对进入工作面的防爆柴油动力机车按4m3/min·kW核增风量，确保工作面风量达到1100m3/min以上。

（3）回采期间，采用高位钻孔抽放采空区瓦斯措施。在XX工作面上巷每80m布置一个高位钻场，钻场进入煤层顶板，以仰角向工作面方向施工10个钻孔，钻孔沿顺槽方向的投影长度不小于110m，封孔长度不小于8m。终孔位置全部落于顶板冒落带以上的裂隙带范围内，在工作面顶板上方呈扇形分布，距工作面上巷外侧的水平控制距离为15m（外侧为非采空区）左右，上巷内侧工作面以内的控制距离为50m左右。为使钻孔能够高效利用，高位钻孔应全位于顶板岩层中，仰角不宜过大，按3°、4°、5°、6°四个层次布置，并与煤层变化起伏相适应。

首个高位钻场在工作面初次放顶、顶板产生裂隙时，连管抽放。从第二个钻场开始，在工作面推进到距前一个高位钻场30m开始连管抽放，实行两个高位钻场同抽。同时，对前一个高位钻场的钻孔每天逐一检测抽放浓度和负压，对负压较小且瓦斯浓度低于2%的钻孔，应及时甩掉并做封孔处理。直至工作面推进至距前一个高位钻场15m时，将钻场内的全部钻孔都甩掉，钻场弃用，只用后一个钻场抽放，完成两个钻场交替。余孔做封孔处理，将钻场内的放水器等设备挪出，同时准备好工作面过钻场措施。

2. 管理措施 （1）每旬对矿井及综放工作面风量进行测定，发现系统发生较大变化致使工作面风量不足的，及时调整配风，保证工作面风量充足。

（2）加强高位抽放钻孔的施工组织和管理，按照钻孔设计要求，开钻前由地测部门测量确定方位，钻孔设计部门现场指导开钻；
打钻过程中地测部门安排人员现场检查，发现方位或者角度偏差较大、不能用于抽放使用的，应及时重新开孔；
每个钻孔施工结束都应经过验收，确保孔孔到位、有效，可用于抽放。

钻孔施工单位应加强施工人员组织，确保上钻机人员充足，特殊情况下实行三班轮流作业，在预定的时间完成钻孔施工，为瓦斯管理创造条件。

（3）加强上巷钻场高位孔瓦斯抽放管理。

①安排专人对抽放泵站及管路进行巡检和维护，及时疏放抽放管路的积水，清除渣土和煤泥，修补漏气管路，使管路保持通畅。

②拆除钻场和连接新钻场钻孔时应将连接主抽放管路的阀门关上，在连接或拆除操作结束并经检查确认后，打开阀门恢复抽放，防止发生“空抽”现象，特别是在钻场交替时，容易造成工作面瓦斯超限。

③所有高位钻场从掘进施工始，直至工作面过完钻场止，都应使用机械局部通风机通风，防止钻场因通风不良而致使瓦斯积聚。

④工作面过钻场前应对钻场进行充填。充填方法是：在高位钻场底板（包括斜坡和上部平台）铺设钢轨和厚木板，便于工作面支架处于钻场下方时能将钻场整体托起；
在木板上面使用阻燃且抗静电编织袋装满矸石堆垒钻场巷道，充填钻场内的全部空间。

⑤每天检测1次高位钻场钻孔抽放参数，并利用安全监控系统对抽采量进行定量分析，详细记录每天各参数以及瓦斯纯量的变化情况。

⑥如出现高位孔在断层带难以成孔，或者成孔后又塌孔、堵孔，影响瓦斯抽放效果的，可在工作面上巷内补打斜交钻孔，并连管抽放。

（4）加强日常瓦斯管理和检查。

①瓦检员严格按照巡检路线和时间节点进行瓦斯检查，在完成正常巡检的空暇时段蹲守上隅角，经常地检查上隅角和架后瓦斯，发现问题立即处理，防止瓦斯局部积聚。

②建立健全通风系统、通风设备设施检查制度并严格执行，实行矿定期全面检查、带班矿领导带领矿职能部门进行巡检、通防部门干部日常下井检查、瓦检员等对巡检线路上的通风设备设施进行巡查，发现通风系统或者设施存在问题的，及时汇报矿调度室。属于正常损毁的，由通防部门安排人员及时维修恢复；
属于人为破坏或者野蛮使用造成的，在尽快修复的前提下，提请矿有关部门追查原因，并追究相关单位和人员的责任。

③过断层时，应从采煤生产管理上采取防止瓦斯积聚、瓦斯超限的措施。一是适当放慢推进速度，降低产量，减少瓦斯涌出量，防止过断层期间推进过快，引起顶煤大量冒落，致使瓦斯瞬间涌出，引发瓦斯超限。根据经验，暂确定过断层期间工作面产量由10000t/d减为8000t/d。二是对部分走向与工作面方向大体一致的断层，采取甩面措施，提前将工作面刮板输送机机尾（机头）超前，使工作面与断层走向成一定的夹角，减小工作面与断层面的接触，消除过断层期间顶煤大量冒落的可能性，从而达到瓦斯均衡释放、涌出的目的。

④正常回采期间，综采队负责在上隅角悬挂便携式甲烷监测报警仪；
负责挪移和监护工作面的各类安全监控设备及传感器；
负责提前拆除两巷上下端头的锚杆、锚索，使两巷采空区充分冒落，并对两端头切顶柱以里进行封堵，以减少采空区漏风造成上隅角瓦斯积聚，或者防止回风巷瓦斯超限。

⑤生产指挥中心加强安全监测监控系统管理，按规定对一水平XX综放工作面安全监控设备及传感器进行调校、测试，并加强日常检修维护，确保瓦斯电闭锁和故障电闭锁功能正常、瓦斯超限断电灵敏可靠。

（5）安全科负责监督检查瓦斯管控措施的执行情况，发现措施执行不力、落实不到位的，立即予以纠正，并按规定予以处罚。

（三）一水平XX综放工作面回采期间自然发火风险 1. 技术措施 （1）根据矿井专项防灭火设计（《煤矿安全规程》第二百六十条）编制一水平XX综放工作面回采期间防灭火安全技术措施，经有关部门会审并经总工程师批准后严格执行。

（2）对井田范围内的小窑采空区进行精确调查，摸清小窑采空区分布情况和自然发火情况，并对回采期间受小窑自然发火的影响和威胁进行评估，根据调查情况和评估结果提前采取防范措施。

（3）回采期间对顶板不易冒落和冒落不充分区域，提前采取强制放顶、震动爆破措施，保证移架后顶板随采随垮，顶煤冒落充分，尽最大可能回收资源，减少采空区遗煤量。

（4）对工作面两巷锚杆锚索按规定退锚，使顶板在移架、两巷进入采空区后得以充分冒落；
对上、下巷端头切顶柱以里及时封堵，尽量减少采空区漏风。

（5）按照《煤矿安全规程》第二百六十条和《煤矿安全规程执行说明》第38条的规定，一水平XX综放工作面回采期间对采空区采取注氮措施。注氮管敷设在运输巷内，在进入采空区氧化带与散热带之间时（具体到XXm）开始注氮，扩大采空区窒息带范围，降低遗煤氧化活性；
依据矿井防灭火设计和一水平XX综放工作面防灭火措施要求，结合实际产煤量，确定注氮量每次不少于XXm3，每天注氮时间不少于XXh，且符合《煤炭矿井设计防火规范》（GB 51078）和《煤矿用氮气防灭火技术规范》（MT/T 701）的要求。

（6）按照《煤矿安全规程》第二百六十条和《煤矿安全规程执行说明》第38条的规定，对一水平XX综放工作面采空区采取灌浆措施。灌浆管路敷设在位置较高的XX巷，在进入采空区15m以上时开始灌浆，使浆液在采空区可沿工作面方向自然流淌，并形成泥浆沉淀覆盖在遗煤上，实现采空区遗煤与空气的物理隔绝，达到防止自然发火的目的。依据矿井防灭火设计和一水平XX综放工作面防灭火措施要求，结合实际产煤量，确定灌浆量每次不少于XXm3，每天灌浆时间不少于XXh，且符合《煤炭矿井设计防火规范》（GB 51078）和《煤矿注浆防灭火技术规范》（MT/T 702）的要求。

（7）对报废或者不使用的抽放钻孔进行封堵，减少漏风通道和漏风量；
根据采空区检测结果，在“三带”向不利于防止自然发火的方向发生变化时，依据现场条件，可适当减少抽放量或抽放时间。

（8）按《煤矿安全规程》要求在一水平XX综放工作面上隅角、回风巷等处安设氧气、一氧化碳浓度传感器，实行连续监测。一旦检测到氧气、一氧化碳浓度超过规定自动报警，应采取措施进行处理。

（9）在一水平XX综放工作面采空区埋设束管，对气体进行监测。束管监测系统设置和使用符合《煤矿安全规程》第二百六十一条的规定，且满足《煤矿自然发火束管监测系统通用技术条件》（MT/T 757）的要求。一旦检测到采空区有自然发火征兆，或者“三带”变化朝着不利于防止自然发火的方向发展，应立即采取措施处理。

（10）按照《煤矿安全规程》第二百七十三条的规定，在工作面两巷外口距三岔门5m处构筑一道防火门墙，并在门外备有料石、黄砂等材料，一旦工作面自然发火难以扑灭且有蔓延趋势时，可采取封闭工作面的措施进行处置。

（11）对一水平XX综放工作面作业人数进行限定，按照《煤矿井下单班作业人数限员规定（试行）》（煤安监行管﹝2018﹞38号）的要求，检修班允许最多人员不得超过30人，生产班不得超过20人。

2. 管理措施 （1）每旬检查测定综采工作面的风量，合理配风，在满足工作面回采作业人员供氧和稀释瓦斯等有毒有害气体要求的基础上，将风量适当降低，以减小负压差，减小工作面采空区漏风。

（2）加强对工作面邻近区域的防火封闭墙进行检查，发现墙体来压变形、围岩产生裂隙漏风的，及时修复，并采用马丽散、罗克休封堵裂隙，消除漏风。

（3）安排专人在地面对采空区对应地表进行观察，发现地表沉降、产生裂隙且裂隙有扩大趋势的，及时汇报矿生产管理部门；
矿生产管理部门和地测部门现场勘查后，制定措施，采取钻孔注浆、钻孔注马丽散和罗克休等措施，对裂隙进行精确封堵。

（4）安全科对上述安全技术措施的执行情况进行监督检查，发现问题责令立即整改，对违章违纪的予以处罚。

（四）一水平XX综放工作面回撤期间自然发火风险 1. 技术措施 （1）根据矿井专项防灭火设计（《煤矿安全规程》第二百六十条）编制一水平XX综放工作面回撤期间防灭火安全技术措施，经有关部门会审并经总工程师批准后严格执行。

（2）封堵工作面进回风隅角。采用阻燃抗静电编织袋，内装黄土或者煤泥，在两隅角沿切顶线垒一堵厚2～3m的袋墙接顶，封堵进回风隅角，随顶板来压下沉该袋墙将被越压越实，减少漏风；
在袋墙顶部预留设3～4根直径为25mm铁管，连通袋墙内外，在袋墙垒垛完成后，利用铁管向墙里注凝胶，进一步封堵漏风通道。

（3）封堵架后采空区。对后部刮板输送机以里的采空区，在架间采用泥浆、凝胶、罗克休或者马丽散等，涂覆架后冒落的煤岩块石，减少架间漏风。

（4）减少回撤工作面风量。在满足工作面回采作业人员供氧和稀释瓦斯等有毒有害气体要求的基础上，将风量降至正常回采风量一半左右，以减小负压差，减少工作面采空区漏风。

（5）自工作面停采开始直至撤架结束，适当加大灌浆量，确保停采线附近采空区遗煤被泥浆充分覆盖；
连续向停采线以里注氮，尽量使采空区遗煤失去氧化活性。

（6）加强采空区气体检测。利用束管监测系统或者人工取样分析化验，检测采空区内气体及其变化情况。一旦监测到自然发火标志性气体且浓度有升高趋势时，应进一步强化措施，加大注浆、注氮量，并对通向采空区的封闭墙、弃用钻孔等逐一检查、处理。

（7）撤架结束应按照《煤矿安全规程》第二百七十四条的规定，立即对工作面进行永久性封闭。

2. 管理措施 （1）合理安排劳动组织和循环作业。将工作面及出架通道刷扩、出架线路整理等工作安排紧凑，尽可能缩短工期，尽快形成出架条件。

（2）积极创造条件，将撤架与撤除大型机电设备安排在两巷同时作业，进一步缩短撤架时间。

（3）安全科对上述安全技术措施的执行情况进行监督检查，发现问题责令立即整改，对违章违纪的予以处罚。

（五）XX暗斜井跑车风险 1. 技术措施 （1）根据绞车道的坡度、提升载荷等情况，设置跑车防护装置，确保发生跑车事故时防护装置能有效、可靠动作。

（2）在暗斜井装设人员检测闭锁及报警装置，当检测到各出入口有人员进入绞车道时，绞车无法启动或停止运行。

（3）通过准确计算合理选择钢丝绳，确保钢丝绳安全系数满足安全生产需要。

（4）按照规定及时对钢丝绳和连接装置进行检验，及时更换不合格的钢丝绳和连接装置，确保钢丝绳和连接装置强度满足要求。

（5）使用合格、防脱钩的连接插销。

2. 管理措施 （1）制定并完善斜井提升、物料封车、运输安全设施、矿车使用等有关管理制度，对特殊物料提升编制针对性安全技术措施，并严格执行。

（2）严格按照日常检查维修制度对提升绞车进行检查维护，严格按照保护检查试验制度认真做好各种保护装置的检查和试验，确保提升绞车完好，保护有效、可靠。

（3）加强对绞车道轨道的日常检查维护，保证轨道质量满足安全运行需要。

（4）加强绞车道状态的检查维护，保证支护质量满足车辆安全运行的需要。

（5）每天对提升钢丝绳进行全面检查，每班对钩头30m范围内的钢丝绳和每节车的连接装置进行检查，确保钢丝绳和连接装置强度满足提升安全需要。

（六）XX煤矿发生冲击地压风险 1. 技术措施 （1）开采下解放层。采用单解放层开采技术，使X层煤的冲击危险性大幅度降低。

（2）采用“负煤柱”“零煤柱”巷道布置技术。优化巷道布置及支护方案，X#煤层工作面上平巷采用“负煤柱”布置，X#煤层工作面上平巷采用“零煤柱”布置，全面消除煤柱。

（3）煤层注水。上平巷煤层注水孔深XXm，孔间距XXm，下平巷煤层注水孔深XXm，孔间距XXm。上下平巷钻孔均采用风动钻机钻进，孔径XXmm。采用动压注水及静压注水。

（4）大直径钻孔卸压。在采空区侧的上平巷下帮，沿倾斜方向向采煤工作面内打大直径卸压钻孔，钻孔的直径为200mm，深度为25m，孔间距1.0～3.0ｍ。降低煤层密度，全面及时释放围岩应力，消除应力集聚区。

（5）切顶卸压技术。在工作面超前50～100m处，靠近非采煤帮一侧，与巷道顶板垂直方向夹角XX°打切顶卸压孔，钻孔的直径为XXmm，深度为XXmm，孔间距为XXmm。同时进行顶板预裂爆破（装药量为XXkg），切断顶板应力传递路径，降低巷道围岩应力集中。

（6）控制开采强度。一是各工作面根据要求控制推采速度；
二是当工作面冲击危险性增强时，工作面要间歇式开采，降低工作面开采强度，加强工作面支架支护质量，确保安全推采。三是由XX每XX天提供一次岩移资料，XX及时分析地表岩移数据，找出砾岩运动规律，当砾岩活动剧烈时，合理调整各工作面推采进度，确保安全推采。

（7）封闭管理。坚持“无人则安”理念，采煤工作面上平巷上出口向外300m范围为封闭管理区，下平巷下出口向外300m范围为限员封闭管理区，正常生产期间，工作面作业人员不得超过16人，掘进工作面作业人员不得超过9人。

（8）防冲固定。一是平巷支护要可靠，支柱要拴全防倒绳，使用好连棚器，并用防飞钩将顶梁挂在顶网上。二是平巷超前60m不得使用除超前支护外的其他任何铁质物料，全部使用软管。三是平巷内150kg以下物料用防冲链进行固定，150kg以上物料要用40T链子进行固定，固定点要牢固可靠。四是平巷超前200m范围内不准存放闲置物料，需要增加存放的支架、设备要生根固定在巷帮上。

（9）实施采掘智能化改造。制定采掘工作面智能化升级方案，XX年投产的XX综放工作面按照智能化工作面进行配置，实现远程记忆截割，尽可能减少冲击危险区域的施工人员。

（10）综合监测措施。建立区域与局部相结合的冲击地压监测系统，采用以矿震监测、微震监测系统、地面岩移观测为主的区域监测方法和以应力在线监测系统、地音监测系统、支架阻力监测系统、钻屑法为主的局部监测方法。

2.综合防治措施 （1）开展冲击危险性评价，与科研院校合作编制X#煤层、XX水平XX采区、XX工作面冲击危险性评价与防冲设计，并经过上级部门组织专家评审及批复后实施。根据工作面冲击危险性影响因素的综合分析，划分工作面冲击危险性的等级，确定出工作面范围内不同程度的冲击危险区域，并根据冲击地压危险性的分级不同，采取相应的防治对策。

（2）根据《煤矿安全规程》《防治煤矿冲击地压细则》的要求，进一步健全冲击地压防治安全技术管理制度、岗位安全责任和培训制度、冲击地压危险性综合技术分析制度、冲击地压事件分析报告制度、冲击地压危险性监测设备安装管理维护制度、冲击地压危险实时预警制度、处置及结果反馈制度等各项防冲制度。

（3）编制《XX煤矿中长期（XX—XX年）防冲规划》，并经上级部门组织的专家安全论证、评审。编制采掘防冲安全措施及特殊地质条件下的防冲专项措施。

五、物资和资金 1. XX、XX、XX掘进工作面及XX采煤工作面老空透水风险管控物资和资金概算见表1。

表1 老空透水物资和资金概算表 工程项目 计量单位 工程量 计划资金 小窑抽排水设备 台 XX XX万元 探放水钻孔 m XX XX万元 工作面排水设备 台 XX XX万元 合计 XX万元 2. 一水平XX综放工作面瓦斯超限风险管控工程和资金概算见表2。

表2 防治瓦斯工程和资金概算表 工程项目 计量单位 工程量 计划资金 联系相关院所，编制、审核瓦斯防治专项设计 项 XX XX万元 采购钻场所需材料，包括钻场连接所需的DN100管道、 PE汇合器、抽放管路三通、放水器及加工部件、钻机配件等材料 件 XX XX万元 1～3#高位瓦斯抽放钻场钻孔施工，安装套管及封孔管 m XX XX万元 完善瓦斯抽放系统，维护、调试瓦斯抽放在线监测系统 套 XX XX万元 合计 XX万元 3. 一水平XX综放工作面自然发火风险管控工程和资金概算见表3。

表3 防灭火工程和资金概算表 工程项目 计量单位 工程量 计划资金 采购马丽散、罗克休 t XX XX万元 注氮设备、管路采购 套 XX XX万元 灌浆设备、管路采购 套 XX XX万元 采空区灌浆 t XX XX万元 合计 XX万元 4. XX暗斜井跑车风险管控工程和资金概算见表4。

表4 防跑车工程和资金概算表 工程项目 计量单位 工程量 计划资金 人员检测、闭锁、报警装置采购 套 XX XX万元 跑车防护装置采购 套 XX XX万元 钢丝绳检测 次 XX XX万元 连接装置检测 次 XX XX万元 合计 XX万元 5. XX煤矿冲击地压风险管控工程和资金概算见表5。

17. 表5 防治冲击地压工程和资金概算表 工程项目名称 计量单位 工程量 计划资金 气动架柱式钻机采购 台 XX XX万元 气动式履带式钻车采购 台 XX XX万元 应力在线监测系统采购 套 XX XX万元 工作面人员精准定位设备采购 套 XX XX万元 切顶卸压防冲工程建设 项 XX XX万元 工作面智能化建设 项 XX XX万元 合计 XX万元 六、结果应用 根据年度安全风险辨识评估结果，在XX年生产计划、灾害预防和处理计划、应急救援预案、安全培训计划、安全费用提取和使用计划中应增加以下内容。

（一）
生产计划 18. 在XX年度生产计划中要融入表6规定的工作内容。

19. 表6 管控任务及实施保障一览表 序号 任务 时限 责任单位 责任人 分管领导 1 编制水文地质情况分析报告和水害防治措施 X月X日前 地测科 XXX 总工程师 2 编制XX工作面探放水设计和措施 X月X日前 地测科 XXX 总工程师 3 编制XX作业规程 X月X日前 掘进队 XXX 总工程师 4 探放水钻孔现场施工和验收 日常工作 地测科、 生产科等 XXX 总工程师 5 工作面日常水情观测 日常工作 地测科 XXX 总工程师 6 联系相关院所，编制、审核瓦斯防治专项设计 XX月 通风科 XXX 总工程师 7 1～3#高位瓦斯抽放钻场钻孔施工，安装套管及封孔管 XX年XX月 抽放队 XXX 总工程师 8 采购钻场所需材料，包括钻场连接所需的DN100管道、 PE汇合器、抽放管路三通、放水器及加工部件、钻机配件等材料 XX月 供应科 XXX 经营副矿长 9 工作面初次放顶前，完善瓦斯抽放系统，对瓦斯抽放在线监测系统进行维护、调试，确保系统可靠 XX月 抽放队 XXX 总工程师 10 编制防灭火专项设计及安全技术措施 工作面开采前3个月完成 通风科 XXX 总工程师 11 一水平XX综放工作面回采期间，悬顶面积达到XXm2时，随时采取强制放顶措施，保证移架后随采随冒、冒落充分 随工作面回采进行 综采队 XXX 生产副矿长 12 使用马丽散、罗克休封堵采空区 工作面回采前1个月，日常回采过程中保证XXt的备用量 综采队 XXX 生产副矿长 13 采空区注氮设备、管路安装、调试 与工作面安装同时进行 机电队 XXX 机电副矿长 14 采空区灌浆设备、管路安装 与工作面安装同时进行 机电队 XXX 机电副矿长 15 装设人员检测、闭锁、报警装置 XX月 运输队 XXX 机电副矿长 16 装设跑车防护装置 XX月 运输队 XXX 机电副矿长 17 钢丝绳检测 每半年 机电队 XXX 机电副矿长 18 连接装置检测 每年 运输队 XXX 机电副矿长 19 编制工作面冲击危险性评价报告与防冲设计报告，并组织专家进行评审 工作面施工前 生产技术科 XXX 总工程师 20 编制冲击地压防治措施和工作面作业规程 工作面施工前 综采队、防冲办 XXX 生产副矿长 21 落实区域与局部综合监测措施 XX月 XXX XXX 总工程师 22 落实区域与局部综合治理措施 XX月 XXX XXX 总工程师 23 检查防冲措施的落实情况 日常 XXX XXX 总工程师 24 定期进行工作面防冲总结 每月 XXX XXX 总工程师 （二）
灾害预防和处理计划、应急救援预案 在XX年灾害预防和处理计划、XX煤矿应急救援预案中应完善或增加下列内容。

1. 水 当作业地点发现突水征兆时，现场人员必须停止作业，立即撤出所有受水威胁区域的人员到安全地点，并向矿井调度室汇报，采取安全措施，派专业技术人员监测水情并分析，妥善处理。具体采取如下措施：
（1）当明确水威胁不大时，应在现场管理人员组织带领下，利用现有的人力物力迅速进行处置，设法堵住出水点，以防事故继续扩大。

（2）当无法控制现场水害，或水害可能对现场人员生命造成威胁时：①现场管理人员应立即组织受威胁区域人员沿避灾路线撤至安全地点；
②受威胁区域的人员沿避灾路线不能及时撤至安全地点时，可就近进入避险硐室等待救援。

（3）矿调度室接到水情报告后，立即启动水害应急预案，向值班负责人和主要负责人汇报，并将水害情况通报周边所有煤矿。

（4）煤矿根据水害的影响程度，及时调整井下通风系统，避免风流紊乱、有害气体超限。

（5）当水灾事故有扩大的趋势并超出矿应急处置能力时，应急救援指挥部必须立即提高响应级别，按照矿综合应急预案向相关上级单位和救援部门汇报，争取社会救援，增加救援力量。

2. 瓦斯 当作业地点发生瓦斯超限时，由现场施工负责人和瓦检员负责组织瓦斯超限区内的作业人员撤至全负压通风的新鲜风流中，瓦检员负责在巷口设置栅栏，悬挂警示牌，并及时向矿调度室汇报。调度室接到汇报后，分别向矿总工程师、通风部门汇报，由矿总工程师组织有关部门查明原因，并组织处理。

瓦斯超限区内瓦斯浓度超过1%或二氧化碳浓度超过1.5%，最高瓦斯浓度和二氧化碳浓度不超过3%时，采取低浓度排放瓦斯措施前，在排放区域及其回风流巷道中进行断电、撤人，通向回风流区域的各个巷道口设置警示标识，由瓦检员或现场施工负责人负责警戒，控制风量排放，且确保全风压风流混合处甲烷和二氧化碳浓度均不超过1.5%。

瓦斯浓度（二氧化碳浓度）超过3%的，由通风科编制排放瓦斯措施，经矿总工程师批准，并由矿总工程师指挥，通瓦队队长现场负责排放。

排放瓦斯前，现场排放瓦斯负责人对照措施要求，安排安全员或瓦检员负责撤出回风沿线的所有作业人员，且实行回风沿线全部停电，安排专人在各通向待排放区域回风沿线的各个通道口设置警标。上述要求全部到位并经确认后，采用控制风量的方法进行排放，且确保全风压风流混合处甲烷和二氧化碳浓度均不超过1.5%。

3. 火 （1）当作业地点发现火灾征兆时，作业现场负责人必须立即停止工作，采取有效措施处理，同时汇报矿调度室。

（2）调度室立即按应急处置程序通知矿长、矿值班领导、矿总工程师、矿有关领导及相关部门负责人在调度室集合，实时了解事故现场情况，研究处置方案，制定处置措施，并贯彻执行。具体措施有加大注氮量和注浆量、持续注浆注氮等。

（3）在火灾征兆不能得到有效控制时，必须撤出现场作业人员和受火灾威胁区域人员，同时向上级公司汇报，并按相应的级别启动应急预案。

（4）通风部门利用气体分析、红外探测、钻孔探测等手段，判断确定高温点或火源的大致位置。

（5）利用钻机从地面向火源或高温点打钻孔，通过钻孔向高温点或火源附近持续压注凝胶、浆液、氮气等，使之窒息，最后封堵好钻孔。

（6）如高温点不能消除，采空区一氧化碳或其他有毒有害气体浓度持续上升，工作面及其回风流一氧化碳或其他有毒有害气体浓度持续上升的，应采取从防火门墙处封闭工作面的措施。

4. 跑车 （1）当发生掉道、跑车、伤人事故时，现场人员应立即向现场负责人和矿调度室汇报。

（2）绞车司机将提升绞车控制手柄打到零位，制动闸手柄打到施闸位置，并切断电源。

（3）现场负责人设置警标，避免人员进入危险区域。

（4）现场负责人应立即清点事故地点人数，判断事故的严重程度和波及范围。

（5）现场负责人采取措施对危险有害因素进行控制，对受害人员进行有效帮助。

（6）主管领导应立即组织机电队和运输队的专业管理和技术以及相关维修人员到达现场处理事故。

（7）生产指挥中心人员接到事故报告后，及时做好车辆的调度和人员接送工作。

5. 冲击地压 发生冲击地压事故时，现场负责人首先紧急撤离灾区及受危害区域人员，及时汇报调度室。调度室接到事故报告，立即汇报矿长、总工程师及有关领导和部门，启动应急预案，通知矿山救护队，迅速组织撤出灾区及受灾害威胁区域人员，撤人时采用群呼或组呼。各应急救援小组成员到调度室待命，进入抢险紧急状态。

（1）发生冲击地压事故，首先确定事故的性质、探明冲击危险区域及影响范围、冲击程度、受困人员和位置，根据现场实际确定救援方案，并及时向调度室汇报。

（2）发生冲击地压事故后，要立即将发生事故地点的人员撤至岩巷、石门等安全地点，并通知冲击危险区域施工地点人员撤至安全地点。

（3）发生冲击地压事故时，被堵在独头巷道的人员要保持冷静，若巷道破坏不严重，立即协助抢救人员扒通巷道，由于冲击造成巷道变形严重时，要耐心找到透风地点或砸开压风管路，静坐等待营救。

（4）在对事故区进行处理时，首先恢复事故区的通风，如短时间内不能恢复，可利用水管、压风管等设施向被埋压、堵塞的人员输送新鲜空气。要及时检查事故发生地点的有害气体浓度及风量，防止发生瓦斯事故。

（5）处理事故时，必须按由外向里的原则，逐架整理好变形的支架，清理畅通退路，对于支架变形严重的地点要采取加强支护的措施，维护好工作空间。要仔细观察现场情况，及时了解微震次数并进行分析，采取防止二次冒顶的措施。

（6）现场对受灾人员进行必要的处理后，及时送往医院进行救治。

（三）安全培训计划 在XX年度安全培训计划中应增加下列内容：
（1）对井下职工进行安全风险管控知识的教育和培训。

（2）对井下职工进行防治冲击地压知识和安全风险管控的教育和培训。培训重点是冲击地压的主要发生和危害形式、本矿内冲击地压发生的一般规律、主要发生区域、主要解危方法、解危工程质量标准、应急情况下的撤人路线等。

（四）安全费用提取和使用计划 在XX年安全费用提取和使用计划中应包含表1、表2、表3、表4、表5所列项目和资金，如因条件发生变化，应优先保障以上水、瓦斯、火、提升、冲击地压风险管控措施费用的使用。

20. 附件：XX煤矿XX年度重大安全风险管控措施责任分解表 序号 管控措施 责任单位 责任人 分管领导 完成时限 1 调查小窑老空区的位置、分布范围、积水量及补给情况等，分析空间位置关系以及对矿井生产的影响 XXX XXX XXX XXX 2 调查小窑距离本矿200m范围内的采掘动态，将采掘范围、积水情况、防隔水煤（岩）柱等填绘在矿井充水性图、采掘工程平面图等图件上，并标出积水线、探水线和警戒线的位置 XXX XXX XXX XXX 3 根据老空水查明程度和防治措施落实到位程度，对受小窑老空水影响的煤层按威胁程度合理划分可采区、缓采区和禁采区，编制分区管理设计，并严禁在禁采区开展采掘活动 XXX XXX XXX XXX 4 做好小窑水防排及水位观测工作，确保井下水位在安全范围内 XXX XXX XXX XXX 5 分煤层合理留设南边界防隔水煤（岩）柱隔离老空水，同时通过水位水情观测，分析防隔水煤（岩）柱的稳定情况 XXX XXX XXX XXX 6 南翼工作面巷道掘进前，提出水文地质情况分析报告和水害防治措施，并制定工作面水害应急预案 XXX XXX XXX XXX 7 掘进期间对开切眼上部及附近采取超前物探与钻探相结合的综合探放水措施，确保工作面生产安全。探水前编制探放水设计和施工安全技术措施 XXX XXX XXX XXX 8 工作面回采前编制专门的水文地质情况评价报告和水害隐患治理情况分析报告，并制定工作面水害应急预案；
回采期间加强工作面涌水量等水文地质观测工作 XXX XXX XXX XXX 9 工作面采掘期间配备相应能力的排水设备，完善排水系统 XXX XXX XXX XXX 10 严格落实矿井防治水各项管理制度，做到“一面一策”，确保安全技术措施的科学性、针对性和有效性 XXX XXX XXX XXX 11 矿井赋予调度员、安检员、井下带班人员、班组长等相关人员紧急撤人的权力，发现突水征兆等重大险情，立即撤出所有受水威胁地点的人员，在原因未查清、隐患未排除之前，不得进行任何采掘活动 XXX XXX XXX XXX 12 做好南区采掘工作面涌水量日常监测，发现异常变化，查明原因并采取措施处理 XXX XXX XXX XXX 13 每月至少开展两次工作面防治水专项检查，发现问题及时整改 XXX XXX XXX XXX 14 按规定设置避水灾路线标识牌板，使作业区域的每个人员了解和掌握，并保持撤人通道畅通 XXX XXX XXX XXX 15 做好防排水设备的检查和维护，每半月至少检查1次，确保其正常运行 XXX XXX XXX XXX 16 按照《煤矿安全规程》第一百七十五条的规定，编制一水平XX综放工作面瓦斯防治专项设计和安全技术措施，推行工作面正规循环作业，不得打破循环，使得煤体瓦斯能均匀释放，从采煤生产管理上为瓦斯管理创造条件 XXX XXX XXX XXX 17 合理加大工作面配风量，在风量计算时选取最大值并赋予1.2倍的不均衡系数。同时按《煤矿安全规程》第一百三十八条的规定，对进入工作面的防爆柴油动力机车按4m3/min·kW核增风量，确保工作面风量达到1100m³/min以上 XXX XXX XXX XXX 18 回采期间，采取高位钻孔抽放采空区瓦斯的措施 XXX XXX XXX XXX 19 每旬对矿井及综放工作面风量进行测定，发现系统发生较大变化致使工作面风量不足的，及时调整配风，保证工作面风量充足 XXX XXX XXX XXX 20 加强高位抽放钻孔的施工组织和管理，按照钻孔设计要求，开钻前由地测部门测量确定方位，钻孔设计部门现场指导开钻；
打钻过程中地测部门安排人员现场检查，发现方位或者角度偏差较大、不能用于抽放使用的，应及时重新开孔；
每个钻孔施工结束都应经过验收，确保孔孔到位、有效 XXX XXX XXX XXX 21 钻孔施工单位应加强施工人员组织，确保上钻机人员充足，特殊情况下实行三班轮流作业，在预定的时间完成钻孔施工，为瓦斯管理创造条件 XXX XXX XXX XXX 22 安排专人对抽放泵站及管路进行巡检和维护，及时疏放抽放管路的积水，清除渣土和煤泥，修补漏气管路，使管路保持通畅 XXX XXX XXX XXX 23 拆除钻场和连接新钻场钻孔时应将连接主抽放管路的阀门关上，在连接或拆除操作结束并经检查确认后，打开阀门恢复抽放，防止发生“空抽”现象，特别是在钻场交替时，容易造成工作面瓦斯超限 XXX XXX XXX XXX 24 所有高位钻场从掘进施工始，直至工作面过完钻场止，都应使用机械式局部通风机通风，防止钻场因通风不良而导致瓦斯积聚 XXX XXX XXX XXX 25 工作面过钻场前应对钻场进行充填。充填方法是：在高位钻场底板（包括斜坡和上部平台）铺设钢轨和厚木板，便于工作面支架处于钻场下方时能将钻场整体托起；
在木板上面使用阻燃且抗静电编织袋装满矸石堆垒钻场巷道，充填钻场内的全部空间 XXX XXX XXX XXX 26 每天检测1次高位钻场钻孔抽放参数，并利用安全监控系统对抽采量进行定量分析，详细记录每天各参数以及瓦斯纯量的变化情况 XXX XXX XXX XXX 27 如出现高位孔在断层带难以成孔，或者成孔后又塌孔、堵孔，影响瓦斯抽放效果的，可在工作面上巷内补打斜交钻孔，并连管抽放 XXX XXX XXX XXX 28 瓦检员严格按照巡检路线和时间节点进行瓦斯检查，在完成正常巡检的空暇时段蹲守上隅角，经常地检查上隅角和架后瓦斯，发现问题立即处理，防止瓦斯局部积聚 XXX XXX XXX XXX 29 建立健全通风系统、通风设备设施检查制度并严格执行，实行矿定期全面检查、带班矿领导带领矿职能部门巡检、通防部门干部日常下井检查、瓦检员等对巡检线路上的通风设备设施进行巡查，发现通风系统或者设备设施存在问题的，及时汇报矿调度室。属于正常损毁的，由通防部门安排人员及时维修恢复；
属于人为破坏或者野蛮使用造成的，在尽快修复的前提下，提请矿有关部门追查原因，并追究相关单位和人员的责任 XXX XXX XXX XXX 30 过断层时，应从采煤生产管理上采取防止瓦斯积聚、瓦斯超限的措施。一是适当放慢推进速度，降低产量，减少瓦斯涌出量，防止过断层期间推进过快，引起顶煤大量冒落，致使瓦斯瞬间涌出，引发瓦斯超限。根据经验，暂确定过断层期间工作面产量由10000t/d减为8000t/d。二是对部分走向与工作面方向大体一致的断层，采取甩面措施，提前将工作面刮板输送机机尾（机头）超前，使工作面与断层走向成一定的夹角，减小工作面与断层面的接触，消除过断层期间顶煤大量冒落的可能性，从而达到瓦斯均衡释放、涌出的目的 XXX XXX XXX XXX 31 正常回采期间，综采队负责在上隅角悬挂便携式甲烷监测报警仪；
负责挪移和监护工作面的各类安全监控设备及传感器；
负责提前拆除两巷上下端头的锚杆、锚索，使两巷采空区充分冒落，并对两端头切顶柱以里进行封堵，以减少采空区漏风造成上隅角瓦斯积聚，或者防止回风巷瓦斯超限 XXX XXX XXX XXX 32 按规定对一水平XX综放工作面安全监控设备及传感器进行调校、测试，并加强日常检修维护，确保瓦斯电闭锁和故障电闭锁功能正常、瓦斯超限断电灵敏可靠 XXX XXX XXX XXX 33 安全科负责监督检查瓦斯管控措施的执行情况，发现措施执行不力、落实不到位的，立即予以纠正，并按规定予以处罚 XXX XXX XXX XXX 34 根据矿井专项防灭火设计（《煤矿安全规程》第二百六十条）编制一水平XX综放工作面回采和回撤期间防灭火安全技术措施，经有关部门会审并经总工程师批准后严格执行 XXX XXX XXX XXX 35 对井田范围内的小窑采空区进行精确调查，摸清小窑采空区分布情况和自然发火情况，并对回采期间受小窑自然发火的影响和威胁进行评估，根据调查情况和评估结果提前采取防范措施 XXX XXX XXX XXX 36 回采期间对顶板不易冒落和冒落不充分区域，提前采取强制放顶、震动爆破措施，保证移架后顶板随采随垮，顶煤冒落充分，尽最大可能回收资源，减少采空区遗煤量 XXX XXX XXX XXX 37 对工作面两巷锚杆锚索按规定退锚，使顶板在移架、两巷进入采空区后得以充分冒落；
对上、下巷端头切顶柱以里及时封堵，尽量减少采空区漏风 XXX XXX XXX XXX 38 按照《煤矿安全规程》第二百六十条和《煤矿安全规程执行说明》第38条的规定，一水平XX综放工作面回采期间对采空区采取注氮措施。注氮管敷设在运输巷内，在进入采空区氧化带与散热带之间时（具体到XXm）开始注氮，扩大采空区窒息带范围，降低遗煤氧化活性；
依据矿井防灭火设计和一水平XX综放工作面防灭火措施要求，结合实际产煤量，确定注氮量每次不少于XXm3，每天注氮时间不少于XXh，且符合《煤炭矿井设计防火规范》（GB 51078）和《煤矿用氮气防灭火技术规范》（MT/T 701）的要求 XXX XXX XXX XXX 39 按照《煤矿安全规程》第二百六十条和《煤矿安全规程执行说明》第38条的规定，对一水平XX综放工作面采空区采取灌浆措施。灌浆管路敷设在位置较高的XX巷，在进入采空区15m以上时开始灌浆，使浆液在采空区可沿工作面方向自然流淌，并形成泥浆沉淀覆盖在遗煤上，实现采空区遗煤与空气的物理隔绝，达到防止自然发火的目的。依据矿井防灭火设计和一水平XX综放工作面防灭火措施要求，结合实际产煤量，确定灌浆量每次不少于XXm3，每天灌浆时间不少于XXh，且符合《煤炭矿井设计防火规范》（GB 51078）和《煤矿注浆防灭火技术规范》（MT/T 702）的要求 XXX XXX XXX XXX 40 对报废或者不使用的抽放钻孔进行封堵，减少漏风通道和漏风量；
根据采空区检测结果，在“三带”向不利于防止自然发火的方向发生变化时，依据现场条件，可适当减少抽放量或抽放时间 XXX XXX XXX XXX 41 按《煤矿安全规程》要求在一水平XX综放工作面上隅角、回风巷等处安设氧气、一氧化碳浓度传感器，实行连续监测。一旦检测到氧气、一氧化碳浓度超过规定自动报警，应采取措施进行处理 XXX XXX XXX XXX 42 在一水平XX综放工作面采空区埋设束管，对气体进行监测。束管监测系统设置和使用符合《煤矿安全规程》第二百六十一条的规定，且满足《煤矿自然发火束管监测系统通用技术条件》（MT/T 757）的要求。一旦检测到采空区有自然发火征兆，或者“三带”变化朝着不利于防止自然发火的方向发展，应立即采取措施处理 XXX XXX XXX XXX 43 按照《煤矿安全规程》第二百七十三条的规定，在工作面两巷外口距三岔门5m处构筑一道防火门墙，并在门外备有料石、黄砂等材料，一旦工作面自然发火难以扑灭且有蔓延趋势时，可采取封闭工作面的措施进行处置 XXX XXX XXX XXX 44 对一水平XX综放工作面作业人数进行限定，按照《煤矿井下单班作业人数限员规定（试行）》（煤安监行管﹝2018﹞38号）的要求，检修班允许最多人员不得超过30人，生产班不得超过20人 XXX XXX XXX XXX 45 每旬检查测定综采工作面的风量，合理配风，在满足工作面回采作业人员供氧和稀释瓦斯等有毒有害气体要求的基础上，将风量适当降低，以减小负压差，减小工作面采空区漏风 XXX XXX XXX XXX 46 加强对工作面邻近区域的防火封闭墙进行检查，发现墙体来压变形、围岩产生裂隙漏风的，及时修复，并采用马丽散、罗克休封堵裂隙，消除漏风 XXX XXX XXX XXX 47 安排专人在地面对采空区对应地表进行观察，发现地表沉降、产生裂隙且裂隙有扩大趋势的，及时汇报矿生产管理部门；
矿生产管理部门和地测部门现场勘查后，制定措施，采取钻孔注浆、钻孔注马丽散和罗克休等措施，对裂隙进行精确封堵 XXX XXX XXX XXX 48 封堵工作面进回风隅角。采用阻燃抗静电编织袋，内装黄土或者煤泥，在两隅角沿切顶线垒一堵厚2～3m的袋墙接顶，封堵进回风隅角，随顶板来压下沉该袋墙将被越压越实，减少漏风；
在袋墙顶部预留设3～4根直径为25mm铁管，连通袋墙内外，在袋墙垒垛完成后，利用铁管向墙里注凝胶，进一步封堵漏风通道 XXX XXX XXX XXX 49 封堵架后采空区。对后部刮板输送机以里的采空区，在架间采用泥浆、凝胶、罗克休或者马丽散等，涂覆架后冒落的煤岩块石，减少架间漏风 XXX XXX XXX XXX 50 减少回撤工作面风量。在满足工作面回采作业人员供氧和稀释瓦斯等有毒有害气体要求的基础上，将风量降至正常回采风量一半左右，以减小负压差，减少工作面采空区漏风 XXX XXX XXX XXX 51 自工作面停采开始直至撤架结束，适当加大灌浆量，确保停采线附近采空区遗煤被泥浆充分覆盖；
连续向停采线以里注氮，尽量使采空区遗煤失去氧化活性 XXX XXX XXX XXX 52 加强采空区气体检测。利用束管监测系统或者人工取样分析化验，检测采空区内气体及其变化情况。一旦监测到自然发火标志性气体且浓度有升高趋势时，应进一步强化措施，加大注浆、注氮量，并对通向采空区的封闭墙、弃用钻孔等逐一检查、处理 XXX XXX XXX XXX 53 撤架结束应按照《煤矿安全规程》第二百七十四条的规定，立即对工作面进行永久性封闭 XXX XXX XXX XXX 54 合理安排劳动组织和循环作业。将工作面及出架通道刷扩、出架线路整理等工作安排紧凑，尽可能缩短工期，尽快形成出架条件 XXX XXX XXX XXX 55 积极创造条件，将撤架与撤除大型机电设备安排在两巷同时作业，进一步缩短撤架时间 XXX XXX XXX XXX 56 安全科对防灭火安全技术措施的执行情况进行监督检查，发现问题责令立即整改，对违章违纪的予以处罚 XXX XXX XXX XXX 57 根据绞车道的坡度、提升载荷等情况，设置跑车防护装置，确保发生跑车事故时防护装置能有效、可靠动作 XXX XXX XXX XXX 58 在暗斜井装设人员检测闭锁及报警装置，当检测到各出入口有人员进入绞车道时，绞车无法启动或停止运行 XXX XXX XXX XXX 59 通过准确计算合理选择钢丝绳，确保钢丝绳安全系数满足安全生产需要 XXX XXX XXX XXX 60 按照规定及时对钢丝绳和连接装置进行检验，及时更换不合格的钢丝绳和连接装置，确保钢丝绳和连接装置强度满足要求 XXX XXX XXX XXX 61 使用合格、防脱钩的连接插销 XXX XXX XXX XXX 62 制定并完善斜井提升、物料封车、运输安全设施、矿车使用等有关管理制度，对特殊物料提升编制针对性安全技术措施，并严格执行 XXX XXX XXX XXX 63 严格按照日常检查维修制度对提升绞车进行检查维护，严格按照保护检查试验制度认真做好各种保护装置的检查和试验，确保提升绞车完好，保护有效、可靠 XXX XXX XXX XXX 64 加强对绞车道轨道的日常检查维护，保证轨道质量满足安全运行需要 XXX XXX XXX XXX 65 加强绞车道状态的检查维护，保证支护质量满足车辆安全运行的需要 XXX XXX XXX XXX 66 每天对提升钢丝绳进行全面检查，每班对钩头30m范围内的钢丝绳和每节车的连接装置进行检查，确保钢丝绳和连接装置强度满足提升安全需要 XXX XXX XXX XXX 67 开采下解放层。采用单解放层开采技术，使X层煤的冲击危险性大幅度降低 XXX XXX XXX XXX 68 采用“负煤柱”“零煤柱”巷道布置技术。优化巷道布置及支护方案，X#煤层工作面上平巷采用“负煤柱”布置，X#煤层工作面上平巷采用“零煤柱”布置，全面消除煤柱 XXX XXX XXX XXX 69 煤层注水。上平巷煤层注水孔深XXm，孔间距XXm，下平巷煤层注水孔深XXm，孔间距XXm。上下平巷钻孔均采用风动钻机钻进，孔径XXmm。采用动压注水及静压注水 XXX XXX XXX XXX 70 大直径钻孔卸压。在采空区侧的上平巷下帮，沿倾斜方向向采煤工作面内打大直径卸压钻孔，钻孔的直径为200mm，深度为25m，孔间距1.0～3.0ｍ。降低煤层密度，全面及时释放围岩应力，消除应力集聚区 XXX XXX XXX XXX 71 切顶卸压技术。在工作面超前50～100m处，靠近非采煤帮一侧，与巷道顶板垂直方向夹角XX°打切顶卸压孔，钻孔的直径为XXmm，深度为XXmm，孔间距为XXmm。同时进行顶板预裂爆破（装药量为XXkg），切断顶板应力传递路径，降低巷道围岩应力集中 XXX XXX XXX XXX 72 控制开采强度。一是各工作面根据要求控制推采速度；
二是当工作面冲击危险性增强时，工作面要间歇式开采，降低工作面开采强度，加强工作面支架支护质量，确保安全推采。三是由XX每XX天提供一次岩移资料，XX及时分析地表岩移数据，找出砾岩运动规律，当砾岩活动剧烈时，合理调整各工作面推采进度，确保安全推采 XXX XXX XXX XXX 73 封闭管理。坚持“无人则安”理念，采煤工作面上平巷上出口向外300m范围为封闭管理区，下平巷下出口向外300m范围为限员封闭管理区，正常生产期间，工作面作业人员不得超过16人，掘进工作面作业人员不得超过9人 XXX XXX XXX XXX 74 防冲固定。一是平巷支护要可靠，支柱要拴全防倒绳，使用好连棚器，并用防飞钩将顶梁挂在顶网上。二是平巷超前60m不得使用除超前支护外的其他任何铁质物料，全部使用软管。三是平巷内150kg以下物料用防冲链进行固定，150kg以上物料要用40T链子进行固定，固定点要牢固可靠。四是平巷超前200m范围内不准存放闲置物料，需要增加存放的支架、设备要生根固定在巷帮上 XXX XXX XXX XXX 75 实施采掘智能化改造。制定采掘工作面智能化升级方案，XX年投产的XX综放工作面按照智能化工作面进行配置，实现远程记忆截割，尽可能减少冲击危险区域的施工人员 XXX XXX XXX XXX 76 综合监测措施。建立区域与局部相结合的冲击地压监测系统，采用以矿震监测、微震监测系统、地面岩移观测为主的区域监测方法和以应力在线监测系统、地音监测系统、支架阻力监测系统、钻屑法为主的局部监测方法 XXX XXX XXX XXX 77 开展冲击危险性评价，与科研院校合作编制X#煤层、XX水平XX采区、XX工作面冲击危险性评价与防冲设计，并经过上级部门组织专家评审及批复后实施。根据工作面冲击危险性影响因素的综合分析，划分工作面冲击危险性的等级，确定出工作面范围内的不同程度的冲击危险区域，并根据冲击地压危险性的分级不同，采取相应的防治对策 XXX XXX XXX XXX 78 根据《煤矿安全规程》《防治煤矿冲击地压细则》的要求，进一步健全冲击地压防治安全技术管理制度、岗位安全责任和培训制度、冲击地压危险性综合技术分析制度、冲击地压事件分析报告制度、冲击地压危险性监测设备安装管理维护制度、冲击地压危险实时预警制度、处置及结果反馈制度等各项防冲制度 XXX XXX XXX XXX 79 编制《XX煤矿中长期（XX—XX年）防冲规划》，并经上级部门组织的专家安全论证、评审。编制采掘防冲安全措施及特殊地质条件下的防冲专项措施 XXX XXX XXX XXX 附录6.3 新工作面专项安全风险辨识评估报告示例 XX煤矿XX工作面（新工作面）
专项安全风险辨识评估报告 XX年XX月XX日 一、安全风险辨识评估小组 按照采掘接续计划，XX煤矿XX年计划开采XX工作面。为了确保XX工作面掘进、开采过程中的安全生产，在XX工作面设计前，由总工程师组织，相关部门参加，成立了安全风险辨识评估小组。

组 长：XXX（总工程师）
副 组 长：XXX（采掘副总）、XXX（通风副总）
主要成员：XXX、XXX、XXX（技术科科长、技术科采掘主管、技术科“一通三防”主管、技术科地测防治水主管、机电科科长、机电队队长、掘进队队长、采煤队队长、采煤队技术员等相关人员）
职责：
1.收集与新工作面安全风险辨识评估相关的资料和信息。

2.开展新工作面安全风险辨识、评估工作。

3.制定安全风险管控措施，并转化应用。

4.补充年度风险清单及管控方案。

二、安全风险辨识评估范围 本次安全风险辨识评估覆盖了与XX工作面相关的井上和井下所有区域、自然灾害、相关生产系统。

安全风险辨识评估前，相关人员收集了与新工作面相关的以下资料和信息：
1.地质地形资料。

2.自然灾害情况。

3.相邻采区和工作面的情况。

4.工作面设计。

三、工作面概况 （一）工作面参数 XX工作面沿煤层走向布置。工作面回风巷长度1600.2m，运输巷长度1657.2m，开切眼长度240m。可采走向长度1600m，综采可采储量174.26万t。

（二）井上下位置和四邻关系 XX工作面布置在2#煤层内，西起01采区皮带上山，东北部为02工作面运输巷，东部与二号水源地保护煤柱相邻，上部为上部煤层01工作面采空区，南部及其下部均为未开采地段。煤层埋深334～359m，平均埋深345m。XX工作面对应地面无建筑物。

（三）煤层赋存及顶底板情况 煤层赋存和顶底板情况分别见表1和表2。

表1 煤层赋存情况 煤层 厚度 5.53～7.2m 煤层结构 复杂 煤层倾角 4º～15º 6.75m 开采 煤层 2#煤层 煤 种 焦煤 稳定程度 稳定 煤层情况描述 2#煤层赋存较好，结构复杂，层位稳定，是全区发育且可采的较稳定煤层。煤层可采厚度5.53～7.2m，平均6.75m。含夹矸1～8层，一般3～4层，夹矸岩性为灰黑色泥岩、炭质泥岩；
顶板岩性为灰色细粒砂岩；
底板岩性以砂质泥岩为主，局部为细粒砂岩 煤质指标 M/% A/% V/% Q/(MJ·kg-1) S/% 0.76 20.58～38.81 27.76～34.24 19.71～26.56 0.92～2.59 表2 工作面煤层顶底板 顶底板 名称 岩石名称 厚度/m 岩 性 特 征 基本顶 细粒砂岩 1.5～8.1 灰色，成分以石英长石为主，硅质胶结，较坚硬 4.36 直接顶 砂质泥岩 0.53～15.1 灰黑色，薄层状，水平纹理，平坦状断口，质纯，半坚硬 2.42 开采层 2#煤层 5.53～7.2 黑色，褐黑色条痕，夹亮煤条带，以暗煤为主，沥青光泽 6.75 直接底 砂质泥岩 6.9 灰黑色，薄层状，水平纹理，平坦状断口，含贝类状动物化石及黄铁矿薄膜充填，半坚硬 （四）地质构造 工作面回风巷掘进至127m、184m、292m、506m、662m附近将可能揭露正断层FS21（倾角60°～65°，落差0～5m）、正断层FS19（倾角65°，落差0～6m）、逆断层FS18（倾角40°，落差0～15m）、逆断层FS17（倾角35°～40°，落差0～25m）、逆断层FS16（倾角60°～65°，落差0～14m）。

工作面运输巷布置区域内无断层、陷落柱、岩浆侵入体及古河床冲刷等地质现象。

工作面开切眼布置区域内无断层、陷落柱、岩浆侵入体及古河床冲刷等地质现象。

（五）水文地质 矿井正常涌水量17.1m3/h，最大涌水量53.4m3/h，主要充水含水层的富水性弱，补给、径流条件均较差。根据XX研究院提交的《XX煤矿矿井水文地质类型划分报告》，煤矿水文地质类型属中等型。

根据XX年井田深部补勘资料和水文补勘（XX修编）报告，XX工作面直接或主要充水因素为石炭系上统太原组上部(C2t)～二叠系下统山西组第二岩段(P1S2)碎屑岩类裂隙承压水含水层水和采空区积水。

根据《XX煤矿水文地质补充勘探（2016修编）报告》和本矿水文地质情况，XX工作面在开采期间受上部1#煤层工作面、2#煤层工作面采空区积水威胁。预计2#煤层工作面采空区积水面积26688㎡，积水量24200m³；
1#煤层工作面采空区积水面积8700㎡，积水量11400m³；
通过钻孔统计，两煤层间距38～58m，小于计算的本层煤顶板导水裂缝带发育高度。工作面在掘进施工遇地质构造时，断层和裂隙密集带易成为导水通道，可能会受到上部工作面采空区积水威胁，采空区积水构成XX工作面的直接充水水源。

（六）瓦斯 连续多年的瓦斯等级鉴定结果均显示XX煤矿为低瓦斯矿井。XX年的测定结果：矿井绝对瓦斯涌出量为2.84m3/min，相对瓦斯涌出量为1.20m3/t；
绝对二氧化碳涌出量为2.36m3/min，相对二氧化碳涌出量为1.00m3/t。综采工作面绝对瓦斯涌出量为1.10m3/min，相对瓦斯涌出量为0.58m3/t；
掘进工作面最大绝对瓦斯涌出量为0.24m3/min，相对瓦斯涌出量为0.74m3/t。

正常生产的采掘作业地点一般不会出现瓦斯超限或积聚，但遇特殊地质条件时，可能会造成瓦斯积聚和超限。同时，采掘作业活动对通风系统可能会产生影响，如大面积冒顶堵塞通风路线。

（七）煤尘和自然发火情况 目前，煤矿开采的1#和2#煤层均具有煤尘爆炸性，其中1#煤层的煤尘爆炸性指数为19.97%，2#煤层的煤尘爆炸性指数为23.2%。

井田内各煤层均具有自然倾向性，煤吸氧量0.39～0.64cm3/g，自然倾向性为Ⅱ类自燃煤层。其中1#煤层最短自然发火期为100d，2#煤层最短自然发火期为93d。

（八）
冲击地压 XX年，煤矿委托XX研究院对煤层（岩层）冲击倾向性进行鉴定，已完成冲击倾向性鉴定报告编制，鉴定结果为无冲击地压矿井。

四、安全风险辨识 通过对新工作面可能涉及的灾害信息、生产系统情况进行分析，确定如下危险源。

（一）
顶板 1.初次来压及周期来压期间，工作面顶板可能大面积垮落。

2.回采区段保护煤柱期间，顶板动压大，可能会出现断裂下沉现象。

3.XX工作面回采、XX工作面回风巷掘进施工均穿过5条断层，受采动影响，巷道顶板及两帮易冒顶、片帮。

（二）
水 4.XX工作面回采期间，上部采空区积水涌入工作面。

5.工作面回风巷掘进揭露FS21、FS19、FS18、FS17、FS16断层，涌水量异常。

6.雨季时，地表水可能沿采空区地表裂隙灌入采空区，并进入工作面。

（三）
瓦斯 7.XX工作面顶板初次来压，顶板大面积垮落，导致采空区内大量气体涌出，可能造成瓦斯超限。

8.工作面回风巷掘进揭露FS21、FS19、FS18、FS17、FS16断层，瓦斯异常涌出。

（四）煤尘 9.采掘工作面的内外喷雾、转载喷雾及风流净化水幕、除尘风机等防尘设施安装不达标或维护不正常时，造成巷道内粉尘飞扬，可能导致煤尘超限或积聚。

（五）火 10.XX工作面采空区可能自然发火。

六、安全风险分析 1.正常情况下，在工作面推进35m时会产生初次来压；
工作面基本顶为细粒砂岩，厚度最高达8.1m，会产生巨大的压力，导致顶板垮落，造成设备损坏、人员伤亡。

2.回采至区段保护煤柱时，采空区压力会发生变化，应力集中，压垮煤柱，导致顶板垮落，造成设备损坏、人员伤亡。

3.过断层，顶板和两帮破碎，支护不及时，将发生冒顶和片帮事故。

4.采空区的积水量较大，虽积水不会瞬间大量涌入，但若工作面排水能力不能满足要求，则会淹没工作面，造成人员伤亡事故。

5.断层导通含水层，工作面排水能力不能满足要求，涌水将淹没工作面，造成人员伤亡事故。

6.雨季时，地表水沿采空区地表裂隙灌入采空区，进入并淹没工作面，造成人员伤亡事故。

7.正常情况下，工作面瓦斯绝对涌出量较小；
根据以往工作面的情况，采空区不会积聚大量瓦斯；
根据以往经验，顶板大面积垮落可能性小。

8.正常情况下，工作面瓦斯绝对涌出量较小，以往遇断层瓦斯涌出量会有变化。

9.割煤及运煤过程中会产生煤尘，各种防尘设施在正常情况下均能够正常使用，但在个别情况下会出现故障，导致煤尘超限或积聚。

10.XX工作面采空区如遗煤，地表裂隙漏风，受工作面推进缓慢等因素影响，可能出现采空区自然发火。

六、安全风险评估 采用作业条件危险性分析法。风险分析包含三个评价因素：事故发生的可能性L、事故产生的后果C和暴露在危险条件中的频繁程度E。风险评价采用公式D＝L×E×C来计算风险大小。将事故发生的可能性L、人体暴露在危险条件中的频繁程度E、一旦发生事故会造成的损失后果C分别分为若干等级，并赋予一定的相应分值。风险程度D为三者的乘积，亦分为若干等级（参见附件）。针对某种特定的作业条件，恰当选取L、E、C的值，根据相乘后的积确定风险程度D的级别。

通过对辨识出的10项安全风险进行评估，XX工作面掘进和回采期间，确定一般风险6项、低风险4项，详见表3。

表3安全风险评估结果 危险源 风险描述 风险评估 L E C D 风险等级 顶板 初次来压及周期来压期间，工作面顶板可能大面积垮落，产生飓风 1 1 100 100 一般风险 顶板 回采区段保护煤柱期间，顶板动压大，可能会出现断裂下沉现象 1 1 7 7 低风险 顶板 XX工作面回采、XX工作面回风巷掘进施工均穿过6条断层，受采动影响，巷道顶板及两帮易冒顶、片帮 1 2 7 14 低风险 水 XX工作面回采期间，上部采空区积水涌入工作面 3 2 15 90 一般风险 水 工作面回风巷掘进揭露FS21、FS19、FS18、FS17、FS16断层，涌水量异常 3 2 15 90 一般风险 水 雨季时，地表水可能沿采空区地表裂隙灌入采空区，并进入工作面 3 2 15 90 一般风险 瓦斯 XX工作面顶板初次来压，顶板大面积垮落，导致采空区内大量气体涌出，可能造成瓦斯超限 1 0.5 40 20 低风险 瓦斯 工作面回风巷掘进揭露FS21、FS19、FS18、FS17、FS16断层，瓦斯异常涌出 1 1 40 40 低风险 煤尘 采掘工作面的内外喷雾、转载喷雾及风流净化水幕、除尘风机等防尘设施安装不达标或维护不正常时，造成巷道内粉尘飞扬，可能导致煤尘超限或积聚 3 6 7 126 一般风险 火 XX工作面采空区可能自然发火 3 6 7 126 一般风险 七、安全风险管控措施及成果应用 针对上述安全风险采取管控措施，见表4。成果应用见附录6.2煤矿重大安全风险管控方案示例。

表4安全风险及管控措施 危险源 风险描述 安全风险管控措施 顶板 初次来压及周期来压期间，工作面、上下出口及两巷超前段片帮和冒顶，顶板可能大面积垮落，产生飓风 略 采空区积水 XX工作面回采期间，上部采空区积水涌入工作面 1. 对上部采空区积水进行探放；

2. 回采过程中加密工作面水文观测；

3. 完善排水系统，配齐排水设备 断层水 工作面回风巷掘进揭露FS21、FS19、FS18、FS17、FS16断层，涌水量异常 略 地表水 雨季时，地表水沿采空区地表裂隙灌入采空区，并进入工作面 略 煤尘 采掘工作面的内外喷雾、转载喷雾及风流净化水幕、除尘风机等防尘设施安装不达标或维护不正常时，造成巷道内粉尘飞扬，可能导致煤尘超限或积聚 1. 采取煤层注水措施，提前湿润煤体，减少生产时期的产尘问题；

2. 工作面建立防尘供水系统，定期安排专人维护防尘设施，保证防尘设施完好；

3. 对防尘系统及防尘设施、洒水防尘时间做出具体要求；

4. 合理选择风速，做到通风除尘的最佳配风要求 采空区遗煤 XX工作面采空区可能自然发火 1. 每班生产后清扫浮煤，减少采空区丢煤；

2. 加快工作面回采速度，坚持正规循环作业，提高回采率；

3. 上下巷空顶面积较大，悬顶距离长时，采取放顶措施；

4. 设置自然发火观测点，利用火灾束管监控系统和人工检查相结合的方式，对采空区密闭内、采空区自燃带、工作面上隅角等易发火点气体取样、化验，发现自然发火性标志气样变化异常时立即采取措施进行处理；

5. 对采空区对应地表裂隙进行观察，及时组织相关部门进行裂隙充填工作，减少通过地表裂隙漏入采空区的风量 大型设备搬迁 胶轮车刹车损坏 略 运输超大、超重物件 装车绑扎不牢 略 附件：作业条件危险性分析取值表 事故发生可能性 分值 暴露于危险环境的频繁程度 分值 事故后果 分值 危险程度 分值 风险 等级 完全可以预料 10 连续暴露 10 10人以上死亡 100 极其危险，不能继续作业 ≥320 重大 风险 相当可能 6 每天工作时间内暴露 6 3～9人死亡 40 高度危险，要立即整改 160～320 较大 风险 可能，但不经常 3 每周一次或偶然暴露 3 1～2人死亡 15 显著危险，需要整改 70～160 一般 风险 可能性小，完全意外 1 每月一次暴露 2 重大、致残 7 一般危险，需要注意 20～70 低风险 很不可能，可以设想 0.5 每年几次暴露 1 轻伤 3 稍有危险，可以接受 <20 低风险 极不可能 0.2 非常罕见暴露 0.5 引人注意 1 实际不可能 0.1 附录6.4 新设备专项安全风险辨识评估报告示例 XX煤矿斜井架空乘人装置（变化风险评估）
专项安全风险辨识评估报告 XX年XX月XX日 一、安全风险辨识评估小组 为了提升人员运送效率和安全可靠性，XX煤矿计划将原斜井人车运送人员更改为斜井架空乘人装置运送人员。为了确保安全使用斜井架空乘人装置，由机电副矿长组织，相关部门参加，成立了安全风险辨识评估小组。

组 长：XXX（机电副矿长）
副 组 长：XXX（机电科科长）、XXX（机电队队长）
主要成员：XXX、XXX、XXX（安全副矿长、机电副总工程师、机电科供电主管、机电科设备主管、机电队技术员、运输队队长和运输队相关人员）
职责：
1.收集与斜井架空乘人装置安全风险辨识评估的相关资料和信息。

2.开展架空乘人装置风险辨识、评估工作。

3.制定安全风险管控措施，并转化应用。

4.补充年度风险清单及管控方案。

二、安全风险辨识评估范围 本次安全风险辨识评估覆盖了与斜井架空乘人装置相关的设备选型、安装、运行、维护保养，以及斜井架空乘人装置的结构。

安全风险辨识评估前，相关人员收集了与架空乘人装置相关的以下资料和信息：
1.设备说明书。

2.煤矿斜井相关资料。

3.设备常见故障。

4.设备操作规程。

5.相关标准：《架空索道工程技术规范》（GB 50127）、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB 50231）、《煤矿用架空乘人装置安全检验规范》(AQ 1038)、《煤矿安装工程质量检验评定标准》（MT 5010）、《煤矿安全规程》、《索道用钢丝绳检验和报废规范》（GB/T 9075）、《爆炸性环境 第1 部分：设备 通用要求》（GB 3836.1）、《爆炸性环境 第2 部分：由隔爆外壳“d”保护的设备》（GB 3836.2）、《爆炸性环境 第4 部分：由本质安全型“i”保护的设备》（GB 3836.4）、《爆炸危险环境电力装置设计规范》（GB 50058）、《电气装置安装工程 低压电器施工及验收规范》(GB 50254)。

三、设备概况 (一)使用环境条件 海拔高度不超过2000m；
环境温度不超过55℃；
爆炸性气体（甲烷）和煤尘的矿井中；
无强烈振动和冲击的地方；
无破坏绝缘的腐蚀气体和导电尘埃的环境中；
无大量滴水的地方；
污染等级：3级；
污染种类：1类；
架空乘人装置工作时周围空气中的甲烷、煤尘、硫化氢、二氧化碳等不得超过《煤矿安全规程》所规定的安全含量。

（二）基本性能参数 固定抱索器架空乘人装置基本性能参数见表1。

表 1 固定抱索器架空乘人装置基本性能参数 名称 型号规格 名称 型号规格 隔爆型三相异步电动机型号 YB2-225M-6 驱动轮直径/m 1.2 减速器型号 TPS250-63-3F 尾轮直径/m 1.2 隔爆型电力液压推动器型号 BYT1-45Z/5 钢丝绳直径/mm 21.5 最大制动力/(N·m-1) 630 钢丝绳最大张紧力/N 32695 吊椅间距/m 10 钢丝绳最大静张力差/N 15021 最大适应工作坡度/(°) 20 钢丝绳破断力/(N·m-1) 267 最大适应工作距离/m 540 钢丝绳的最低安全系数 6 最大变坡角/(°) 5 尾轮最大张紧力/N 14550 驱动装置功率/kW 30 钢丝绳带负荷预紧力/N 23763 最大运行速度/(m·s-1) 0.96 重锤张紧力/N 8174 同时乘坐人数/人 100 人围包角/(°) 180 托轮距离/m 8 驱动轮轮衬摩擦系数 ≥0.25 四、设备结构和工作原理 （一）工作原理 煤矿固定抱索器乘人装置的工作原理是：将钢丝绳安装在驱动轮、托绳轮、压绳轮、尾轮上，并经设有重锤的张紧装置拉紧后，由驱动装置输出动力带动驱动轮和钢丝绳做无极循环运行，乘人器上的抱索器与钢丝绳产生机械自锁，锁紧后在运行的钢丝绳上上行或下行，从而实现输送人员的目的。

（二）总体结构 煤矿固定抱索器乘人装置总体结构如图1所示。

1-电控装置；
2-机架；
3-驱动轮；
4-减速机；
5-联轴器；
6-制动器；
7-防爆电机；
8-限位吊架；
9、14-横梁；
10、15-吊架；
11-单托轮；
12-抱索器；
13-吊椅；

16-双托轮；
17-承载索；
18-尾轮导轨；
19-尾轮架；
20-尾轮；
21-滚轮；

22-尾轮轴；
23-张紧索；
24-张紧小绞车；
25-双滑轮；
26-单滑轮；
27-配重块 图1 固定抱索器乘人装置总体结构图 五、危险源辨识与风险评估 采用工作任务分析法和风险矩阵法对架空乘人装置安装、使用、维护、保养进行危险源辨识和风险评估。风险矩阵法是用事故发生的可能性与可能造成的损失的乘积来衡量风险的大小，其计算公式是：风险值D= p×C，p 表示事故发生的可能性，C 表示事故可能造成的损失。依据风险取值结果，将危险源分为特别重大风险（Ⅴ级）、重大风险（Ⅳ级）、中等风险（Ⅲ级）、一般风险（Ⅱ级）、低风险（Ⅰ级）五个级别进行分类，并分别用“红、橙、黄、蓝、绿”（红色最高）表示。风险矩阵参见附件1。

危险源辨识结果见表2。

表2 工作任务危险源辨识结果 工作任务 风险描述 事件类型 后果及影响 风险评估 可能性 严重程度 风险值 风险等级 安装架空乘人装置 巷道宽度、高度不足 挤伤 经常发生人员挤伤 3 3 9 中等风险 乘坐架空乘人装置 超过驱动轮或尾轮未下车 挤伤 经常发生人员挤伤 3 3 9 中等风险 乘坐人员随身携带的物料长度超过1.2m 摔伤、机械伤害 乘坐人员本人摔伤、误伤他人 2 3 6 一般风险 乘人吊椅行驶至变坡点，钢丝绳从托轮上掉落 摔伤 人员摔伤 2 3 6 一般风险 维修作业 带电检修设备电气部分 触电 人员受伤 2 3 6 一般风险 更换钢丝绳或松掉重锤后，未在重新启动系统运行时将钢丝绳空载运行 摔伤 钢丝绳产生新的扭力、掉绳而伤及乘坐人员 2 3 6 一般风险 采用故障模型与影响分析，对架空乘人装置各部件进行危险源辨识和风险评估。风险分析包含三个因素：故障发生的可能性P、影响的严重度S和失效模式的可探测度D，即风险程度R=P×S×D。依据风险取值结果，将风险分为4个等级，参见附件2。辨识评估结果见表3。

表3 架空乘人装置安全风险辨识评估结果 系统 设备或部件 故障 形式 故障原因 对部件 本身的影响 对设备的影响 对系统的影响 风险评估 故障可能性 后果严重度 可探测度 风险等级 驱动部分 电动机 轴承损坏 1.安装误差大；

2.异常运行 损坏 停止运行 系统停运 0.3 10 50 150 制动器 制动器锁不紧 1.油量不足；

2.间隙过大 磨损 停止运行 系统停运 0.3 100 10 300 联轴器 中弹性销磨损超量 1.销老化；

2.水平度和同轴度误差大 损坏 超速运行 系统非正常运行 0.5 50 10 250 减速器 减速器出现异常 1.油量不足；

2.使用时间过长，油质已坏；

3.紧固螺丝松动；

4.未按规定的油号加油 减速器轴断裂 停运 系统故障 0.5 50 10 250 机架 略 驱动轮 略 乘人部分 抱索器 抱索器松动 1.抱索器磨损；

2.弹簧、衬垫等磨损 磨损 故障 无影响 0.5 10 10 50 吊椅 吊椅滑动 1.抱索器抱紧力不够；

2.抱索器损坏 磨损 故障运行 无影响 0.5 10 10 50 运载索 钢丝绳 掉绳 1.托轮安装偏离钢丝绳中心；

2.压轮不到位 损坏 故障运行 严重运输事故 0.5 50 10 250 张紧部分 张紧绞车 略 单滑轮 略 重锤 略 张紧钢丝绳 略 张紧索 略 保护系统 越位保护 略 欠速保护 略 过速保护 略 重锤下限位保护 略 全线急停保护 略 电机缺相、短路、过载保护及电气互锁 略 托绳部分 吊架 略 托绳轮 略 U形螺栓 略 尾轮部分 尾轮小车 略 轴承箱 略 尾轮组件 略 滚轮对 略 导轮 略 六、安全风险管控措施及转化应用 针对上述工作任务中的安全风险采取的管控措施及转化应用情况见表4。

表4 工作任务中的安全风险管控措施及转化应用情况 工作 任务 风险描述 管控措施 转化应用情况 安装架空乘人装置 巷道宽度、高度不足 1. 设备安装前，按测量放线对巷道顶帮进行爆破，刷顶刷帮；

2. 设备安装后，对高度、宽度进行检查、确认 设备验收检查表 乘坐架空乘人装置 超过驱动轮或尾轮未下车 人员入井前，进行培训 年度培训计划 乘坐人员随身携带的物品长度超过1.2m 1. 采用机械运送超长超宽物料；

2. 井口检身人员对乘车人员进行入井前检查；

3. 将人员乘坐架空乘人装置的规定纳入入井须知 1.年度培训计划；

2.检身人员操作规定 乘人吊椅行驶至变坡点，钢丝绳从托轮上掉落 锁紧、更换抱索器 — 维修作业 带电检修设备电气部分 1. 编制电气检修规程；

2. 监督检修作业执行情况 电气检修规程 更换钢丝绳或松掉重锤后，未在重新启动系统时将钢丝绳空载运行 1. 编制检修规程；

2. 编制架空乘人装置试运行规定；

3. 监督设备检修，监督架空乘人装置按规定使用 架空乘人装置检修规定 针对设备设施的安全风险采取的管控措施及转化应用情况见表5。

表5 设备设施风险管控措施及转化应用情况 系统名称 设备或部件 故障形式 现有检修维护措施 转化应用情况 驱动部分 电动机 轴承损坏 巡回检查 1.开车前检查表；

2.设备维护清单 制动器 制动器锁不紧 1.加足液压油；

2.调整抱紧间隙在1～2mm之间 1.开车前检查表；

2.设备维护清单 联轴器 中弹性销磨损超量 无 开车前检查表 减速器 减速器出现异常 1.加足润滑油；

2.更换润滑油；

3.锁紧螺栓；

4.按规定的油号加油 1.开车前检查表；

2.设备维护清单 乘人部分 抱索器 抱索器松动 开车前检查表 吊椅 吊椅滑动 1.锁紧抱索器；

2.更换抱索器 1.开车前检查表；

2.设备维护清单 运载索 钢丝绳 掉绳 1.调整托轮；

2.调整压轮 1.开车前检查表；

2.设备维护清单 附件1 ：风险矩阵表 附件2 ：设备故障模型与影响分析风险取值表 R值 风险等级 故障可能性 P值 后果严重度 S值 可探测度 D值 ≥300 重大风险 肯定发生 0.9 设备报废或人员死亡 100 缺乏技术和手段 100 200～300 较大风险 极有可能 0.7 设备损坏，系统中断8h以上 80 昂贵或不能直接检测 80 50～200 一般风险 有可能 0.5 设备损坏，系统中断4h以上 50 检测复杂，时间长 50 ≤50 低风险 可能，很少 0.3 设备故障，系统短暂停止 10 容易检测 10 极不可能 0.1 设备故障，可继续运行 1 检查即可发现 1 附录6.5 工作面回撤专项安全风险辨识评估报告示例 XX 煤矿XX 工作面回撤（高危作业前）
专项安全风险辨识评估报告 XX年XX月XX日 一、安全风险辨识评估小组 按照年度采掘计划，XX工作面已推进到距离停采线200m位置，为安全开展工作面回撤工作，煤矿组织开展了安全风险辨识评估工作。煤矿组建安全风险辨识评估小组，成员如下：
组长：XXX（生产副矿长）
成员：XXX、XXX、XXX（机电副矿长、安全副矿长、安全副总工程师、采掘副总工程师、生产技术科科长、机电科科长、安健环科副科长、综放队队长及综放队相关人员）
二、安全风险辨识评估范围和资料收集 本次安全风险辨识评估覆盖了与XX工作回撤相关的作业任务、设备设施和作业场所相关的危险源。安全风险辨识评估前，相关人员收集了与工作面相关的以下资料和信息：
1. 工作面设计和作业规程等。

2. 工作面设备清单。

三、工作面概况 （一）煤层情况 XX工作面所在煤层为2#煤层,为四盘区第3个综放工作面，倾向长200m。煤层倾角1°～30°，平均厚度8.07m，普氏硬度系数f=1.5～2.5，容重1.25t/m3。工作面对应地面标高：XX～XXm，井下标高XXm。煤层埋深271～295m，平均埋深280m。

（二）地质情况 煤层顶底板：煤层顶板岩性为粉砂岩、砂质泥岩、泥岩、细砂岩，底板岩性为泥岩、砂质泥岩、细砂岩。顶底板岩性介于软弱～中等坚硬之间，岩体较完整，裂隙不甚发育，地质构造简单。

水文地质：本区地质构造简单，地层平缓，无断层及岩浆岩侵入，附近无大的地表水体。

瓦斯：矿井绝对瓦斯涌出量为0.132m3/min，相对瓦斯涌出量0.04m3/t，矿井为低瓦斯矿井。

煤尘：煤尘有爆炸危险性。

煤的自燃：煤自燃倾向性为Ⅰ级，属容易自燃煤层。

其他：矿井无地热和冲击地压危害。

（三）工作面位置 XX工作面位于四盘区井筒北翼，南部为三采区边界，西部为采空区，东部为断层。工作面对应地面上部，北侧为排土场、中部为采剥回填坑、南侧为贮灰场，地面无其他建筑物。

四、主要工作任务及相关信息 XX工作面回撤主要工作任务如下：
1. 回撤准备 包括施工回撤通道（扩帮）、架设板梁、铺柔性网、两道超前维护。

2. 安装回撤设备 包括安装工作面回撤使用的绞车、开关、电缆、声光信号装置等，对运输轨道进行整修。

3.拆除并运输设备 材料巷设备的回撤顺序：移动变电站和电缆→采煤机→刮板输送机→支架→轨道设施→工字钢棚或单体棚→其他设备。

运输巷设备回撤顺序：刮板输送机链子→转载机链子→带式输送机的输送带→带式输送机机体→转载机→工字钢棚或单体棚、轨道等。

4. 回撤设备清单 回撤设备清单见表1。

表1 回撤设备清单 设备名称 型号 数量 基本支架 ZY2400-0.9/2.0 137架 刮板输送机 SGZ730/320 1部 采煤机 MG2×70/330 -BWD 1台 转载机 SZB630/150 2部 带式输送机 SDJ-80 1部 乳化液泵站 MRB-125/31.5 两泵一箱 移动变电列车 KBSGZY-630/6 2台 组合开关 QJZ-4×315/1140 2台 电缆管线 XX XX 单体棚 XX XX 五、危险源辨识 针对作业场所、设备设施的安全风险辨识评估，已经在工作面设计前完成。本次风险评估，是针对工作面回撤工作任务中存在的风险。回撤工作危险源辨识见表2。

表2 回撤工作危险源辨识 工作任务 危险源 风险描述 事件类型 后果 及影响 回撤准备 施工回撤通道 通道超宽，临时支护不能覆盖全断面 片帮 人员伤害 顶板压力大，上下出口变形 出口不畅通 多人伤亡 架设钢梁棚 人员登高作业 坠落 人员伤亡 铺柔性网 人员登高作业 坠落 人员伤亡 两巷超前维护 参考综放工作面风险评估结果 — — 安装回撤设备 安设绞车 绞车固定不牢 跑车 多人伤亡 维修轨道 斜巷维修交叉作业 物体打击 人员伤亡 拆除并运输设备 拆解设备 拆解设备时吊装作业 起重伤害 人员伤亡 带电设备拆解时未切断电源作业 触电 人员伤亡 运输大件 轨道运送大件时下沉变形 掉道、跑车 多人伤亡 运输超长、超宽部件 掉道、跑车 多人伤亡 六、安全风险评估 采用作业条件危险性分析法。风险分析包含三个评价因素：事故发生的可能性L、事故产生的后果C和暴露危险条件的频繁程度E。风险评价采用公式D＝L×E×C来计算风险大小。对事故发生的可能性L、人体暴露在危险环境中的频繁程度E、一旦发生事故会造成的损失后果C分别分为若干等级，并赋予相应分值。风险程度D为三者的乘积，亦分为若干等级（参见附件）。针对某种特定的作业条件，恰当选取L、E、C的值，根据相乘后的积确定风险程度D的级别。安全风险评估结果见表3。

表3安全风险评估结果 工作 任务 危险源 风险描述 风险分析 后果 及影响 风险评估 L E C D 回撤准备 施工回撤通道 通道超宽，临时支护不能覆盖全断面，发生片帮 通道宽度8m，掘进机前控梁能够覆盖2.5m 人员伤害 6 6 7 252 顶板压力大，上下出口变形 正常施工时，上下出口会变低、变窄，严重时会违反相关规定 多人伤亡 3 3 7 63 架设钢梁棚 人员登高作业 每天均有架棚作业，作业任务紧张，多人配合作业时会发生坠落 人员伤亡 1 6 15 90 铺柔性网 人员登高作业 每天均有架棚作业，作业任务紧张，多人配合作业时会发生坠落 人员伤亡 1 6 15 90 两巷超前维护 参考综放工作面风险评估结果 — — — — — — 安装回撤设备 安设绞车 绞车固定不牢 遇底板泥岩、巷道空间不足的情况，可能固定不牢 多人伤亡 0.5 6 40 120 维修轨道 斜巷维修交叉作业 维修任务紧张会出现交叉作业 人员伤亡 1 3 7 21 拆除并运输设备 拆解设备 拆解设备时吊装作业 每天均会发生吊装作业，异常吊装、作业任务多时会发生事故 人员伤亡 3 6 15 270 带电设备拆解时未切断电源作业 工序安排不合理会造成带电拆解设备 人员伤亡 1 6 7 42 运输大件 轨道运送大件时下沉变形 不能解体的支架等运送时，轨道会下沉，产生高差后会造成矿车掉道 多人伤亡 3 3 15 135 运输超长、超宽部件 部件不易捆绑，与两帮及顶板发生钩挂，掉道 多人伤亡 1 3 15 45 七、安全风险管控措施及转化应用 针对上述工作任务中的安全风险采取的管控措施及转化应用情况见表4。

表4 安全风险管控措施及转化应用情况 危险源 风险描述 管控措施 转化应用情况 施工回撤通道 通道超宽，临时支护不能覆盖全断面 1. 改变掘进工艺，短掘短支；

2. 控制工作面人员数量 《施工回撤通道作业规程》
顶板压力大，上下出口变形 改变支护工艺，缩小支护间排距 补充《煤矿重大安全风险管控方案》
架设钢梁棚 人员登高作业 1. 更换作业平台；

2. 设置监护人；

3. 对申请、许可、作业过程进行控制 《高处作业管理规定》
铺柔性网 人员登高作业 1. 更换作业平台；

2. 设置监护人；

3. 对申请、许可、作业过程进行控制 《高处作业管理规定》
两巷超前维护 参考综放工作面风险评估结果 — — 安设绞车 绞车固定不牢 采用双重固定，地锚结合压柱 — 维修轨道 斜巷维修交叉作业 调整工序 《斜巷维修作业安全技术措施》
拆解设备 拆解设备时吊装作业 1. 对起吊点选择进行规定；

2. 增设现场监护人 《起重作业安全管理规定》
带电设备拆解时未切断电源作业 1. 重新设定工作任务步骤，预先对需要搬迁设备进行电源拆除；

2. 完善《电气检修安全规程》
《电气检修安全规程》
运输大件 轨道运送大件时下沉变形 1. 每班对易发生下沉地段轨道进行检查；

2. 每日调整 《轨道维护规定》
运输超长、超宽部件 使用专用车辆 — 附件：作业条件危险性分析取值表 事故发生可能性 分值 暴露于危险环境的频繁程度 分值 事故后果 分值 危险程度 分 值 风险预警等级 完全可以预料 10 连续暴露 10 10人以上死亡 100 极其危险，不能继续作业 ≥320 重大 风险 相当可能 6 每天工作时间内暴露 6 3～9人死亡 40 高度危险，要立即整改 160～320 较大 风险 可能，但不经常 3 每周一次或偶然暴露 3 1～2人死亡 15 显著危险，需要整改 70～160 一般 风险 可能性小，完全意外 1 每月一次暴露 2 重大、致残 7 一般危险，需要注意 20～70 低风险 很不可能，可以设想 0.5 每年几次暴露 1 轻伤 3 稍有危险，可以接受 <20 低风险 极不可能 0.2 非常罕见暴露 0.5 引人注意 1 实际不可能 0.1 附录6.6 事故专项安全风险辨识评估报告示例 XX煤矿溃仓事故 专项安全风险辨识评估报告 XX年XX月XX日 XX年XX月XX日，XX煤矿副斜井1#废弃煤仓发生一起溃水事故，造成X人死亡。XX煤矿根据事故情况开展了相应的安全风险辨识评估。

一、事故情况 XX月XX日中班，XX煤矿机电运输队组织员工在副斜井井底进行施工作业，包括清理巷道、吊挂缆线等。施工作业地点上方30m处有一临时废弃煤仓。作业过程中，上方煤仓淤泥与积水突然溃出，沿井筒向下冲刷。作业人员在巷道内无法躲避，造成X人死亡。

二、事故原因 事故煤仓为一废弃煤仓，几年前已经停止使用。虽然，对煤仓上口和下口进行过封堵处理，但煤仓内仍积存了较多杂物、煤炭和积水。当前，巷道中的积水仍然不断向煤仓中流入。经事故调查组认定的事故直接原因如下：
1.煤仓内不断有积水注入。

2.煤仓下口封闭用栅栏及配件锈蚀、断裂。

三、安全风险辨识评估小组 事故发生后，由矿长组织，各分管矿领导、副总工程师及相关科室人员参加，开展了煤仓专项安全风险辨识评估。安全风险辨识评估小组的组成情况如下：
组 长：XXX（矿长）
副组长：XXX、XXX（机电副矿长、总工程师）
成 员：XXX、XXX、XXX（机电科科长、运输队队长、技术科科长、通风科科长等）
四、煤矿相关信息 （一）煤矿基本信息 XX煤矿位于XX，矿区面积XXkm2,行政隶属于XX市XX区管辖。矿井设计生产能力为XXMt/a。XX年瓦斯等级鉴定批复为低瓦斯矿井，煤尘爆炸性指数为XX%，自然发火期为XX天，煤层自燃倾向性为自燃。井田区域内水文地质类型划分为中等，矿井正常涌水量≤XXm3/h。

（二）煤仓排查 安全风险辨识评估前，煤矿组织对煤仓类井巷工程进行了全面排查，内容包括：
1.井下在用和废弃的煤仓、溜煤眼、斜巷等。

2.可能导通地表水体和含水地层的各类井筒、立眼、钻孔等。

3.井下所有防火墙、防水墙和封闭有毒有害气体的密闭等。

（三）煤仓情况 经排查，XX煤矿井下共有煤仓3个，地面有煤仓3个，联络风眼1个。基本情况如下：
1.主井XXm处1#煤仓，原设计用于掘进1#工作面回风巷期间的原煤存放，工作面回采完毕后对其进行了封堵。

2.主井XXm处2#煤仓，原设计用于掘进2#工作面运输巷期间原煤的存放及3#工作面原煤的存放，工作面回采完毕后对其进行了封堵。

3.主井XXm处3#煤仓，服务于目前正在回采的4#工作面。

4.5#工作面车场至中央变电所行人联络风眼。

5.地面选煤厂储煤仓分为精煤仓、中煤仓、原煤仓，目前已经完成了对所有储煤仓的清理，各仓内均无存煤，无溃仓等相关风险。

（四）煤仓结构 1. 煤仓均为倾斜式，煤仓倾斜角度一般为60°～70°。巷道断面为圆形。

2. 煤仓尺寸。1#煤仓断面直径5m，煤仓高度25m，煤仓容量为465t；
2#煤仓断面直径3m，煤仓高度10m，煤仓容量为67t；
3#煤仓断面直径5m，煤仓高度35m，煤仓容量为650t。

3. 煤仓结构及支护。煤仓的结构包括煤仓上部收口、仓身、下口漏斗及溜口基础、溜口和闸门装置等。表1描述了3个煤仓的基本情况。

表1 3个煤仓的基本情况 项目 1#煤仓 2#煤仓 3#煤仓 地质情况 岩巷，无含水层 半煤岩巷，无含水层 煤巷，无含水层 上部收口 混凝土浇筑，工字钢铁箅，箅孔大小约300mm 混凝土浇筑，工字钢铁箅，箅孔大小约300mm 环形梁锁口，工字钢铁箅，箅孔大小约300mm 仓身 无支护 砌碹，壁厚300～400mm 锚喷 下口漏斗与溜口基础 双曲线形斗仓 双曲线形斗仓 双曲线形斗仓 溜口和闸门装置 对煤仓与大巷的连接处进行支护，在煤仓下部收口处四周铺设数根钢梁，灌入混凝土，并与大巷支护连为一体 使用情况 无堵塞 无堵塞 无堵塞 五、安全风险辨识评估 采用故障模型与影响分析，对煤矿煤仓各部位进行安全风险辨识评估。风险分析包含三个因素：故障发生的可能性P、影响的严重度S和失效模式的可探测度D，即风险程度R=P×S×D。依据风险取值结果，将风险分为4个等级，参见附件。

1#煤仓安全风险辨识评估结果见表2。2#和3#煤仓安全风险辨识评估结果，略。

表2 1#煤仓安全风险辨识评估结果 子系统或部件 故障 形式 故障原因 故障影响 对设备的影响 对系统的影响 风险评估 故障可能性 后果严重度 可探测度 风险等级 上部收口 封口不严 1.铁箅规格不合适；

2.铁箅固定不牢；

3.外部积水 大块煤、杂物和积水流入煤仓 溃仓 人员伤害、生产中断 0.5 80 1 40 仓身 穿越富含水层 设计有缺陷 仓壁腐蚀 煤仓内积水 人员伤害、生产中断 0.3 80 1 24 下口漏斗及溜口基础 下口堵塞 1.积水流入；

2.物料卡住 磨损 煤仓内积水 人员伤害、生产中断 0.5 50 1 25 溜口和闸门装置 底部变形 1.固定不牢；

2.材料质量差 变形 溃仓 人员伤害、生产中断 0.3 50 1 15 未留设引水管 1.设计有缺陷；

2.施工缺陷 煤仓内积水、溃仓 人员伤害、生产中断 0.1 10 1 1 漏斗固定螺栓锈蚀 积水 脱落 漏斗掉落 砸伤人员 0.5 10 1 5 六、安全风险管控措施及转化应用情况 煤仓安全风险管控措施及转化应用情况见表3。

表3 煤仓安全风险管控措施及转化应用情况 设备 或部件 故障 形式 现有检修 维护措施 转化应用情况 上部收口 封口不严 1.施工引水沟；

2.维护铁箅；

3.定期检查 1.煤仓安全检查表；

2.煤仓维护规定 仓身 穿越富含水层 — — 下口漏斗及溜口基础 下口堵塞 1.施工引水沟；

2.维护铁箅 — 溜口和闸门装置 底部变形 1.定期维护；

2.定期检查 1.煤仓安全检查表；

2.煤仓维护规定 未留设引水管 施工引水管 漏斗固定螺栓锈蚀 1.定期维护；

2.定期检查，发现锈蚀及时处理 1.煤仓安全检查表；

2.煤仓维护规定 附件：设备故障模型与影响分析风险取值表 R值 风险等级 故障可能性 P值 后果严重度 S值 可探测度 D值 ≥300 重大风险 肯定发生 0.9 设备报废或人员死亡 100 缺乏技术和手段 100 200～300 较大风险 极有可能 0.7 设备损坏，系统中断8h以上 80 昂贵或不能直接检测 80 50～200 一般风险 有可能 0.5 设备损坏，系统中断4h以上 50 检测复杂，时间长 50 ≤50 低风险 可能，很少 0.3 设备故障，系统短暂停止 10 容易检测 10 极不可能 0.1 设备故障，可继续运行 1 检查即可发现 1