中原乙烯造粒机检修方案-聚乙烯

　 司 中原石油化工有限责任公司 组 聚乙烯装置混炼造粒机组

　检修方案

　编 编

　制：

　 审 审

　核：

　 安全会签：

　 批 批

　准：

　 中国化学工程第十四建设 有限司 公司 二 二 0 一一 年 二 月

　一、

　编制说明：

　聚乙烯造粒机组包括东线 FARREL 和西线 JSW 两条造粒线。它们是聚乙烯装置的关键设备，两套机组历年来一直由我公司负责检修，自 2008 年大修后机组已安全运行三年，本次停车检修工作量大，要求高，因此，要做好充分准备，在检修过程中要高标准、严要求，保证试车一次成功。

　二、

　编制依据：

　2.1 本机组图纸及说明 2.2 聚乙烯混炼造粒系统手册 《中石化设备维修规程中的混炼机组检修规程》（SHS03043-2004）

　《挤压造粒机组维护检修规程》（SHS03034-92）

　2.3《化工机械安装工程施工及验收规范（通用规定）》（HG20203-2000）

　2.4 石油化工建设项目生产准备与投料试车工作制度（试行）

　2.5《石油化工安装工程质量检验评定标准》（SHJ514-2001）

　三、

　机组检修 内容 和步骤

　( ( 一) ) 、造粒东线 X7001

　1、 拆出需解拆机体上的一切仪表探头、感温计、压力计、并检定校验，合格后妥善保管。做好各类电气，仪表线接头标识与防护。

　2、 用专用工具拆除 YM7001 驱动端轴承，脱开主电机轴两端端上瓦盖，检查上下轴瓦和油密封的磨损，必要时修复和更换，上下轴瓦接触面上不得有裂纹、脱层及严重磨损现象。用塞尺和压铅法测量轴瓦侧间隙和顶间隙，其值要符合技术要求规定。

　3、 YR7001/YR7004 齿轮减速机检修内容：

　1）

　用专用工具断开和拆检 YR7001 和 YR7004 输入端和输出端联轴器，检查并清理联轴器。拆检 YR7004 输出轴液压安全联轴器，清洗齿形联轴节及齿套，检查齿套的磨损情况，必要时进行更换。然后拆卸 YR7001 盘轴器上辅助电机，并吊拆电机到地面木板上. 2）

　拆卸齿轮箱本体上所附属的一切管道和防护罩，并对油管用氮气或压

　缩空气进行吹扫。拆卸各油封压盖及油封组件,并做好标记。

　3）

　利用行车及倒链拆卸齿轮箱小压盖后，吊出输出被动轴接着吊开齿轮箱上盖，并移至地面合适的枕木上，先测量各齿轮啮合间隙及轴承的轴向间隙并记录，将调档齿套调至中间然后吊出各传动轴（包括盘轴器上的传动轴）移至地面合适枕木，清洗齿轮箱、齿轮，轴及轴承，并用压铅法测量轴承的径向间隙并记录。

　4）

　检查齿轮件齿顶和齿根的磨损、损坏、齿接触情况，根据测量各齿轮啮合间隙，必要时进行修理、更换。装配后同样测量其各传动轴的啮合间隙。

　5）

　检查轴承使用情况，根据测量出轴承轴向和径向间隙，必要时对轴承进行着色检查决定是否更换。对更换后轴承重新测量其径向间隙，装配后测量轴向间隙。

　6）

　检查更换输入、输出轴油封、更换所有“O”形环、密封垫片。

　7）

　清理所有油管、油嘴、供油孔，保证其畅通。

　8）

　等待混炼机和熔融泵装配完成后，进行齿轮箱与电机、齿轮箱与混炼机、齿轮箱与熔融泵之间对中找正（找正顺序：齿轮箱找混炼机/熔融泵，电机找齿轮箱）。找正、调整齿轮箱各装配间隙，使之符合技术参数要求。

　9）

　回装联轴器和齿轮箱本体上所附属的一切管道、仪表接头和油封压盖，最后回装齿轮箱和联轴器上的防护罩。

　4、 解体 Y7001 混炼机的检修内容。

　1) 拆卸蒸汽,水,油和氮气管线的所有法兰连接点.拆除所有防碍混炼机部件拆卸的管段,确保所有外部接管得到保护,拆卸所有联轴节和密封防护装置,拆卸混炼机加料斗并移至车间外,检查这些附属设施及密封垫片老化或磨损状况，必要时进行更换。

　2)

　拆卸最南端油封紧固压盖螺栓,使用油封拉拔器拆卸油封及定位环,拆卸油封套孔,定位螺栓并取下油封套孔支架,检查油封及轴套磨损状况并进行更换。拆卸水端内侧油密封及水端粘性密封,粘性密封套和两端轴承箱的油封压盖,检查水端油封和轴套磨损及粘性密封各部件状况，必要时进行更换。起重配合吊两端轴承箱上盖,并置于适宜的木块上。

　3) 取出筒体上四个销钉后，在混炼机东侧,筒腔与料斗段支承架底部安装汇压举升滚动滑轮组件，由于其内有物料粘接故应在热态下完成拆卸工作,故需要

　必要的蒸汽管道保持蒸汽，使用顶丝将筒腔和料斗的两半分开,直到吊装转子不阻碍即可。

　4) 拆、吊上下螺杆并移至地面合适的枕木上，并标记好螺杆位置方便回装，仔细清理螺杆表面及内孔。检查螺杆、轴承表面有无磨损、麻点、黑斑、锈蚀及分层等缺陷，更换所有油密封件，必要时更换 8 个轴承。清理螺杆和筒体内等附件。

　5、 解体 Y7004 熔融泵。拆卸驱动端和非驱动端支撑，并检查支撑上的银板和支撑轴瓦的磨损情况，必要时进行更换。检查主动转子齿和从动转子齿，仔细察看人字齿齿顶和齿根的磨损、损坏、齿接触情况，必要时进行修理、更换。清理四个粘性密封组件，清理内部各返回管线必要时需要管线修复。

　6、 Y7006 模版检修：模板由于其内有物料粘接，故需在热态下完成拆卸工作。检查蒸汽加热系统应畅通。拆检更换模板。安装时螺栓应涂以二硫化钼高温脂，内圈螺栓 8XM52,扭矩 2120N.M。外圈螺栓 16XM45,扭矩 920N.M。装拆螺栓需要专用扭力扳手，为防止模环变形，在拧紧外圈螺钉的同时要用平尺检查模面的不平度，其值不大于 0.02mm。热态（210--230℃）回装用力扳手按规定力矩分 3次拧紧。

　7、 解体 Y7007 造粒机。检查切粒机主轴，轴承，切刀，输入联轴器的磨损，更换油封，水封，填料密封。检查切刀磨损，必要时更换。切粒机回装，电机、造粒机和模板之间对中找正（造粒机与模板的对中找正有三个：水室与切刀轴，水室与冷态造粒模板，切刀轴与热态造粒模板）。

　8、 润滑油站检修工程内容：

　1）拆卸润滑油站管线，对油泵及油路系统进行彻底清洗，确保其干净、清洁。

　2）油站油过滤器彻底清洁，必要时更换，油箱清理。

　3）油系统部分阀门拆检消漏。油系统重新加油。

　9

　整机组轴向同心度：

　筒体轴向同心度的找正是用光学仪器进行的。如果没有光学仪器，机组安装时轴向同心度的找正方法是保持原筒体及环网器支架的高度和中心线不变，因此，拆卸筒体，换网器及齿轮箱时，所有的地脚螺栓及影响轴向同心度的螺栓均保持原样不动。

　( ( 二) ) 、造粒西线 X7 001X

　1、拆出需解拆机体上的一切仪表探头、感温计、压力计、并检定校验，合格后妥善保管。做好各类电气，仪表线接头标识与防护，并拆除两齿轮箱和所有联轴器的防护罩，拆卸万向联轴器移至地面合适枕木上。将切粒机拉至轨道南段，以方便抽取螺杆。

　2、万向联轴器检修：

　1）

　联轴器起吊时严禁吊外管壳和冲击损伤。

　2）

　拆检十字头销，轴承滚子和滚子滑道应无凹痕，破裂和较大磨损。否则应予更换。

　3）

　联轴器花键齿面应无磨损，划伤或咬合。必要时进行修理。

　4）

　拆卸前十字头和轴承组件应做好标记，回装时按原位置装配并重新加脂。

　3、摩擦离合器检修：

　1）首先用离合器专用架夹好离合器本体，已防拆除过程中离合器脱散。

　2）拆卸离合器前必须先切断输入轴汽缸仪表风的气源，已防离合器拆除后汽缸冲出。

　3）做好离合器起吊准备后开始离合器两端连接螺栓拆除，两端螺栓拆除完毕后起吊分离。在工作面进行离合器的解体检修工作。解体后检查摩擦片等的损坏情况并进行清洗后重新组装。清洗的离合器内部必须使用无水酒精或丙酮清洗，不得使用油清洗以防摩擦片打滑。

　4、用专用工具脱开主电机轴两端端上瓦盖，检查轴瓦和油密封的磨损，必要时修复和更换，轴瓦上不得有裂纹、脱层及严重磨损现象。用塞尺和压铅法测量轴瓦侧间隙和顶间隙，其值要符合技术参数要求。

　5、YR7001X/YR7004X 齿轮减速机检修内容：

　1)拆出齿轮箱本体上所附属的一切管道，并对油管用氮气或压缩空气进行吹扫。断开各齿轮箱输入\输出端的联轴器。

　2)利用行车及倒链拆卸齿轮箱上盖，先测量各齿轮啮合间隙及轴承的轴向间隙并记录，将调档机构调至中间然后吊出各传动轴并移至地面合适的枕木上，测量轴承的径向间隙，必要时对轴承和齿轮进行着色检查决定是否更换。对清洗齿轮箱内、齿轮及轴承后，回装后重新测量各传动轴啮合间隙。

　3)检查齿轮件齿顶和齿根的磨损、损坏、齿接触情况，测量其装配后啮合间

　隙，必要时进行修理、更换。检查轴承使用情况，测量其装配后游隙必要时对齿轮及轴承进行着色检查决定是否更换。

　4)拆检齿轮箱调档机构，检查齿套的磨损情况，必要时进行更换。

　5)检查并更换输入、输出轴油封、更换所有“O”形环、密封垫片。

　6)找正、调整各装配间隙，使之符合技术文件要求。

　6、解体 Y7001X 混炼机，抽混炼机螺杆。检查输入熔融密封组件。断开齿轮箱输出轴与螺杆的花键连接。断开熔融泵万向联轴器连接法兰。断开排料段筒体连接法兰。用倒链将熔融泵组件沿轨道向南拉至不影响抽出螺杆的距离。螺杆做好”左””右”标记。由于其内有物料粘接故应在热态下完成拆卸工作,故需要保证必要的蒸汽管道保持蒸汽至少达到一定温度，然后用专用工具并按要求向外抽螺杆。清理检查螺杆表面有无麻点、黑斑、锈蚀及分层等缺陷，检查筒体内衬有无研伤、拉毛、裂纹、剥落等现象，如有需更换。检查清理输入熔融密封组件，必要时更换。

　7、模版检修：

　1）模板由于其内有物料粘接，故需在热态下完成拆卸工作。

　2）检查蒸汽加热系统应畅通。

　3）拆检更换模板。安装时螺栓应涂以二硫化钼高温脂，造粒模板安装螺栓26XM36,扭矩 1070N.M。装拆螺栓需要专用扭力扳手，为防止模环变形，在拧紧外圈螺钉的同时要用平尺检查模面的不平度，其值不大于 0.02mm。热态（200℃）回装用力扳手按规定力矩分 3 次拧紧。

　8、 解体 Y7007X 造粒机。

　1）

　拆除联轴器，轮毂。拆切粒机刀盘组件。拆检更换机械密封组件。拆驱动端锁紧机构、轴承压盖。

　2）

　缓慢吊出传动轴。检查轴和轴承的磨损，必要时更换轴承。更换所有密封件。

　3）

　必要时抽出内部套筒。检查有无磨损。

　4）

　回装复位。检查各部分间隙，轴窜量符合要求。

　5）

　检查切刀磨损，必要时更换。

　6）

　切粒机与热态模板对中。

　9、润滑油站检修工程内容：

　1）拆卸润滑油站管线，对油泵及油路系统进行彻底清洗，确保其干净、清洁。

　2）油站油过滤器彻底清洁，必要时更换，油箱清理。

　3）油系统重新加油。

　10、 整机组轴向同心度：

　筒体轴向同心度的找正是用光学仪器进行的。如果没有光学仪器，机组安装时轴向同心度的找正方法是保持原筒体及环网器支架的高度和中心线不变，因此，拆卸筒体，换网器及齿轮箱时，所有的地脚螺栓及影响轴向同心度的螺栓均保持原样不动。

　四、 检修 质量要求和 技术参数

　( ( 一) ) 、造粒东线 X7001

　1、齿轮箱 YR7001/和 YR7004 1）

　轴承内外圈及滚动体不能有划痕,痕点等缺陷,轴承滚动平滑无杂音。轴承游隙在正常范围内。轴承热装时加热温度不能超过 100℃,严禁用火焰直接加热。

　2）

　齿轮表面不得有划伤,胶合,点蚀,剥落,裂纹等缺陷 。齿轮啮合的齿顶间隙 0.20～0.30m(m 为法向模数)。齿侧间隙（见下表）

　单位:mm 中心距 >120～200 >200～320 >320～500 >500～800 侧间隙 0.17 0.21 0.26 0.34 齿轮啮合表面粗糙度 3.2 3）

　轴颈处不应有毛刺，严重划痕，碰伤等缺陷。轴颈圆柱度＜0.015mm，表面粗糙度 1.6。轴的直线度 0.03mm/m。

　2、机体。机盖与机体的剖分面应光滑、平整、保证装配严密，用 0.05mm 塞尺嵌入深度不得大于剖分面的 1/3。机盖机体上不得有裂纹,伤痕等缺陷。机体纵横水平度偏差不大于 0.05mm/m。减速箱内部清理，禁用棉纱布擦拭。

　3、YR7001 联轴器。轮毂和齿套内外齿齿面不应有划伤，沟槽，剥落和裂纹。否则应进行修理或更换。输入联轴器两轮毂端面间隙 6mm。输出联轴器为 STB 型

　液压安全联轴器，如联轴器内部液压油出现泄露情况应拆下更换油密封。液压油打压：940—1000kgf/cm2（表压）。

　4、主电机 YM7001 轴瓦。合金衬层不得有夹渣、裂纹、烧灼和脱壳现象，硬伤面积应小于总面积的 1%。轴瓦间隙: 0.046--0.200mm，间隙大于 0.3mm 应更换。非驱动端轴瓦有 12mm 的轴向窜量。

　5、连续混练机 Y7001。粘性密封拆除时应检查原始尺寸，迷宫槽不应过度磨损，变形。冷却夹套结垢应予清洗。N2 吹扫密封应保证油路气路通畅，否则应予清理。

　6、混炼机螺杆。抽出螺杆必须在机内树脂完全熔透的情况下进行。螺杆拆装应使用专用工具，防止螺杆变形和磕碰。抽前做好“上”“下”螺杆标记。彻底清理螺杆上熔料，务必使用青铜铲刀或毛刷，严禁直接用气焊烧烤。螺杆表面，特别是螺旋顶部应无明显的磨损，破裂和变形。螺杆外径的磨损量一般不大于2mm，必要时进行修复或更换。

　螺杆直线度偏差不大于 0.15mm，否则应予校直。

　7、熔融泵 Y7004 泵体拆卸时应保证泵内树脂始终熔融。泵主要零部件齿轮轴，轴承，粘性密封套拆卸时应做好标记。彻底清理齿轮轴，轴承上熔料，务必使用青铜铲刀或毛刷，严禁直接用气焊烧烤。齿轮轴轴颈，齿轮齿面不应有划伤，沟槽，剥落和裂纹。否则应进行修理或更换。

　径向轴承和推力盘轴承工作面应光滑，无严重划痕，沟槽和裂纹。否则应进行修理或更换。总的端部间隙（轴向）：0.6-0.9mm。

　齿轮啮合齿顶间隙：0.56-1.61mm，齿侧间隙：0.58-0.68mm。泵体拆卸时记录两端侧盖密封调整垫片数量和尺寸。回装侧盖应均匀上紧。粘性密封迷宫槽不应过度磨损，变形。否则应予更换。冷却夹套结垢应予清洗。泵体装配建议采用泵壳体侧面向上的垂直安装方式。装配前所有转动内件的表面都应涂抹硅脂（如泵壳体，齿轮轴，粘性密封），轴承内表面涂抹硅油。

　8、切粒机 Y7007 和造粒模板 Y7006， 模板表面应无划伤，凹凸。出料孔光滑平整。否则应予更换。新模板碳化钨厚度为 4mm，最大修磨厚度为 3mm。模板造粒带平面度不超过 0.02mm。造粒带与模板安装面的平行度不超过 0.02mm。造粒模板安装螺栓内圈 8XM52,扭矩 2120N.M。外圈 16XM45,扭矩 920N.M;螺栓紧固时按力矩要求分三次进行,热紧固模板温度 210--230℃。切粒机主轴轴颈圆跳动不超过 0.02mm，轴直线度不超过 0.05mm/M.切粒机主轴轴颈上的划伤，毛刺应予修理。表面镀层应无划伤和剥落。否则应予更换。轴套应无划伤和磨损，否则应

　予修理或更换。轴承内外圈及滚动体不能有划痕,痕点等缺陷,轴承滚动平滑无杂音。轴承游隙在正常范围内。否则应予更换。轴承热装时加热温度不能超过 100℃,严禁用火焰直接加热。蜗轮蜗杆齿面无异常磨损，传动自如。否则应更换。新蜗轮蜗杆检查啮合齿顶间隙和齿侧间隙 ，间隙值符合要求。切刀轴与外壳体的同心度应为 0.13mm。切刀磨损不超过 3.5mm，刀刃无豁口。否则应予更换。切刀间隙均匀，每把切刀刃高平面度不超过 0.03mm。联轴器齿面无毛刺，划痕和严重磨损，内外齿之间相对滑动自如。在大修周期内应更换所有密封件。

　9、 对中找正 1) 混练机 YM7001,YR7001 和 Y7001 径向偏差

　 单位：mm 温度 A B C D 0℃ 0.38 0.26 0.20 0.30 10℃ 0.34 0.13 0.14 0.21 20℃ 0.28 0.01 0.12 0.18 30℃ 0.24 -0.11 0.08 0.12 备注：A 为 YR7001 和 Y7001 上下径向偏差；C 为 YR7001 和 Y7001 东西径向偏差。B 为 YR7001 和 YM7001 上下径向偏差；D 为 YR7001 和 YM7001 东西径向偏差。

　轴向偏差：±0.25mm； 轴端间隙 ：6±0.5mm 2）熔融泵 YM7004 和 YR7004 径向偏差：

　 单位：mm 环境温度 X Y 0℃ 0.34 0.17

　10℃ 0.27 0.10 20℃ 0.20 0.03 30℃ 0.14 －0.04 备注：X 为东西径向偏差，Y 为上下径向偏差。

　轴向偏差：±0.10mm 3）熔融泵 YR7001 和 Y7004。（A 为径向间隙，B 为轴向间隙）

　冷态时：A1－A3=3mm

　 B1－B3=0.1mm

　 A2－A4=－2mm

　 B2－B4=0.5mm 热态时：A1－A3=0.2mm

　B1－B3=0.1mm

　A2－A4=0.2mm

　B2－B4=0.1mm 4）

　切粒机 Y7007 和 YM7007：径向偏差：0.03～0.08mm， 轴向偏差：0.05～0.08mm 5）联轴器端面间隙：刀轴在最前端 39mm，刀轴在最后端 14mm 6）切粒机 Y7007 和模板 水室与切刀轴的对中标准：

　同轴度偏差 0.40mm 垂直度偏差 0.12mm 水室与冷态造粒模板对中标准：

　同轴度偏差 0.40mm 平行度偏差 0.12mm 切刀轴与造粒模板热对中标准：

　垂 自由 0.

　直度 状态 05mm 锁定状态 0.02mm ( ( 二) ) 、造粒东线 X7001X 1、齿轮箱 YR7001X/7002X 和 YR7004X 1）轴承外圈及滚动体不能有划痕,痕点等缺陷,轴承滚动平滑无杂音。轴承游隙在正常范围内。轴承热装时加热温度不能超过 100℃,严禁用火焰直接加热。

　2）

　齿轮表面不得有划伤,胶合,点蚀,剥落,裂纹等缺陷 。齿轮啮合的齿顶间隙 0.20～0.30m(m 为法向模数)。齿轮啮合表面粗糙度 3.2。

　齿侧间隙（见下表）

　 单位:mm 中心距 >120～200 >200～320 >320～500 >500～800 侧间隙 0.17 0.21 0.26 0.34 齿轮啮合接触面积(见下表) ：

　精度等级 7 8 9 沿齿高 >45% >40% >3% 沿齿宽 >60% >50% >40% 3）

　轴颈处不应有毛刺，严重划痕，碰伤等缺陷。轴颈圆柱度＜0.015mm，表面粗糙度 1.6。轴的直线度 0.03mm/m。

　4）

　机体机盖与机体的剖分面应光滑、平整、保证装配严密，用 0.05mm 塞尺嵌入深度不得大于剖分面的 1/3。机盖机体上不得有裂纹,伤痕等缺陷。机体纵横水平度偏差不大于 0.05mm/m，减速箱内部清理，禁用棉纱布擦拭。

　2 、主电机 YM7001X 轴瓦合金衬层不得有夹渣、裂纹、烧灼和脱壳现象，硬伤面积应小于总面积的 1%。轴瓦间隙: 0.05-0.30mm 3、连续混练机 Y7001X 1）摩擦离合器拆卸前应检查离合器摩擦片的磨损量。按 JSW 要求测量 Y 值，

　如果 Y》14.5mm 说明摩擦片已磨损，应予更换。应确保摩擦片表面无油脂。不能用汽油，丙酮等清洗。摩擦片表面无裂纹和变形。离合器内压缩弹簧的自由长度为 194mm，如长度下降超过 10%应予更换。离合器对中要求：离合器安装之前，主电机与齿轮箱径向偏差不大于 0.05mm，轴向偏差不大于 0.05mm。离合器安装后，径向偏差不大于 0.35mm，轴向偏差不大于 0.15mm。

　2）粘性密封拆除时应检查原始尺寸，迷宫槽不应过度磨损，变形。冷却夹套结垢应予清洗。粘性密封调整弹簧长度为 55mm，安装前迷宫槽内涂满硅脂。

　3）混练机螺杆在抽出螺杆必须在机内树脂完全熔透的情况下进行。螺杆拆装应使用专用工具，防止螺杆变形和磕碰。抽前做好“左”“右”螺杆标记。彻底清理螺杆上熔料，务必使用青铜铲刀或毛刷，严禁直接用气焊烧烤。螺杆表面，特别是螺旋顶部应无明显的磨损，破裂和变形。螺杆外径的磨损量一般不大于2mm，必要时进行修复或更换。螺杆直线度偏差不大于 0.15mm，否则应予校直。

　4）混练机筒体筒体前后端的水平度偏差不大于 0.05mm/m。筒体法兰螺栓应均匀拧紧，并进行热紧，法兰间隙均匀，误差不大于 0.05mm。筒体支耳与支座支撑面应均匀接触，间隙不大于 0.03mm，接触面磨损应与修理。筒体内表面如出现较大的划伤或裂纹，应对筒体冷却夹套进行水压试验。

　5）螺杆端部花键应无磨损和裂纹，必要时进行着色探伤的检查。

　6）排料段筒体内衬磨损量超过直径尺寸 4mm 应予更换。更换严格按 JSW 厂家要求进行。

　4、 熔融泵 Y7004X：剪切销型齿轮联轴器 KSS-280，半联轴器对中偏差：径向 0.08mm，轴向 0.05mm；轮毂端面间隙 14mm。按原位置装配剪切销。轮毂和齿套内外齿更换润滑脂。万向联轴器 P280R 最大偏角 3°。

　5、切粒机 Y7007X 和造粒模板 Y7006X。

　模板表面应无划伤，凹凸。出料孔光滑平整。否则应予更换。新模板 TiC 厚度为 3mm，最大修磨厚度为 2.5mm。模板造粒带平面度不超过 0.02mm。造粒带与模板安装面的平行度不超过 0.02mm。造粒模板安装螺栓 26XM36,扭矩 1070N.M。螺栓紧固时按力矩要求分三次进行，热紧固模板温度 210--230℃。切粒机主轴轴颈圆跳动不超过 0.02mm，轴直线度不超过 0.05mm/M.

　切粒机主轴轴颈上的划伤，毛刺应予修理。表面镀层应无划伤和剥落。否则应予更换。轴承内外圈及滚动体不能有划痕,痕点等缺陷,轴承滚动平滑无杂音。轴承游隙在正常范围内。否

　则应予更换。轴承热装时加热温度不能超过 100℃,严禁用火焰直接加热。

　蜗轮蜗杆齿面无异常磨损，传动自如。否则应更换。新蜗轮蜗杆检查啮合齿顶间隙和齿侧间隙 ，间隙值符合要求。

　机械密封通常在一个检修周期内应予更换。切刀磨损不超过 2.5mm，刀刃无豁口。否则应予更换。切刀间隙均匀，每把切刀刃高平面度不超过 0.03mm。切粒机筒体最大行程为 15mm。切粒机滚珠联轴器橡胶外套应无破损，滚珠体应无异常磨损及裂纹，否则应予更换。滚珠体内重新加脂。滚珠联轴器许用补偿量 11mm，工作补偿量±7mm。切粒机与热态模板对中：垂直度偏差不大于 0.05mm，目标值 0.02mm。同轴度以切粒机导向键与模板上导向槽平滑配合，无碰撞为准。检查水室和模板间隙均匀。

　五、

　X7001/X7001X 混炼机组 质量控制卡表 （见附表 1 ）

　六、

　X7001/X7001X 混炼机组检修计划表（见附表 2 ）

　七、

　检修施工机具及 人员计划 6.1 机具 机具名称 规格 单位 数量 备

　注 导

　链 10t 个 4

　导

　链 5t 个 4

　导

　链 3t 个 4

　导

　链 2t 个 4

　电焊机

　台 2

　磨光机 Ø100 把 3

　磨光机 Ø180 把 2

　氧乙炔工具

　套 3

　6.2 计量器具（已检验合格在有效使用期）

　器具名称 精度等级 单位 数量 备

　注 框式水平仪 0.02mm 台 2

　游标卡尺 0.02mm 把 1

　深度游标卡尺 0.01mm 把 1

　外径千分尺 0.01mm 把 1

　百分表 0.01mm 块 1

　电加热器

　套 1

　液压举升器

　套 1

　塞尺

　把 2

　角尺 1mm 把 2

　6.3 检修劳动力计划

　序号 工种名称 数量 备

　注 1 钳工 14 人

　2 起重工 2 人 有特殊工种作业证 3 管工 2 人

　4 焊工 1 人 有岗位合格证书 5 电工 1 人 有岗位合格证书 6 仪表工 1 人

　7 管理人员 1 人 有资格证书 8 辅助工种 4 人

　合

　计 26 人

　备注：部分专用工具在机修车间。

　八、

　质量保证体系和质量保证措施 7.1 质量目标：本机组检修质量达到优良 7.2 质量保证体系：

　检修质量总负责：刘忠华 设备质保师：齐树伦 安全责任师：崔东奇 7.3 质量保证措施：

　7.3.1 对机组备品备件要严格检查，双方认可 7.3.2 对机组的每道工序实行双方共检 7.3.3 机组要有原始和检修后记录 7.3.4 确保检修质量，及时解决出现的问题

　九 、 检修安全注意事项：

　8.1 安全保证体系：

　 8.2 安全注意事项：

　1）

　凡参加检修的人员在作业前，必须经过进厂安全教育，否则不得上岗作业。

　2）

　严禁乱动生产设备、管道、阀门、电气、仪表开关等。

　3）

　加强防火管理，动火手续不齐全，在任何情况下禁止动火。

　4）

　进入施工现场必须戴好安全帽，高处作业必须拴好安全带。否则禁止登高作业。

　5）

　检修过的设备、管道内部必须清扫干净，经过甲方仔细检查后方能封闭， 6）

　搞好文明施工，做到工完料尽场地清。

　设备

　唐明西 管道

　吴体振 起重

　刘和生 焊接

　刘春汉安全生产总负责：俞亚萍 现场安全负责人：李贵明

　表 附表 1 FARREL 混炼造粒机组 X7001 检修质量控制卡 一 一. .YM7001 主电机 零部件 名称 型号 检查情况说明 轴承间隙（mm）

　维修更换 情况 驱动端 轴瓦 EFNLB

　标准 0.046～0.300

　实测

　非驱动端轴瓦 EFNLQ

　标准 0.046～0.300

　实测

　驱动端 轴瓦密封

　非驱动端 轴瓦密封

　确认人：＿＿＿＿＿ 二1 .YR7001 主 减速器

　零部件名称 件号/型号 检查情况说明 间隙（mm）游隙 维修更换情况 输 入 联 轴器

　 输入油封

　 输入轴套 Φ160

　轴承 6008

　 轴承 6038

　 轴承 6232

　 轴承 31312 C3

　 轴承 22248 C3

　 轴承 22313 EAS C3

　 轴承 32316

　 轴承 22328

　E4 S11

　 轴承 22332 C3

　 轴承 22334MB C3

　 轴承 23222 CC W33

　 轴承 23238 B C3

　 轴承 23238 MBC3

　 轴承 23248 B C3

　 轴承 23038 EAS C3

　 轴承 23048 C3

　 轴承 24052 C3

　 高速齿 11

　 高速齿 12

　 低速齿 13

　 低速齿 14

　 调档齿套

　 齿轮轴

　 大齿轮

　 同步齿 5

　同步齿 6

　 输 出 联 轴器（上）

　 输 出 联 轴器（下）

　 输出油封

　 液 压 安 全联轴器

　 确认人：＿＿＿＿ 三1 .Y7001 连续混练机

　零部件名称 零部件检查情况说明 零部件维修 更换记录 确认人 上部螺杆

　下部螺杆

　轴 承 24052 W33W21 C3

　大油封

　N2 吹扫密封

　N2 吹扫油密封

　粘性密封上部冷却夹套

　粘性密封下部冷却夹套

　上部粘性密封

　下部粘性密封

　混练机筒体

　确认人：＿＿＿＿

　四4 . YR7004 熔融泵减速器

　零部件名称 件号/型号 检查情况说明 间隙（mm）游隙 维修更换 情况 输入联轴器

　 输入油封

　 输入轴套

　 轴承 22322 ESC3

　轴承 22326BC3

　轴承 23238B C3

　轴承 22248B.M.C3

　轴承 23056B

　 高速齿轮轴

　 小齿轮 172

　 齿轮轴 110

　 齿轮 112

　 齿轮轴 100

　 大齿轮 102

　 输出轴 250

　 输出联轴器

　 输出油封

　 液压安全联轴器

　 确认人：＿＿＿＿ 五4 .YR7004 熔融泵

　零部件名称 零部件检查情况说明 零部件维修 更换记录 确认人 主动转子齿

　从动转子齿

　驱动端支撑

　非驱动端支撑

　径向轴瓦组件

　输入粘性密封套

　整体式 粘性密封套

　出口返回管路

　 间隙名称 标准值 检修前 检修后 轴向端部间隙 0.6～0.9mm

　 齿轮啮合齿顶间隙 0.56～1.61mm

　 齿轮啮合齿侧间隙 0.58～0.68mm

　 确认人：＿＿＿＿ 六6 .Y7006 模板和 7 Y7007 切粒机

　零部件名称 零部件检查情况说明 零部件维修 更换记录 确认人 联轴器

　输入轴套

　轴承 NN3020 KTN9/SPW33

　轴承HM926710/926747

　主轴

　蜗轮蜗杆机构

　刀盘组件

　水密封及填料环

　切刀

　切刀进退液压缸

　造粒模板

　 确认人：＿＿＿＿ JSW 混炼造粒机组 X7001X 检修质量控制卡 一 一. .YM7001X 主电机 零部件 名称 型号 检查情况说明 轴承间隙（mm）

　维修更换 情况 驱动端 轴瓦

　 标准

　 实测

　非驱动端轴瓦

　 标准

　 实测

　驱动端 轴瓦密封

　非驱动端 轴瓦密封

　确认人：＿＿＿＿＿ 二X .YR7001X/7002X 主减速器

　零部件 名称 件号/ 型号 检查情况说明 间隙（mm）

　游隙 维修更换 情况 HASEC 齿形联轴器 GC-KSS137

　轴承 22210

　轴承 22312

　 轴承 22219

　 轴承 23028

　 轴承 6007DDU

　 凸轮 离合器 MG900W-TK

　 摩擦 PPF 243H-RA

　离合器 轴承 23244C3

　 轴承 81234

　 轴承 23052

　 轴承 6056C3

　 轴承 23144 D2 + L10

　 轴承 23040 D2 +L10

　 轴承 24140 W

　 轴承 29426_

　 轴承 C-UCFC210+C

　 输入出油封

　 高速 齿轮副

　 低速 齿轮副

　 调档齿套

　 输入 齿轮轴

　 大齿轮

　 同 步 齿 轮副

　 输出长轴

　 输出短轴

　 确认人：＿＿＿＿

　 三X .Y7001X 连续混练机

　零部件名称 零部件检查情况说明 零部件维修 更换记录 确认人 输送段东螺杆

　输送段西螺杆

　排料段东螺杆

　排料段西螺杆

　粘性密封上部冷却夹套

　粘性密封下部冷却夹套

　混练机筒体

　排料段 筒体内衬

　 确认人：＿＿＿＿

　四X . YR7004X 熔融泵减速器

　零部件 名称 件号/ 型号 检查情况说明 间隙（mm）

　游隙 维修更换 情况 输入联轴器 GC-KSS280

　轴承 30230

　 轴承 32330

　 轴承 22332

　 轴承 23132

　 轴承 23244

　 轴承 23144

　 轴承 24140

　 轴承 23148

　 轴承 24040

　 输入轴

　 中间小齿轮轴

　 中间大齿轮轴

　输出长轴

　 输出短轴

　 齿轮副 G1/G2

　 齿轮 G4

　 大齿轮 G6

　 同步齿 G8

　 上部 万向联轴器

　 下部 万向联轴器

　 输入出油封

　 确认人：＿＿＿＿ 五X .YR7004X 熔融泵

　零部件名称 零部件检查情况说明 零部件维修 更换记录 确认人 主动转子齿

　从动转子齿

　驱动端支撑

　非驱动端支撑

　径向轴瓦组件

　驱动端 粘性密封套

　非驱动端 粘性密封套

　出口返回管路

　间隙名称 标准值 检修前 检修后 轴向端部间隙

　mm

　 齿轮啮合齿顶间隙

　mm

　 齿轮啮合齿侧间隙

　mm

　 确认人：＿＿＿＿ 六.Y7006X 模板和 Y7007X 切粒机 零部件名称 零部件检查情况说明 零部件维修 更换记录 确认人 输入滚珠联轴器

　输入轴套

　轴承 NN3021

　 轴承 30317

　 主轴

　刀盘组件

　机械密封

　油封填料环

　切刀

　造粒模板

　 确认人：＿＿＿＿

　箱 主减速箱 YR7001X 数据

　序号 大项 具体部位 实际值(mm）

　标准（mm）

　1 窜量 L 侧（未加簧片）

　2 R 侧（未加簧片）

　3 L 侧（加簧片）

　4 R 侧（加簧片）

　5 齿轮啮合间隙 低速齿

　6 高速齿

　7 同步齿

　8 轴向跳动 L 侧

　9 R 侧

　10 径向跳动 L 侧

　11 R 侧

　12 输出轴端面到 G/R 基准面距离 L 侧

　13 R 侧

　14 轴承径向游隙 101A

　15 101B

　16 102

　 17 103

　18 104C

　 19 104D

　 20 104E

　 21 104F

　 22 105G

　23 105H

　24 106I

　25 106J

　26 106K

　27 106L

　28 107

　29 108M

　 30 108N

　 确认人：＿＿＿＿

　表 附表 2 X7001/X7001X 混 炼 机 组 检 修 计 划 检修时间（天）

　检修内容 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 断开 X7001/X7001X 主电机及辅助电机联轴器，拆卸仪表探头、电气和防护罩

　 拆检各输出轴联轴器检查、加脂、更换齿套

　 两台混炼机组主齿轮箱和熔融泵齿轮箱解体、检查高速轴及各齿轮轴齿轮、轴承，更换易损件

　 混炼机上粘性密封水套拆装，拆卸轴承箱上盖更换油封等密封组件

　 混炼机抽取螺杆，并检查螺杆和清理筒体内余料，并回装

　 熔融泵解体检修并回装

　 主电机轴瓦检修及风道吹扫

　 每个齿轮箱各部件复位、记录及安装输入\输出端联轴器

　 切粒机拆检，更换轴承，密封

　 机组找正对中，部分管线检漏

　 辅助系统复位、场地清理

　 备注：检修计划是在双方准备充分的前提下才能实现。