宿舍楼工程施工方案与技术保障措施

　宿舍楼工程 施工方案与技术保障措施

　第一节：土方施工

　1、土方开挖方式 根据工程特点以及本项目各子项工程基础埋深情况，为了保证施工安全，采用机械开挖，人工配合施工。

　开挖前，先设轴线桩。轴线桩距坑槽边不得小 5m。划出灰线，即开挖线并复核后，顺灰线切线，基础土方开挖采用机械开挖，人工修边检底，液压挖掘机、装载机和自卸汽车进行土方开挖，施工方法上采用平行施工。由于现场无土方堆放地，挖出土需运到甲方指定的地点堆放，并履行好运距签字手续。待挖至距基础底板设计深度 300mm 后停止开挖作为人工修边检底，基坑形成，根据已建立的轴线控制网和高层控制桩将轴线，标高引测于坑内，并在坑内建立临时轴线控制网，测出底板垫层外框线，然后根据其外边线进行人工修边检底。基坑清底后，随即通知有关部门验槽。

　2、土方机械安排 （1）本项目工程基础土方开挖阶段拟进场挖掘机来满足工程量和工期要求。

　（2）自卸汽车，自卸汽车每工作循环时间暂按 30min 计（包括装车，重车运输，卸车，空车开回及等待时间组成）。具体台数因外运地点远近土方施工前作增减。

　第二节：基坑降水施工方案 1 1 、施工现场降水及明沟排水简介

　计划基坑内基础外围采用开挖明排水沟，集水井采用灰砂砖砌筑，以进一步降低地下水位，以及消除雨水对基础施工影响。

　2 2 、基坑明沟排水及集水井 施工

　在开挖基坑过程中，预留出施工作业面的同时，对基坑边坡进行加宽处理。沿基坑边坡底根挖排水沟，并在排水沟内分层填充 2-4cm 石子，排水沟宽 30cm，深于基坑底以下50-60cm。基坑边坡土层中渗出的孔隙水及雨水将沿排水沟流向集水井，再由水泵将集水井内地下水通过降水干管排出。

　1）明沟排水线路及集水井个数、位置的布置 沿基坑边坡底根贯通设置排水沟，集水井均由排水沟外壁向边坡方向砌筑。

　2）明排水沟的开挖 排水沟按宽 30cm，深 50-60cm，沟外壁距边坡根部 30cm，采取人工开挖方法。排水沟上平为基底土平，底平取两集水井之间距离中为最高点，按 1％坡向集水井，保证排水沟排水通畅。

　3）集水井的开挖和砌筑 集水井底低于排水沟底 50cm，保证潜水泵能全部没入水中，集水井开挖位置偏向边坡，保证后期施工基础不受影响。采用页岩砖干铺，利用排水沟及周边土层孔隙水渗到坑内，基底土平以上部分集水井为 100cm 高，内径为 1 米 X2 米的长方形。

　4）排水用潜水泵的确定 由于集水井内水量有限，抽水采取间断式抽水，即水满则抽，无水则停的原则，这样便可选用出水量不大的水泵，选用出水量为 4m³/h 的水泵便可满足使用要求。

　3 3 、基坑明沟排水设施的启用原则

　1.无雨期间，集水井内集水水位超过排水沟水位，应立即启动潜水泵将井内积水抽出，一起并入降水干管内，直至井内水位低于排水沟沟底，方可停止抽水，防止水井内水位过高而侵渍地基土。

　2．下雨期间，由于边坡上雨水汇集流入集水井内的水量较大，应不间断的进行抽水，保证井内水位始终低于排水沟

　水位，若排水不及时，可采用更换较大出水量的水泵。

　4 4 、基坑明沟排水注意事项

　1.明沟排水设施完成后，应安排专人管理排水设施。每天不间断定时检查各个集水井内水位情况，一旦水位超过规定限位，应立即开泵抽水，特别是下雨时，应全天巡查井内水位情况，及时开停潜水泵。

　2.排水设施管理人员，也应定期对集水井内沉淀物进行清挖，保证潜水泵沉入水中的深度，避免因井内水位过浅而烧毁水泵。

　3.集水井四周也应做防护设施，防止人员不慎坠入井中受伤。

　4.明沟排水设施在基坑回填前，应保证良好运行。

　5 5 、安全措施

　1、开工前组织全体施工人员进行安全技术交底，学习有关安全规章制度和降水施工的安全操作规程。

　2、遵守施工现场六大安全纪律，未经三级安全教育的新工人不能上岗。

　3、机组电源应设挡安装置，电源线应设立标志，严禁外人随意开、停机组，确保顺利完成。

　4、电机设备必须由专人负责，总、分配电箱均须有漏电保护装置，电箱做到防雨防水、门锁齐全。

　5、配电箱应使用标准配电箱，每个配电箱必须有漏电保护

　装置及接出插座，门、锁齐全。在箱、柜接线中，端子或螺拴上接一根导线，最多不能超过两根；当接两根导线时，中间要有平垫片分隔导线。插座上必须使用插头插入，不能将导线直接插入，配电箱应有接地。

　6、电机、压机泵及各种设备应经常保养，发现不安全因素及时调换或采取有效安全措施。

　7、各种电气设备、线路、配电箱必须按要求配置，非电工禁止随意动用。

　第三节：独立柱基础施工

　本工程基础为柱下独立基础，为了加快施工进度故基础采用机械大开挖。

　一、基础的施工顺序为：

　基础大开挖—基坑修整—10cm 素砼垫层—基础承台—基础梁柱—回填土。并按“先运后进”浇筑顺序。

　二、土方开挖及边护：

　根据本工程特点，本工程土方采用挖掘机进行机械大开挖，机械开挖至垫层标高以上 200mm 后，采用人工挖至设计标高。土方开挖前，先放好基础边线和土方开挖线，并将其引到基坑以外不会被破坏的地方，开挖时注意底局部预留200 厚土层，待验槽后浇筑垫层时挖除以防止因基底长时间暴露而受扰动。开挖基坑时如发现土层与地质报告不符或发

　现不良地基，如暗沟、暗升、暗塘、墓穴及人防施等，应立即通知建设单位地质勘探部门、设计院等有关部门人员到现场研究解决。

　土方开挖时，施工测量人员严格控制标高，严禁超挖。土方工程采用大开挖，自然放坡。

　三、 基础垫层施工 1、浇捣砼垫层时，需留置标养及同条件试块各一组，做试块时请监理公司人员旁边监督，送试验室养护。

　2、在垫层浇筑前要对土方进行修整，应用竹签对基坑的标高进行标识。先用竹签订在基坑的中，然后用水准尺对其进行测定标高。在素砼浇筑过程中，将以这些竹签的顶为基准，进行总体标高测定。在砼具体施工时，测量员应对全程进行控制施工。浇筑时采用泵送砼，由远而近，并不得在同一处连续布料，应在 2 米范围类水平移动布料，且垂直于浇筑，振捣泵送砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左右，振捣时间一般为 15~30S，并且在 20~30min 后对其进行二次复振。确保顺利布料和振捣密实，采用平板振动器时，其移动间距应保证平板能覆盖已振实部分的边缘。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

　四、钢筋制作与安装：

　1、学习、熟悉施工图纸和指定的图集，严格按照图纸施工，明了构造柱、圈梁、节点处的钢筋构造及各部做法，

　确定合理分段与搭接位置和安装次序， 2、钢筋应出厂质量证明书和试验报告，不同型号、钢号、规格均要进行复试合格，必须符合设计要求和有关标准的规定方可使用。

　3、I 级钢（直径 6 至 12MM 盘圆钢）经冷拉后长度伸长（2%）一般小冷拉，钢筋不得有裂纹、起皮生锈、表面无损伤、无污染，发现有颗粒现状不得使用。按施工图计算准确下料单，根据钢材定尺长度统筹下料，加强中间尺寸复查做到物尽其用。

　4、所下的各种不同型号、规格不同尺寸数量按施工平面布置图要求，按绑扎次序，分别堆放挂上标识牌，绑扎前要清扫模板内杂物和砌墙的落地砂浆灰，模板上弹好水平标高线。

　5、绑扎基础柱钢筋时，箍筋的接头应交错分布在四角纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢）绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形，基础柱与梁的交接处上下各 500mm 加密区。

　6、绑扎基础梁，在模扳支好后绑扎，按箍筋间距在模板一侧划好线放箍筋后穿入受力钢筋。绑扎时箍筋应受力钢筋垂直，并沿受力钢筋方向相互错开。各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，并在中心和两端用铁丝扎牢。Ⅱ级钢筋的弯曲直径不宜小于 4d，箍筋弯钩的弯曲直径不小于

　2.5d，弯后的平直长度不小于 10d，并做 135。

　弯勾。在钢筋绑扎好后应垫水泥垫块，数量为 8 块/M2 。后浇带处钢筋放置按图纸要求附加钢筋，并在断面放置同梁高、宽相同的钢丝网片。

　7、在钢筋加工时不得乱锯乱放，使用前须将钢筋上的油污、泥土和浮锈清理干净。绑扎结束后应保持钢筋清洁。

　五、模板施工

　 1、模板及其支架必须以下规定：

　1）、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的准确。

　2）、具有足够的承载力、刚度和稳定性，能可靠地承受新交砼的自重和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。

　3）、构造简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和砼的浇筑和养护等要求。

　4）、模板的接缝不应漏浆。

　5）、木模与支撑系统应选不易变形、质轻、韧性好的材料不得使用腐朽、脆性和受潮湿易变形的木材。

　6）、后浇带模板不得在后浇带内拼接，且每边超过后浇带 200mm。

　2、基础柱模板安装 基础柱模板由侧模、柱箍、支撑组成安装前应先将基础柱内及钢筋上的杂物清理干净，先安装侧模再安装柱箍将其

　固定，为了保证柱模的稳定，柱模之间要用水平撑、剪刀撑等互相拉结固定。

　3、基础梁模板的安装 a 根据柱弹出的轴线，梁位置和水平线安装柱头模板。

　b 当梁跨度大于或等于 4m 时，按全跨长度的 1900~3900起拱复核检查梁模尺寸。

　c 支顶之间应设水平拉杆和剪力撑，其竖向间距不大于1.0m，梁侧立杆间距不大于 1200 ㎜，梁底小横杆间距不大于 500 ㎜。

　4、模板的拆除 1）、承重模板在砼强度能够保证其表面及棱角不因拆模而受损时方能拆模。

　2）、梁小于 8m 的砼强度要达到 75%以上。

　3）、拆除的模板要及时清运，同时清理模板上的杂物，涂刷隔离剂，分类堆放整齐。

　4）、后浇带处模板不得拆除，并不得扰动。待后浇带砼浇筑完毕后拆除。

　六、基础梁、柱砼 1、浇筑前应先对机械设备进行检查，保证水电及原材料的供应，掌握天气变化情况 2、检查模板的标高、位置及截面尺寸，支撑和模板的固定是否可靠，钢筋的规格数量安装位置是否与设计符合。

　3、清理模板内的杂物及钢筋上的油污，并加以浇水润湿，但不得有积水。

　 4、基础梁柱采用商品砼。砼的供应必须保证砼泵能连续作业,尽可能避免或减少泵送时中途停歇。如砼供应不上，宁可减低速度，以保持泵送连续进行。若出现停料迫使泵停车，则砼泵必须每隔 4---5 分钟进行约定行程的动作。砼泵送时,注意不要将砼泵车料内剩余砼降低到 20 厘米，以免吸入空气。

　 5、浇筑基础柱时，振捣砼要注意振捣器与模板的距离，并应避免碰撞钢筋与模板。浇筑时应以最少的转载次数和最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点，使用振捣器时，要轻拔快插捣有序，不漏振，插入的深度不小于 50mm，每一振捣的延续时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。在浇筑是要经常观察模板，防止胀模。

　6、基础梁振捣砼时，振动棒插入间距一般为 400mm 左右，振捣的时间应使砼的表面呈现浮浆和不在沉落。对于钢筋密集部位，应先制定好措施，确保顺利布料和振捣密实。在浇筑的同时应经常观察钢筋和模板，如有变形和移位，应立即采取措施处理。砼振捣完毕后，表面要用磨板磨平。

　7、浇筑结束后应进行砼养护，即覆盖及浇水。在强度未达到 1.2N/mm2以前不得在上面踩踏及安装砌筑。

　七、土方回填

　1、因工程现况，基础回填分为一次回填，回填时采用自然土分层夯实。

　2、本工程土方采用人工回填，铺平、机械打夯，打夯遍数为 3~4 遍，每批回松土 20cm,其夯实厚度在 15cm 左右。填土时，应保证边缘部位的压实质量，填表土后将填方边缘宽度填宽 0.5m。

　3、回填前，将坑内树根、木料等杂物垃圾清理干净，将洞、坑积水抽干，清净淤泥砂，将挑担洞用细石砼堵实，并保证墙体及砼强度达到一定的要求，在土方回填时不致于损伤方可回填。

　4、回填时，打夯应一夯压半夯，夯夯相连、行行相连，纵横交错，并且严禁使用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。

　5、在填方过程中，取土、铺土、压实等各工序应按设计要求、土质、含水率、回填规范进行回填土。

　6、在做到上述各项工作的同时，各个施工环节必须严格施工，确保土方回填工程顺利进行。

　第四节：

　主体结构施工

　（一）模板工程施工 1、柱模板 柱模采组合钢模板或胶合板拼装，另加抱箍固定，抱箍间

　距不得大于 700mm，柱脚第一个抱箍距地面不得大于 200mm。抱箍设置时，距下口越近的位置间距相应密一些，柱斜撑采用钢管支撑系统。

　2、板及楼梯模板安装 板模采用胶合板，胶合板背衬 100mm³80mm 的方木作肋，保证板的整体性。方木铺在 2Φ48 的钢管组成的牵杆上，再由立杆上的顶托支撑牵杆，形成整个模板体系。模板背衬间距为 250mm，支撑牵杆的间距不大于 900mm，且使用双排钢管，钢管立柱间距不大于 900mm。立柱用 3 道横杆连接，以满足板模标高的要求，立柱顶端加顶托。支模时，根据设计要求按跨度的 4%调节顶托起拱。

　板模采用 12 厚覆膜胶合板铺设，板缝拼接应紧密，用塑料带封闭接缝，避免漏浆，确保平台板平整密实。

　3、梁模施工 支承立柱间距不得大于 900mm，当梁跨度≥4m 时均按跨度的 1～3L/1000 起拱（L 为跨度），悬挑梁的长度大于 2m 时，应按 5L/1000 起拱，同时保证底模不发生下沉，起拱不得削弱梁的截面高度。梁模采用钢模架设，在梁侧边上、下口设Φ48 通长钢管各一道，确保梁不变形。当梁高≥500mm 时，在梁中部靠上位置设对拉扁铁一道，间距≤700mm。

　（二）钢筋工程施工 1、钢筋的接长 本工程柱竖向钢筋接长形式为采用电渣压力焊，梁、板及剪力墙筋接长采用闪光对焊。次要构件采用搭接接长。

　①在工程开工或每批钢筋正式焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后，方可正式生产。试件数量与要求，应与质量检查与验收时相同。

　②钢筋焊接施工之前，应清除钢筋或钢板焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫正或切除。

　③焊接应经常维护保养和定期检修，确保正常使用。

　④对从事钢筋焊接施工的班组和有关人员应经常进行安全生产教育，执行现行国家标准的有关规定，并应制定和实施安全技术措施，加强焊工的劳动保护，防止发生烧伤、触电、火灾、爆炸以及烧坏焊接设备等事故。

　2、钢筋闪光对焊施工 ①钢筋的对接连接应优先采用闪光对焊；其焊接工艺方法宜按下列规定选择：

　当钢筋直径较小，钢筋级别较低，符合下表的规定范围内，可采用“连续闪光焊”； 当超过表面规定，且钢筋端面较平整，宜采用“预热闪光焊”；

　当钢筋端面不平整，应采用“闪光-预热闪光焊”。

　②连续闪光焊所能焊接的钢筋上限直径，应根据焊机容量、钢筋级别等具体情况而定，并应符合下表的规定。

　连续闪光焊钢筋上限直径 焊机容量 (KV²A) 钢筋级别 钢筋直径 (mm) 160 Ⅰ级 Ⅱ级 25 22 100 Ⅰ级 Ⅱ级 20 18 80 Ⅰ级 Ⅱ级 16 14 ③闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数等焊接参数。连续闪光焊时的留量应包括烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量；闪光预热闪光焊时的留量应包括：一次烧化留量、预热留量、二次烧化留量、有电顶锻留量和无电顶锻留量。

　④调伸长度的选择，应随着钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。当焊接Ⅲ、Ⅳ级钢筋时，调伸长度宜在 40—60mm

　内选用。

　⑤烧化留量的选择，应根据焊接工艺方法确定。当连续闪光焊接时，烧化过程应较长。烧化留量应等于两根钢筋在断料时切断刀口严重压伤部分（包括端面的不平整度），再加8mm。

　⑥闪光-预热闪光焊时，应区分一次烧化留量和二次烧化留量。一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分，二次烧化留量不应小于 10mm。预热闪光焊时的烧化留量不应小于 10mm。

　⑦需要预热时，宜采用电阻预热法。预热留量应为 1～2mm，预热次数应为 1～4 次；每次预热时间应为 1.5～2s，间歇时间应为 3～5s。

　⑧顶锻留量应为 4～10mm，并应随钢筋直径的增大和钢筋级别的提高而增加（其中，有电顶锻留量约占 1/3）。焊接Ⅳ级钢筋时，顶锻留量宜增大 30 变压器级数应根据钢筋级别、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。

　⑨余热处理Ⅲ级钢筋闪光对焊时，与热轧钢筋比较，应减小调伸长度，提高焊接变压器级数，缩短加热时间，快速顶锻，形成快热快冷条件，使热影响区长度控制在钢筋直径的0.6 倍范围之内。

　⑩在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，宜按下表查找原因和采取措施，及时消除。

　3、电渣压力焊施工 ①现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在 4：1 范围内）钢筋的连接，宜采用是渣压力焊。

　②电渣压力焊可采用交流或直流焊接电源，焊机容量应根据所焊钢筋直径选定。

　③焊接夹具应有刚度，在最大允许荷载下应移动灵活，操作便利。焊剂筒的直径应与所焊钢筋直径相适应。电压表、时间显示器应配备齐全。

　④电渣压力焊工艺过程应符合下列要求：

　接夹具的上下钳口应夹紧于上、下钢筋上；钢筋一经夹紧，不得晃动； 引弧宜采用铁丝圈或焊条头引弧法，亦可采用直接引弧法； 引燃电弧后，应先进行电弧过程，然后，加快上钢筋下送速度，使钢筋端面与液态渣池接触，转变为电渣过程，最后在断电的同时，迅速下压上钢筋，挤出熔化金属和熔渣； 接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于 4mm。

　⑤电渣压力焊焊接参数应包括焊接电流、电压和通电时间，并应符合下表的规定。

　⑥在焊接生产中焊工应进行自检，当发现偏心、弯折、烧

　伤等焊接缺陷时，宜按下表查找原因和采取措施，及时消除。

　4、钢筋的制作绑扎 ①预见性的提出处理钢筋有关设计的矛盾问题或施工难处。需核定的要及时与设计院、建设单位联系核定，做到准确认真翻样。所有钢筋下料及翻样处理均由项目技术负责人审核批准。

　②钢筋制作的半成品进行挂牌验收，专人负责清料，质检员负责进行专项检查。

　③梁板钢筋绑扎施工工艺流程：

　柱砼上部接槎部位凿毛→人工配合清理杂物→弹出底层钢筋位置及预留孔线→绑扎底层钢筋→自检、专检→放置垫块→安装配管→绑扎铁马凳及上层钢筋→安放固定预留孔模具→施工缝封挡→自检、专检→报监理隐蔽验收→交接检 梁纵向筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径≥25mm 的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁箍筋加密范围必须符合设计要求。楼板及次梁钢筋需要接长时上筋在跨中搭接，下筋在支座搭接。嵌固板内的上筋伸入边梁或混凝土墙支座内长度为≥120mm，板内下筋采用绑扎配筋时，简支板的下部纵向受力钢筋伸入支座内的锚固长度≥120mm。

　在板、次梁和主梁交叉处，应板筋在上、次梁钢筋居中，主梁的钢筋在下。当板上圆形孔洞 d，及矩形孔洞 b（b 为

　垂直于板跨度方向的孔洞宽度）≤300mm 时，可将受力钢筋绕过洞边，不需切断并可不设孔洞的附加钢筋，当 d(b) ≥300 时，应附加钢筋按图示进行施工。

　板的钢筋绑扎与基础相同，但应注意板上的负筋，应加密马凳绑牢，以防止被踩下。另外板上负筋必须与梁的两根架立筋扎牢（有梁时），以防移位。

　④柱的竖筋在楼面的位置加焊一层相同规格的定位箍和定位筋，以预防钢筋偏移。

　⑤梁、板、柱钢筋绑扎时应根据设计间距弹线分划，绑扎过程中加入预制砂浆垫块，垫块厚度应符合设计要求，预制垫块纵横间距 1m 与主筋绑扎牢固，确保钢筋保护层满足设计要求。楼层负筋待安装配管完毕后，再进行绑扎，楼板负筋绑扎后应加Φ10 铁马，间距纵横 1.0m；负筋绑扎好后，严禁在上部踩踏，采用下图所示的马凳搭设跑道，以保证负筋位置的正确。板负钢筋除靠近外围两行相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的钢筋须全部扎牢。

　φ10钢筋

　 5、预埋件施工 本工程考虑各设备、钢结构安装，必须在结构施工时进行预埋预留，特别是钢结构的预埋预留较多，故必须将此项施工作为一项重要工序处理，尽量避免事后剔凿及开洞。

　根据设备与建设单位的要求，详细核对图纸，提前做好预埋件加工及埋设(或留洞)准备。

　在结构施工时随层安装预埋预留施工，并进行隐预检。

　要求水电专业认真会审图纸，在结构施工之前确定水、电、通风等各种管道和设备的标高及准确位置，各种套管铁件和预留孔洞，现场配足施工人员。

　施工中不得随便剔打各种孔洞，破坏楼面，严禁凿断钢筋，应做好土建成品保护。布线施工中要尽量减少管线重叠，确保楼板厚度不超高。

　土建专业施工中要优先给管道设备创造施工条件，放线人员工作应满足水、电施工操作的要求。施工过程中要加强管口的保护，严禁将剩余砼及砂浆倒入管道内，造成堵塞。

　（三）混凝土工程施工 一、施工准备 1、技术准备 马凳详图

　1）根据设计混凝土强度等级，由商品砼公司试验室提供混凝土配合比。

　2）制定混凝土的浇筑顺序，混凝土泵车的布设，混凝土车辆的进出。

　3）针对高温季节做好夏季施工技术措施。

　2、材料准备 商品混凝土用的水泥、砂、石子、外加剂等符合规范要求，并准备充分。

　3、机械准备 主要机械有混凝土泵车、混凝土车、拉铲、插入式振动棒、平板振动器、水泵等；主要机具有手推车、串筒、大小平铁铲、铁板、铁杆、抹子等。

　4、施工条件 1）清理垫层上、模板内的泥土、垃圾、木屑、积水和钢筋上的油污等杂物，修补嵌填模板缝隙，加固好模板支撑，以防漏浆。

　2）对钢筋、模板进行总检查，办理隐检、预检手续，并在模板上弹好混凝土浇筑标高线。

　3）各种机械处于良好状态，施工用电、施工用水、施工道路满足要求。

　4）浇筑混凝土用架子及走道已搭设完毕，并经检查符合施工和安全要求。

　5）向操作人员进行质量、安全等技术交底。

　二、施工工艺 （一）混凝土泵送车的布设及操作 1、根据施工平面布置图及总体施工部署。

　2、混凝土输送车的泵管不得靠在钢筋、模板及预埋件上；（若采用固定泵时泵管不得直接支撑在钢筋、模板及预埋件上，水平管应用钢管搭支架固定，垂直管固定在外脚手架上。）

　3、混凝土泵的操作要严格执行使用说明书和其他有关规定，操作人员经专门培训，合格后方可上岗独立操作。

　4、混凝土坍落度过小，喂料有困难时，可在拌筒内加入与混凝土相同水灰比的水泥浆，经充分搅拌后喂料，严禁用加水方式增加混凝土坍落度。

　5、在高温季节施工时，要在混凝土输送管上遮盖湿草袋，并每隔一段时间洒水湿润，以保证管道中的混凝土一致于吸收大量热量而失水，并减少混凝土的温升。在严寒冬季施工时，混凝土输送管道用保温材料包裹，以防止管内混凝土受冻，并保证混凝土的入模温度。

　6、搅拌车中混凝土卸完后，对搅拌车出料口进行冲洗，严禁冲洗后的水流入料斗内。

　7、泵送完毕，及时用水将泵和输送管清洗干净，做好收尾工作，并对泵车进行检查、维修、保养，以便下次使用。

　（二）、墙板、柱、梁、板混凝土 上层结构的混凝土浇筑前先用高压水和铁刷子冲洗施工缝，洗去表面的杂物、浮浆和松动的石子，并先填以 5-10cm的水泥砂浆层，其成分与浇筑的混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。

　柱、墙板的混凝土浇捣时应分层浇捣，每层厚度控制在300-400mm，特别注意上下层浇捣之间的间隙最长不超过 1小时，插入式振动棒插入下层混凝土 5cm 以上，以保证两层的紧密结合。振动器移动间距不宜大于作用半径的 1.5 倍，延续时间至振实和表面露浆为止，振动棒快插慢拨，分布浇捣，在十字交叉口或与柱子相交接处要注意钢筋因较密混凝土流淌的卡住问题，要进行仔细地观察及时地补料，以免影响质量。振捣时避免撞钢筋埋件、模板。

　梁、板混凝土的浇捣先浇梁混凝土，后再浇板的混凝土，振捣时要注意构件及管子予埋予留部位，平板浇完后，分次用平板震动机拖震，另配泥工用 3m 长刮尺或木蟹刮平，搓压、整平、检查标高，并及时地进行看护工作。

　混凝土浇筑过程中，要保证混凝土保护层厚度及钢筋位置的正确性。不得踩踏钢筋，移动预埋件和预留洞的原来位置，如发现偏差，及时校正。特别要重视竖向结构保护层和板、挑梁结构负弯矩部分钢筋的位置。

　混凝土浇捣完毕待终疑时，采用草包或麻袋布进行复盖保

　养。天气炎热的气候要保持表面湿润。养护工作派普工 24人专门进行，一般情况养护工作需≥14d。

　在已浇筑的混凝土强度未达到 1.2N/mm2 以前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。

　三、成品保护 浇筑混凝土时，防止踩踏钢筋，碰撞插筋和预埋铁件，保证钢筋和预埋铁件位置正确。

　混凝土浇筑时不得用重物冲击模板，过道要搭设跳板，不得在梁和楼梯踏步模板吊帮上行走或踩蹬，保证模板牢固和严密。

　混凝土浇筑完毕后，强度达到 1.2MPa 以上，方准在其上进行下一工序操作。

　混凝土浇筑过程中撒落在楼板和墙面上的混凝土要及时清理。

　（四）砌体工程施工 一、施工准备 所有运至施工现场的砌块应有生产合格证明，并符合设计要求的强度，尺寸，且无缺棱掉角、裂纹等现象。

　测放出墙体轴线，并明确弹划出门、窗洞口等预留洞口的位置，经复核无误后才能施工。且应预先将砌筑部位清理干净，浇水湿润，不得有浮浆和杂物，凹凸不平的地方用水泥

　砂浆进行找平。常温下，砖应提前 1～2 天湿润，砌筑时砖的含水率应控制在 10～15%。

　砌筑砂浆用砂宜采用中砂，并应过筛，不得含有泥块、草根等杂物。拌制砂浆的无机掺合料可用石灰膏、粘土膏、粉煤灰、磨细生石灰粉，严禁采用干石灰或干粘土，砂浆稠度宜控制在 70～90mm。

　二、施工要求 砌体砌筑前应排砖试摆。

　砌体应上下错缝、内外搭接，采用全顺式砌筑。砌体灰缝应饱满且应横平竖直。水平缝和竖向灰缝宽度可为 10mm,不应小于 8mm，也不宜大于 12mm。砌体灰缝应填砂浆。水平灰缝的砂浆饱满度不得低于 80%，竖向灰缝采用加浆填灌的方法，使其砂浆饱满，但严禁用水冲浆灌浆灌缝。

　砌体采用“三一”砌筑法砌筑。

　墙体砌筑时应立皮数杆，皮数杆应在墙体转角处或墙两端立杆，当墙体一侧有柱时可将皮数杆线直接刻划在柱上。皮数杆要反映出砌体的皮数，灰缝厚度，并注明门、洞口、过梁等主要部位的标高。

　墙体的转角处和交接处应同时砌筑，当同时砌筑有困难时，必须留置临时间断处，砌成斜槎。因受条件限制不能留斜槎时，也可留直槎，但必须预留 2Φ6 钢筋（L≥1.2m）。砌体接槎时必须将表面清理干净，浇水湿润，并填实砂浆，

　保持灰缝平直。构造柱按设计要求设置。

　三、砌体工程质量验收标准 砖墙度、砂浆强度等级必须符合设计要求。

　砖砌体转角处和交接处应同时砌筑，严谨无可靠措施的内外墙分砌施工，临时间断处砌成斜槎，斜槎水平投影长度不应小于高度的 2/3. 留槎正确、拉结筋符合规范规定。

　砂浆饱满度应≥80%；轴线位移≤10mm；垂直度每层≤5mm，全高小于 10m 的≤10mm，10m 以上的≤20mm。

　组砌方法正确，水平灰缝厚度在 8mm-12mm 之间。

　表面平整度：清水墙在 5mm 以内，混水墙在 8mm 以内。

　水平灰缝平直度：清水墙在 7mm 以内，混水墙在 10mm 以内。

　（五）防水施工 一、屋面施工方法 1、作业条件和施工顺序 屋面防水工程应在结构层和相邻边缘工程（包括女儿墙、水落管、预埋管、予埋件等）全部完工，并经检验合格后方可施工。

　屋面防水层施工时，应先做排水比较集中的部位，在同一坡水面操作应从屋面最低标高处由下至上地进行。各种原材

　料、制品和配件应符合现行国家标准、部颁标准的规定或设计要求。

　2、施工方法 （1）找平层施工 施工找平层应扫净基层并洒水润湿，找平层的铺设高度、厚度、坡度和予埋件位置应贴饼标识，保证坡度正确，排水畅通。两个面相接处，如墙、伸缩缝、女儿墙、天沟、管道等均应做成半径不小于 100mm 的圆角。

　（2）防水材料、配筋细石砼防水层 基层要求：水泥砂浆基层应有 7 天以上龄期，强度达到5MPa 以上。基层表面应平整密实，无空壳起砂裂缝。基层应干燥后才开始做防水层材料。凡进场的防水材料均应按规范要求进行外观质量检验并抽样对防水材料进行物理性能检验。

　屋面防水层在女儿墙和突出屋面结构的交接处均做到屋面的泛水高度 250mm，阴阳角转角处，檐沟、天沟、水落管管口周围及屋面设施下部等处，增设一道附加防水增强层。

　防水层搭接长度不少于 100mm，粘贴时应连续封闭好边口，作完后应按规定作闭水试验。

　材料铺贴方向宜平行屋脊铺贴，上下层卷材不得相互垂直铺贴。

　需进行设备安装区段，应在该区段的屋面上先铺上一层材

　料。待安装工程完毕后，应检查材料材有无破损，作好必要的修补，再铺贴其余各层卷材。

　穿板面管道或泛水以下穿墙管，安装后严格用细石混凝土封严，管根四周加嵌防水胶与防水层结合。

　无配筋细石砼防水层与女儿墙，山墙交接处留置 20mm 缝隙并嵌填密封材料；板块中还应留分格缝，分格缝间距≤2米，缝深度≥混凝土厚的 2/3，宽度为 10mm，缝中嵌填合成高分子密封材料。

　配筋细石混凝土和无配筋细石混凝土防水层，在板支承端处，屋面转折处，防水层与突出屋面结构交接处，设置分格缝，缝的间距不宜大于 6 米，缝内嵌填合成高分子密封材料。

　(3)保温层施工：见前述。

　（4）屋面细部 泛水高度不得小于 300mm。应特别注意天沟、屋面雨水口、出屋面管道的细部处理。出屋面应设导管，导管内嵌油膏。

　 3、屋面节点处理 （1）泛水作法

　第五节：

　脚手架工程施工

　一、脚手架方案选择 本工程考虑到施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时，充分考虑了以下几点：

　1、架体的结构设计，力求做到结构要安全可靠，造价经济合理。

　2、在规定的条件下和规定的使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。

　3、选用材料时，力求做到常见通用、可周转利用，便于保养维修。

　4、结构选型时，力求做到受力明确，构造措施到位，升降搭拆方便，便于检查验收； 5、综合以上几点，脚手架的搭设，还必须符合检查标准要求。

　二、脚手架的材质要求 （一）、双排落地脚手架 l、钢管脚落地手架，选用外径 48mm，壁厚 3.60mm，钢材强度等级 Q235-A，钢管表面应平直光滑，不应有裂纹、分

　层、压痕、划道和硬弯。

　2、本工程钢管脚手架的搭设使用可锻铸造扣件，应符合建设部《钢管脚手扣件标准》的要求，由有扣件生产许可证的生产厂家提供，不得有裂纹、气孔、缩松、砂眼等锻造缺陷，扣件的规格应与钢管相匹配，贴和面应干整，活动部位灵活，夹紧钢管时开口处最小距离不小于 5mm。钢管扣件螺栓拧紧力不得破坏。

　3、搭设架子前应进行保养，除锈并统一涂色，颜色力求环境美观。

　4、脚手板采用符合有关要求。

　5、安全网采用密目式安全网，网目应满足 2000 目／100cm2，做耐贯穿试验不穿透，1.6³1.8m 的单张网重量在3kg 以上，颜色应满足环境效果要求，选用绿色。要求阻燃，使用的安全网必须有产品生产许可证和质量合格证。

　6、连墙件采用钢管，其材质应符合现行国家标准《碳素钢结构》（GB/T 700）中 Q235A 钢的要求。

　二、脚手架的搭设流程及要求 （一）、双排落地架 落地脚手架搭设的工艺流程为：场地平整、夯实→基础承载力实验、材料配备→定位设置通长脚手板、底座→纵向扫地杆→立杆 →横向扫地杆→小横杆→大横杆（搁栅）→剪刀撑→连墙件→铺脚手板→扎防护栏杆→扎安全网。

　定距定位。根据构造要求在建筑物四角用尺量出内、外立杆离墙距离，并做好标记；用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并用小竹片点出立杆标记；垫板、底座应准确地放在定位线上，垫板必须铺放平整，不得悬空。

　在搭设首层脚手架过程中，沿四周每框架格内设一道斜支撑，拐角除双向增设，待该部位脚手架与主体结构的连墙件可靠拉接后方可拆除。当脚手架操作层高出连墙件两步时，先立外排，后立内排。其余按构造要求搭设。

　1、主杆基础 混凝土强度等级为 C30，厚度为 12cm。地基承载能力能够满足外脚手架的搭设要求。

　2、立杆间距 (1)脚手架立杆纵距 1.5m，横距 1.05m，步距 1.8m；连墙杆间距竖直 3m，水平 3m；里立杆距建筑物 0.3m。

　(2)脚手架的底部立杆采用不同长度的钢管参差布置，使钢管立杆的对接接头交错布置，高度方向相互错开 500mm 以上，且要求相邻接头不应在同步同跨内，以保证脚手架的整体性。

　(3)立杆应设置垫木，并设置纵横方向扫地杆，连接于立脚点杆上，离底座 20cm 左右。

　(4)立杆的垂直偏差应控制在不大于架高的 1／400。

　3、大横杆、小横杆设置

　(1)大横杆在脚手架高度方向的间距 1.8m，以便立网挂设，大横杆置于立杆里面，每侧外伸长度为 150mm。

　(2)外架子按立杆与大横杆交点处设置小横杆，两端固定在立杆，以形成空间结构整体受力。

　4、剪刀撑 脚手架外测立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距离不大于 15m。剪刀撑斜杆的接长采用搭接，搭接长度不小于 1m，采用不少于 2个旋转扣件固定。剪刀撑斜杆应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆的伸出端或立杆上，旋转扣件中心线离主节点的距离不宜大于 150mm。

　5、脚手板的铺设要求 (1)脚手架里排立杆与结构层之间均应铺设木板：板宽为200mm，里外立杆应满铺脚手板，无探头板。

　(2)满铺层脚手板必须垂直墙面横向铺设，满铺到位，不留空位，不能满铺处必须采取有效的防护措施。

　6、防护栏杆 (1)脚手架外侧使用建设主管部门认证的合格绿色密目式安全网封闭，且将安全网固定在脚手架外立杆里侧。

　(2)选用 18 号铅丝张挂安全网，要求严密、平整。

　(3)脚手架外侧必须设 1.2m 高的防护栏杆和 30cm 高踢脚杆，顶排防护栏杆不少于 2 道，高度分别为 0.9m 和 1.3m。

　(4)脚手架内侧形成临边的(如遇大开间门窗洞等)，在脚手架内侧设 1.2m 的防护栏杆和 30cm 高踢脚杆。

　7、连墙件 (1)脚手架与建筑物按水平方向 3m，垂直方向 3m，设一拉结点。

　(2)拉结点在转角范围内和顶部处加密，即在转角 l 米以内范围按垂直方向每 3 米设一拉结点。

　(3)拉结点应保证牢固，防止其移动变形，且尽量设置在外架大小横杆接点处。

　(4)外墙装饰阶段拉结点，也须满足上述要求，确因施工需要除去原拉结点时，必须重新补设可靠，有效的临时拉结，以确保外架安全可靠。

　8、架体内封闭 (1)脚手架的架体里立杆距墙体净距为 200mm，如因结构设计的限制大于 200mm 的必须铺设站人片，站人片设置平整牢固。

　(2)脚手架施工层里立杆与建筑物之间应采用脚手片或木板进行封闭。

　(3)施工层以下外架每隔 3 步以及底部用密目网或其他措施进行封闭。

　三、脚手架搭设的劳动力安排 1、为确保工程进度的需要，同时根据本工程的结构特征

　和外脚手架的工程量，确定本工程外脚手架搭设人员需要10～15 人，均有上岗作业证书。

　2、建立由项目经理、施工员、安全员、架工班长组成的管理机构，搭设负责人负有指挥、调配、检查的直接责任。

　3、外脚手架的搭设和拆除，均应有项目技术负责人的认可，方可进行施工作业，并必须配备有足够的辅助人员和必要的工具。

　四、脚手架的检查与验收 1、脚手架必须由持有效上岗证的专业技术人员搭设； 2、进行分段验收和检查，发现有不符合要求的应迅速整改，并追究责任； 3、外脚手架分段验收严格按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2011。

　4、架体内必须做到每层封闭(即进行隔离)，且不能大于4 步。

　五、脚手架搭设安全技术措施 1、钢管架应设置避雷针，分置外架四角立杆之上，并联通大横杆，形成避雷网络，并检测接地电阻不大于 30Ω。

　2、外脚手架不得搭设在距离外电架空线路的安全距离内，并做好可靠的安全接地处理。

　3、定期检查脚手架，发现问题和隐患，在施工作业前及时维修加固，以达到坚固稳定，确保施工安全。

　4、外脚手架严禁钢竹、钢木混搭，禁止扣件、绳索、铁丝、竹篾、塑料篾混用。

　5、外脚手架搭设人员必须持证上岗，并正确使用安全帽、安全带、穿防滑鞋。

　6、严禁脚手板存在探头板，铺设脚手板以及多层作业时，应尽量使施工荷载内、外传递平衡。

　7、保证脚手架体的整体性，不得截断架体。

　8、结构外脚手架每支搭一层，支搭完毕后，经项目部安全员验收合格后方可使用。任何班组长和个人，未经同意不得任意拆除脚手架部件。

　9、严格控制施工荷载，脚手板不得集中堆料施荷，施工荷载不得大于 3kN/m2，确保较大安全储备。

　10、结构施工时不允许多层同时作业，装修施工时同时作业层数不超过两层。

　11、各作业层之间设置可靠的防护栅栏，防止坠落物体伤人。

　六、脚手架拆除安全技术措施 1、拆架前，全面检查拟拆脚手架，根据检查结果，拟订出作业计划，报请批准，进行技术交底后才准工作。作业计划一般包括：拆架的步骤和方法、安全措施、材料堆放地点、劳动组织安排等。

　2、拆架时应划分作业区，周围设绳绑围栏或竖立警戒标

　志，地面应设专人指挥，禁止非作业人员进入。

　3、拆架的高处作业人员必须戴安全帽、系安全带、扎裹腿、穿软底防滑鞋。

　4、拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆拉杆、脚手板、剪刀撑、斜撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆等，并按一步一清原则依次进行。严禁上下同时进行拆架作业。

　5、拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣，拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。

　6、连墙杆(拉结点)应随拆除进度逐层拆除，拆抛撑时，应用临时撑支住，然后才能拆除。

　7、拆除时要统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，应先通知对方，以防坠落。

　8、拆架时严禁碰撞脚手架附近电源线，以防触电事故。

　9、在拆架时，不得中途换人，如必须换人时，应将拆除情况交代清楚后方可离开。

　10、拆下的材料要徐徐下运，严禁抛掷。运至地面的材料应按指定地点随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件和铁丝要集中回收处理。

　11、高层建筑脚手架拆除，应配备各良好的通讯装置。

　12、输送至地面的杆件，应及时按类堆放，整理保养。

　13、当天离岗时，应及时加固尚未拆除部分，防止存留隐患造成复岗后的人为事故。

　第 六 节：室内、外 装修工程

　本工程内装饰应本着先湿作业，后干作业的原则，由上而下进行，即先进行楼面、墙面的初抹灰，后进行饰面板（砖），天棚、油漆、涂料等面层及其它装饰施工。主体结构一次验收。主体结构经验收合格后，同时插入室内抹灰施工。屋面女儿墙砌筑完毕后，同时插入外墙装饰的面砖施工。提前做好装饰材料、机具设备、劳动力等准备工作，专业性较强的装饰装修施工，应及时联系厂家，做好预留等配合工作。本工程装饰的重点部位应放在外墙面和室内细部处理上，重点做好各工序的穿插配合和成品保护工作。

　各施工区域采取平行施工。内装饰按先湿作业，后干作业的原则，由上而下进行施工。即先进行楼面、地面、墙面的初抹灰，后进行涂料等面层及其他装饰施工。

　本工程装饰的重点部位应放在外墙面和室内细部处理上，重点做好各工序的穿插配合和成品保护工作。装饰施工质量的关键应处理好基层，如结构基层清理的是否干净，找平层或底糙灰、中层灰的质量如何，是否严格按操作规程分层实施等，均影响到装饰施工质量。因此，装饰施工前必须对各作业班组进行详细的技术交底，严格按操作规程组织施工，以确保工程质量。

　（一）内墙面抹灰 1、工艺流程：

　门窗框四周堵缝→墙面清理→浇水湿润墙面→吊垂直、套方、抹灰饼、充筋→弹灰层控制线→基层处理→抹底层砂浆→弹线分格→粘分格条→抹罩面灰→起条、勾缝→养护 2、墙面抹灰前应将门框安装固定完毕，门框后塞口堵塞好以后，墙面抹灰前应先打钉出桩，并应提前一天将墙面浇水润湿，基层抹灰应两遍成活，头一天打底，第二天抹面，面层应用刮尺刮平，木抹子搓平搓实，铁抹子抹光。

　3、基层处理：将墙面上残存的砂浆、污垢、灰尘等清理干净，用水浇墙，将砖缝中的尘土冲掉，将墙面润湿。对于墙体与砼接缝处加挂 200-300mm 宽、0.8mm 厚的 9³25 孔钢板网，以防止抹灰开裂。

　4、吊垂直、套方找规矩、抹灰饼:分别在门窗口角、垛、墙面等处吊垂直，套方找灰饼，并按灰饼充筋后，在墙面上弹出抹灰灰层控制线。

　5、充筋，抹底层砂浆:采用水泥混合砂浆，配合比为 1︰0.5︰4，应分层与所冲筋抹平，大杠横竖刮平，木抹子搓毛，终凝后浇水养护。

　6、抹面层砂浆：底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆。首先将墙面洇湿，弹线按图纸上的尺寸分块，粘分格条。先用水湿润，抹时先薄薄地刮一层素水泥膏，使其与底灰粘

　牢，紧跟着抹罩面灰与分格条抹平，并用杠横竖刮平，木抹子搓毛，铁抹子溜光、压实。待其表面无明水时，用软毛刷蘸水垂直于地面的同一方向，轻刷一遍，以保证面层灰的颜色一致，避免和减少收缩裂缝。

　（二）外墙保温工程 一、施工条件 1、本项目采用挤塑聚苯板保温材料。

　2、主体结构已封顶，且外墙找平粉刷已完成养护 7 天以上，同时通过单项验收。

　3、基层墙体必须清理干净、平整、无污染及妨碍粘结的物质。墙体平整度、垂直度不符合要求的应用防水砂浆抹平找平（两次成型），抹灰层与基层墙体之间必须粘结牢固，无空鼓、松动、脱层等不良现象。外墙面固定件和穿墙管道宜预先安装，预留保温层厚度。

　外墙外保温基层墙面验收标准 项

　目 允许偏差 检验方法

　墙 面 垂 直度 每层 5 用 2m 托线板检查 ≤10m 20 用经纬仪或吊线和尺检查 ＞10m 30 表面平整度 5 用 2m 直尺和楔形塞尺检查

　4、施工现场环境温度和基层墙体表面温度在施工及施工后 24 小时内均不得低于 5°C,风力不大于 5 级。

　5、为确保施工质量，施工面应避免阳光直射，必要时应在脚手架上搭设防晒布，遮挡墙面。

　6、雨天施工时应采取有效措施，防止雨水冲洗墙面。

　7、墙体系统在施工过程中所采取的保护措施，应待泛水、密封膏等永久保护按设计要求施工完毕后方可拆除。

　二、施工工艺流程 1、挤塑聚苯板外墙外保温体系施工工艺。

　三、外墙保温施工环节注意事项 1、外墙保温施工用外墙脚手架的架管与墙面间的最小距离应为 450mm，以便施工。

　2、基层墙体处理 A、基层墙体须清理干净，使墙表面没有油、浮沉、油污、脱模剂、风化物、涂料、蜡、防水剂、潮气、霜、泥土等污染物或其它妨碍粘结的材料，并剔除墙表面的凸出物，使之清洁平整，必要时用水清洁墙面。经过清洗的墙面必须晾干后，方可进行下道工序的施工。基层墙体干燥应大于 90%。

　B、清除基层墙体中空鼓、松动或风化的部分，并用水泥砂浆修补缺陷，加固找平。

　C、基层墙体的平整度要求 2m 靠尺检测偏差不大于 5mm。垂

　直度要求 2m 内偏差不大于 5mm。

　3、材料的准备和配制 A、聚苯板的切割：用电热丝切割器或手用刀锯切割，标准板面尺寸为 1200³600m、900x600mm，对角线及板厚误差±2mm，非标准板按实际需要的尺寸加工，尺寸允许偏差为±2mm，大小面垂直。

　B、挤塑聚苯板粘合剂的配制：将胶粘剂按比例加入水(1:0.3～0.35)用搅拌器(700-1000r/min)充分搅拌均匀，静置 5min 后，视其和易性，加入适量的水再搅拌一次。并应注意以下事项：

　a、开袋后，若粘合剂有结块现象，应禁止使用。

　b、加水后，搅拌不得过度，以防止搅入空气，降低胶浆的和易性等性能。

　 c、应根据气候情况，注意控制加入的水量，并应以缓慢、滴注的方法加入尽量少的水。

　 d、粘结胶浆中不得再掺入砂、骨料、速凝剂、防冻剂、聚合物等其他添加剂。

　e、粘结胶浆应随用随搅，已搅拌好的胶浆料必须在 2h内用完。

　C、镀锌钢丝网的准备：应根据工作面的要求剪裁钢丝网，标准网应留出搭接长度 100mm。变形缝两侧及门窗洞口边缘处应预贴 200mm 宽翻边，可根据实际情况将网格布先

　预粘于上述要求部位。

　4、聚苯板的粘贴 A、根据图纸的要求，首先沿着外墙散水的标高弹好散水水平线；需设置系统的变形缝处，则应在墙面弹出变形缝及变形缝宽度线。

　B、聚苯板的粘贴：用不锈钢抹子，沿聚苯板的四周涂抹配置好的粘结胶浆。

　C、聚苯板抹完粘结胶浆后，应立即将板平贴在基层墙体上滑动就位，粘贴时应轻揉，均匀挤压。为了保证板面的平整度，应随时用一根长度不小于 2.0m 的靠尺进行压平操作。

　D、聚苯板应自下而上沿水平方向横向铺贴，每排标准版应错缝 1/2 板长 E、挤塑板粘贴 24 小时后，可用专用的搓抹子将板边的不平之处搓平，尽量减...