市政道路钢筋砼工程施工方法及技术措施

　市政道路钢筋砼工程施工方法及技术措施 本工程的钢筋混凝土工程主要为：电力工程和桥涵工程。混凝土全部采用商品砼。商品砼厂家报经监理审批后方可使用。

　1.1 钢筋工程 1、钢筋的材质要求 钢筋进场时，本部试验人员和现场监理工程师共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。

　1）钢筋混凝土结构用的钢筋应符合热扎钢筋主要性能的要求。

　2）每批钢筋均应附有产品质量证明书及出厂检验单，在使用前，应分批进行以下钢筋机械试验：

　①钢筋分批试验，以同一炉（批）号、同一截面尺寸的钢筋为一批，取样的重量不大于 60kg； ②根据厂家提供的钢筋质量证明书，检查每批钢筋的外表质量，并测量每批钢筋的代表直径：

　③在每批钢筋中，选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋中各取一个拉力试件（含屈服点，抗拉强度和延伸率试验）和一个冷弯试验，如一组试验项目的一个试件不符合监理工程师规定数值时，则另取两倍数量的试件，对不合格

　的项目作第二次试验，如有一个试件不合格，则该批钢筋为不合格产品。

　3）水工结构非预应力混凝土中，不得使用冷拉钢筋。

　2、钢筋的加工和安装 ⑴钢筋的表面应洁净无损伤，油漆污染和铁锈等应在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

　⑵钢筋应平直，无局部弯折，钢筋的调直应遵守以下规定：

　1）采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于 4%；Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于 1%； 2）冷拔低碳钢丝在调直机上调直后，其表面不得有明显擦伤，抗拉强度不得低于施工图纸的要求。

　3）钢筋加工的尺寸应符合施工图纸的要求，加工后钢筋的允许偏差不得超过下表数值。

　圆钢筋制成箍筋，其末端弯钩长度 箍筋直径 受力钢筋直径（㎜）

　＜25 28～40 5～10 75 90 12 90 105

　加工后钢筋的允许偏差

　顺序 偏差名称 允许偏差值（㎜）

　1 受力钢筋全长净尺寸的偏差 ±10 2 箍筋各部分长度的偏差 ±5 3 钢筋弯起点位置的偏差 厂房构件 ±20 大体积混凝土 ±30 4 钢筋转角的偏差 3 ⑶钢筋的弯钩弯折加工应符合SDJ202-82第3.2.2～第3.2.4条的规定。

　⑷钢筋焊接和钢筋绑扎应按 GB50204-92 第四节和第五节的规定，以及施工图纸的要求执行。

　⑸钢筋接头：钢筋绑扎接头要求：受拉钢筋搭接长度不小于设计范围：Ⅰ级钢筋不小于 25d，Ⅱ级钢筋不小于 35d（d 为钢筋直径）。钢筋的焊接采用搭叠式电弧焊接，钢筋端部应预先折向一侧，使两接合钢筋在搭接范围内轴线一致以减少偏心。搭接时双面焊缝的长度不小于 5d，单面焊缝的长度不小于 10d。

　钢筋骨架的拼装：用焊接的方法拼接骨架时，应用样板严格控制骨架位置。骨架的施焊顺序，宜由骨架的中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝应一次成活，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。

　⑹在支架上浇筑钢筋混凝土盖板时，应先在模板内制成平面骨架，制作钢筋骨架时，须焊扎坚固。多层钢筋焊接时，可采用侧面焊缝，使之形成平面骨架，焊接缝设在弯起钢筋的弯起点处。如斜筋弯起点之间的距离较大，应在中间部分适当增加短段焊接，以便有效地固定各层主钢筋。

　⑺为保证混凝土保护层的厚度，应在钢筋骨架与模板之间错开放置适当数量的胶凝材料垫块、混凝土垫块或钢筋头垫块，骨架侧面的垫块应绑扎牢固。

　3、钢筋安装质量保证措施 ①对进场材料进行抽检，不合格材料不得进行加工制作。

　②采用调直机或卷扬机调直钢筋时，Ⅰ级钢筋冷拉率不得超过 3%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋不得超过 1%。

　③按施工图纸认真计算下料长度，填写钢筋配料单。

　④现场安装时，水平、竖向钢筋排列位置要准确。

　⑤混凝土浇筑时，严禁碰撞钢筋，并设专人观察钢筋，如出现问题及时处理。

　⑥模板涂刷脱模剂时，不得污染钢筋。

　1.2 模板 模板选型 本工程的混凝土均为平面较大构件，采用竹胶板木模板，龙骨采用方木，支撑体系采用钢管。

　模板制作 首先用作制作模板的木材和钢材的质量应满足合同文件有关质量技术条款和现行国家标准或行业标准的规定。木材的质量应达到Ⅲ等以上的材质标准，腐朽、严重扭曲或脆性的木材严禁使用；本工程所采用模板全部在钢木加工厂内集中制作。

　模板的制作应满足施工图纸要求的建筑物结构外形要求，其制作允许偏差不应超过相关《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）的有关条款规定。交通工程应满足《公路桥涵施工技术规范》（JTGT F50-2011）的规定。异型模板、移动式模板、永久性特种模板的允许偏差，应按监理工程师批准的模板设计文件中的规定执行。

　模板的清理和涂刷 钢模板在每次使用之后和模板安装之前均应清洗干净。木模板面应采用烤涂石蜡或其它保护涂料，模板表面涂刷的脱模剂应均匀而不过量。

　模板安装 所有模板全部采用机械运输，人工安装，根据各部位混凝土结构特点采用螺杆内拉和撑杆外顶相结合的加固结构。

　⑴应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。

　⑵模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。

　⑶模板安装的允许偏差：大体积混凝土模板安装的允许偏差应遵守规范规定规定；模板安装，必须按混凝土结构物的施工详图测量放样，主要结构应多设控制点，以利检查校正。模板安装过程中，必须保持足够的临时固定设施，以防倾覆。模板、支架及脚手架应有足够的支承面积和可靠的防滑措施。杆件节点应连接牢固。模板应具备足够的强度、刚度和稳定性，支撑、支架能承受上、下层全部荷载。模板的拉筋不应弯曲，并且应有适当刚度，不因施工中受混凝土上下料冲击而产生变形或弯曲。拉筋与垫片必须牢固，必要时带双帽。预埋在下层混凝土中的锚固件，在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。模板与混凝土的接触面，以及各块模板接缝处，必须结合严密，以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。

　混凝土浇筑过程中，必须派专人看模，发现问题及时处理。

　模板拆除 首先，拆模时限应满足合同文件技术条款的规定。混凝土浇筑完成后，如没有达到拆模时限，决不允许拆模。不承重侧面模板的拆除应在混凝土强度达到其表面及棱角不因拆模而损伤时方可拆除；在墩、墙和柱部位在其强度不低于

　3.5Mpa 时方可拆除；底模应在混凝土强度达到下表的规定后方可拆除。对有些需要提前拆模的部位，必须经过计算及试验复核，并监理工程师同意后，方可提前拆模。预应力混凝土结构或构件模板的拆除，除应符合施工图纸的规定外，侧面模板应在预应力张拉前拆除；底模应在结构构件建立预应力后拆除。

　工具式小钢模板，自制小型异形木模板等全部采用人工拆除。

　底模拆除时限标准 拆模时，应根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。拆模应使用专门工具，以减少对混凝土及模板的损坏。拆模后，应将混凝土表面外露的螺杆从保护层处结构类型 结构跨度（m）

　按设计的砼强度标准的百分率计（%）

　板 ≤2 50 ＞2，≤8 75 ＞8 100 梁、拱 ≤8 75 ＞8 100 悬臂构件 ≤2 75 ＞2 100

　切除，并在切除部位用比墙体标号高一级的水泥砂浆填实后抹平压光。

　拆模时注意事项：①拆模时，根据锚固情况，分批拆除锚固连接件，防止大片模板坠落。②拆模使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。③拆下的模板、支架及配件及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。钢模设仓库存放。

　模板安装拆除详见模板安装及拆除程序图 。

　模板安装及拆除程序框图

　底板模板：

　刷脱模剂 模板支立 检验 混凝土浇筑 混凝土待强 模板拆除 下一循环 处理 模板跟班维修

　底板模板采用木胶板，一次成形。为了防止模板受到混凝土内应力的影响而变形，保证箱涵基础的线形与美观，在模板纵向每 50cm 加竖向肋骨一根，横向因为高度只有 2 米，所以就在上中下各加一条横向肋骨。两侧模板采用对拉螺栓对拉，并用顶托支撑。模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。

　采用分段一次浇灌成形的施工方法。墙身模板安装时，墙身模板沉降缝按设计位置设置，做到两端竖直、平整，上下贯通，沉降缝的填塞符合设计及规范要求。

　墙体模板 施工墙体混凝土时，模板采用木胶板加条木骨肋。肋木采用 10cm×10cm 方木做竖向肋木，间距 50cm。在模板施工前，模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。模板施工好以后，在模板外设立支撑固定，并在侧模上每 70cm设置一道拉杆固定。浇筑砼前，对模板进行检查，模板内如有杂物、积水应清理干净。模板如有缝隙，应用橡胶密封条填塞严密，再用腻子灰修补刮平。自检合格报监理工程师检验，通过验收后方可进行浇筑。

　顶模安装 顶模采用 18mm 木夹板，50×100 木枋作背楞，间距 350，支撑系统拟采用钢管搭设满堂架，立杆纵横间距 450mm，水平杆分别在底、顶部设置，应在箱涵横截面设置剪刀撑，斜

　杆与地面倾角为 45°～60°，纵向间距为五个排距。满堂架可采用逐排搭设，搭设时应随搭随设置纵横方向水平加固杆和剪刀撑。可调托座、可调底座应根据支模高度配置，调整模板高度宜采用可调托座，不宜采用可调底座。钢管立杆底应加置垫板支承在底板砼上。

　1.3 混凝土施工 混凝土浇筑工艺流程图如下：

　混凝土浇筑施工工艺流程

　任何部位混凝土开始浇筑前8h（隐蔽工程为12h），通知监理工程师对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：地基处理、已浇筑混凝土面的清理以及模板、钢筋、预埋件、等设施的埋设和安装等，经监理检验合格后，方可进行混凝土浇筑。任何部位混凝土开始浇筑前，都要将该部位的混凝土浇筑的配料单提交监理审核，经监理同意后，方可进行混凝土浇筑。在浇筑第一层混凝土前，必须先铺一层2～基础面和施工缝面处理 测量放点模板、钢筋制作与运输 模板 支立 钢筋绑扎与焊接清理浇筑准备 模 板 复测验收 混凝土拌制与运输 混凝土入仓、平仓、振捣 养

　护

　3㎝厚的水泥砂浆，砂浆水灰比应与混凝土的浇筑强度相适应，铺设施工工艺应保证混凝土与基岩结合良好。根据监理批准的浇筑分层分块和浇筑程序进行施工。浇筑混凝土时，应使混凝土均匀上升，在斜面上浇筑混凝土时应从最低处开始，直至保持水平面，不合格的混凝土严禁入仓，已入仓的不合格混凝土必须予以清除，按监理的指示弃置在指定地点。浇筑混凝土时，严禁在仓内加水。如发现混凝土和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。

　混凝土振捣以 100 型手持式振捣器为主，狭窄部位小体积混凝土和钢筋较密部位采用φ50 软轴振捣器振捣。混凝土在浇筑每块时要分层铺筑，层厚为 0.3m－0.4m，振捣器应快速垂直插入混凝土中，直至可以重新振捣下层混凝土表面 5㎝厚的范围，振捣器在整个浇筑面上要等距插入，其间距为振捣器作用半径 1.5 倍，振捣过程中应保证振捣器稳定振捣直到混凝土捣实，达到混凝土表面泛浆，无明显气泡为止，再慢慢拔出；

　混凝土振捣不要产生漏振现象，以避免混凝土未捣实，内部有空隙，产生麻面、狗洞等质量缺陷；也不要过振现象，即混凝土材料出现分离、大骨料下沉、混凝土表面有大量浮浆，产生蜂窝、麻面、漏浆等质量缺陷；振捣器不要与预埋件、钢筋和模板接触或对其扰动。混凝土每小层的间歇时间控制在1h之内，两相邻浇筑块混凝土的间歇时间要大于72h。

　对浇筑完成的混凝土表面要进行处理，临时停浇面混凝土强度达到 25%以后用高压水枪冲毛；混凝土永久面采用人工抹面、压光。

　混凝土浇筑层厚度，应根据搅拌、运输和浇筑能力、振捣器性能及气温因素确定，一般情况下，不应超过下表规定。

　混凝土浇筑层的允许最大厚度（㎜）

　捣实方法和振捣器类别 允许最大厚度 插 入式 软轴振捣器 振 捣 器 头 长 度 的1.25倍 表 面式 在无筋或少筋结构中 250 在钢筋密集或双层钢筋结构中 150 附 着式 外挂 300 混凝土浇筑完成后,要清除溅在钢筋和模板面上的水泥砂浆,在混凝土初凝前,干砂浆屑不要搅混至混凝土上.在混凝土凝固后,清理残留物,在清除钢筋时,不能扰动或损坏混凝土表面及钢筋同混凝土的粘结. 混凝土浇筑完成后要及时用苫布等苫盖,在终凝后进行洒水养生,养护时间一般为 14-21 天,在炎热、干燥的气候条件下,要延长至此 28 天。

　1、底板混凝土浇筑：

　当混凝土到现场时，检查其坍落度、均匀性等指标，合格后方可使用。砼振捣采用插入式振捣器，砼振捣应充分密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆现象为止。

　混凝土基础分段浇筑时，多做一组试块。当混凝土达到2.5MPa 时，则进行箱涵基础模板的拆除与墙身模板的安装。

　2、墙身施工：

　在施工墙身砼时，按工程施工进度要求，配备相应的人力下到墙身内对砼进行振捣。砼按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。砼浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应不大于前层砼的初凝时间或能重塑的时间，并且不能形成明显的施工冷缝。

　混凝土浇注分 2 次进行，先施工基础，再施工顶侧墙，施工缝设置在基础以上 50 ㎝处，施工缝呈企口设置。

　混凝土采用商品混凝土，浇筑混凝土前要进行隐蔽工程验收，验收合格后方可进行浇筑。

　混凝土浇注前，认真检查模板的几何尺寸、轴线、标高，检查预埋件、伸缩缝安装等工作，并做好记录。确认符合设计要求后再浇注混凝土。

　混凝土浇筑施工中必须采取相应的措施妥善处理砼内外温度差。浇筑时采用分层布料的方法，板墙每层浇筑不超过 50cm，以利于砼内部温度均匀上升，减小混凝土内部温度

　梯度。并要求操作振捣棒的工人严格操作，使混凝土振捣密实。

　混凝土振捣用插入式振捣棒进行振捣，派专人负责,做到振捣密实、均匀、无架空、无漏振现象。振捣完毕要保持混凝土表面清洁，及时抹面成活，进行养护。

　混凝土浇筑完成后在初凝前用木抹子压实 2 遍用铁抹子赶光压平，为防止表面开裂。砼表面处理完毕后，在表面上覆盖一层塑料布，防止水分蒸发过快。

　加强砼的测温工作。选派经过培训、责任心强的专人进行测温，做好记录，以此作为对砼施工质量的一个控制依据。顶板测温孔布置在板的边缘，延深度方向测底板低及底板表面的温度。

　3、顶板施工方法同底板类同。

　4、施工缝的处理：

　基础面处理 基础面经监理工程师组织验收签认后方可进行下道工序施工。首先清除石渣、泥砂和污物，再用压力水或压力风冲洗干净，并排干积水。如有承压水则根据情况制定相应引排措施，经监理工程师验收合格后，方可浇筑混凝土。

　施工缝面的处理 施工缝面处理包括：工作缝和冷缝。

　对施工中根据要求所布设的水平施工缝和特殊原因形成的冷缝，待混凝土初凝后，终凝前，用压力水将结合面乳皮和灰浆冲洗干净，以粗砂或小石外露为准。对冲毛效果不好的地方辅以人工凿毛。在混凝土仓位复杂或较大的仓位，可采用喷洒缓凝剂，在混凝土终凝后再进行冲毛。在浇筑下一层混凝土前，将经过冲毛和凿毛的施工缝面内的松动的石子、泥砂和污物清除掉，再次用压力水冲洗干净，并排除积水，以确保新老混凝土面的良好结合。混凝土浇筑时施工缝面必须铺设同标号砂浆2～3cm或增大砂率2～3%和增大坍落度 1～2cm 的接缝混凝土。

　5、混凝土温控措施 ⑴降低混凝土水化热温升：

　①选用水化热低的水泥； ②满足施工要求的混凝土强度，耐久性、和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，依据实验确定添加优质的掺和料和外加剂，以适当减少单位水泥用量； ③控制浇筑层最大高度和间歇时间。

　④为利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高一般为 1～2m，上下层浇筑间歇时间为 5～10 天。在高温季节，有条件部位可采用表面流水冷却的方法进行散热。

　⑵低温气候条件下的施工措施

　①冬季尽量安排白天浇筑混凝土，夜间混凝土表面覆盖苫布保温； ②采用保温模板，防止混凝土表面裂缝。

　③连续 5 天日平均气温低于 5℃，按冬季施工，对混凝土表面进行保温覆盖两层苫布。

　④混凝土在运输过程中，在自卸罐车的上表面覆盖苫布等，使出机后混凝土，不能迅速降温，并及时卸料，吊装入仓及时振捣。

　⑶高温天气浇筑混凝土措施 每年的 6 月-8 月份属高温季节，我们将采取如下混凝土温度控制措施：

　①将混凝土尽量安排在早晚或夜间施工。

　②采取骨料堆高、粗骨料洒水降温、拌和用水搭棚降温、仓面搭棚降温等降温措施，保证了混凝土入仓温度＜28℃，保证混凝土浇筑的正常施工及质量标准。

　③在模板和硬化的混凝土表面连续均匀地喷洒水。特殊高温天气，在混凝土表面形成流水、冷却散热，并且，浇筑混凝土时，在混凝土仓面上空用喷雾机喷雾，制造“小气候”，降低混凝土仓面温度。

　④混凝土在运输过程中，在混凝土运输罐车上表面覆盖苫布等，使出机后的混凝土不能迅速升温，并及时卸料，吊装或溜槽入仓，及时振捣。

　⑤为利于混凝土浇筑块的散热，在混凝土分层时，上、下层浇筑时间均超过 7 天，相邻调仓区浇筑时间超过 6 天。

　⑷雨季施工措施 当降雨强度大于 5mm/h 时停止混凝土浇筑施工，要在最短时间内把入仓混凝土振捣密实，然后在混凝土上面覆盖防雨苫布进行保护。

　如果停浇时间没有超过混凝土的初凝时间，仍按正常施工；如果超过初凝时间而没有达到终凝时间，在混凝土施工缝上铺一层 2-3cm 厚与混凝土同标号砂浆，进行二次振捣，继续浇筑；如果超过终凝时间，必须按施工缝处理后，才能再浇筑混凝土。

　6、混凝土拆模与养护 在混凝土浇筑完成后，模板的拆除应在达到有关规范规定的强度后才能拆模，冬季在不影响下一道工序施工时，要延迟拆模时间；避免在夜间或气温骤降期间拆模；低温季节施工期承重结构未达到龄期不得拆模；严禁因抢进度而提前拆模，从而影响混凝土质量。

　混凝土浇筑完后应进行养护，本工程养护一般采用人工洒水和花管喷水养护，在混凝土浇筑完毕后 10～12h 开始进行，用毛毯进行覆盖，并及时浇水养护以保持湿润。养护时间按规范规定进行，在干燥、炎热气候条件下，应延长养护时间至少 28 天以上，大体积混凝土的水平施工缝则应养护

　到浇筑上层混凝土为止。在≥4m 高墙面混凝土上，也可采用薄膜养护，在混凝土表面刷一层养护剂，形成保水薄膜，达到养护的目的。

　夏季等混凝土浇筑完后，在其表面铺设塑料薄膜或旧麻袋，以防止水分蒸发太快。冬季则采用挂麻袋或覆盖毛毯、草帘进行保温养护。

　混凝土养护期时间 混凝土所用的水泥种类 养护期时间（天）

　硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥 14 火山灰质硅酸盐、矿渣硅酸盐、粉煤灰硅酸盐、硅酸盐大坝 21 7、混凝土表面缺陷处理 混凝土拆模后对于混凝土的表面缺陷应予以处理，包括拉筋头、蜂窝、麻面、凸凹错台、缺楞掉角、表面磨损等。

　①混凝土拆模后，表面拉筋头用手砂轮予以割除，并表面磨平，对由于拆模时因拉筋头受力变形造成周圈混凝土形成的小坑，用预缩砂浆抹平，特殊部位必要时涂抹环氧树脂。

　②对于小面积的蜂窝、麻面、凸凹错台、缺楞掉角采用干硬性水泥预缩砂浆进行修补，施工程序：凿毛冲洗并清除表面积水→拌制预缩砂浆→涂素水泥浆→分层铺料、捣实→抹面→养护。预缩砂浆采用人工拌制，拌制后以手握成团，落地即散为标准，并覆盖薄膜 0.5～1 小时再进行使用。

　③对于面积较大的蜂窝、麻面、凸凹错台、缺楞掉角等缺陷可采用两种方法：

　a：在修补区增加插筋和挂钢筋网后浇细石混凝土。施工程序：凿毛冲洗并清除表面积水→打设插筋或膨胀螺栓→挂焊钢筋网→拌制细石混凝土→分层铺料、捣实→抹面→养护。

　b：在修补区凿毛处理后涂刷 2608 胶水后再进行修补。

　施工程序：凿毛冲洗并清除表面积水→烘干基面→涂刷2608 胶水→拌制细石混凝土→分层铺料、捣实→抹面→养护。

　8、混凝土质量检测 混凝土质量检测包括：混凝土拌和均布性检测、坍落度检测、各种性能检测。

　⑴混凝土拌和均布性检测 ①定时在出机口对一盘混凝土按出料先后各取一个试样（每个试样不少于 30 ㎏），测定砂浆密度，其差值应不大于 30 ㎏/㎡。

　②用筛分法分析测定粗骨料在混凝土中所占百分比时，其差值不应大于 10%。

　⑵坍落度检测 按施工图纸的规定和监理工程师指示，每班进行现场混凝土坍落度的检测。

　⑶强度检测 现场混凝土抗压强度的检测，以 28 天龄期同一等级混凝土的试样数据按第 100m³成型试件 3 个；混凝土抗拉强度的检查以 28 天龄期的试件按每 200m³成型试件 3 个；3 个试件应取自同一盘混凝土。

　9、回填 墙身砼模板拆模后，先清除基坑内的碎木屑、垃圾及表面虚土。基底先洒水润湿，再用小型冲击式夯实机夯实。然后分层回填，压实机械用小型冲击式夯实机时，每层松铺厚度为15cm，采用压路机碾压时，松铺厚度 20cm。分层回填时，每层压实度须达到 96%以上，分层回填至顶上 50cm。