＊＊五号尾矿库钢结构施工方案（下游坝分级站）

江铜德兴铜矿五号尾矿库下游坝大山尾矿分级站钢结构制作安装 施 工 方 案 中国十五冶金建设集团有限公司德兴五号尾矿库项目经理部 二O一八年十二月十五日 审 批 栏 审 批：
审 核：
编 制：
目 录 1、 工程概况---------------------------------------------------------------5 2、编制依据-------------------------------------------------------------------5 3、施工部署------------------------------------------------------------------6 3.1、人员准备-----------------------------------------------------------------6 3.2、机械准备-----------------------------------------------------------------8 3.3、材料器具准备----------------------------------------------------------8 4、钢结构制作-----------------------------------------------------------------10 5、钢结构运输------------------------------------------------------------------17 6、钢结构拼装------------------------------------------------------------------18 7、高强螺栓施工---------------------------------------------------------------18 8、钢结构安装-------------------------------------------------------------------19 8.4钢柱安装--------------------------------------------------------------- ----19 8.5吊车梁安装------------------------------------------------------------ --- 22 8.6屋盖系统安装 --------------------------------------------------------------19 9、彩钢瓦安装 --------------------------------------------------------------24 10、质量管理体及措施----------------------------------------------------------27 11安全管理措施-----------------------------------------------------------------29 12、施工安排进度表-------------------------------------------------------------31 一、工程概况：
本工程为德兴铜矿五号尾矿库下游坝大山尾矿库分级站钢结构制作安装，车间依山而建，车间轴线为南北方向布局长67.5米，宽15米，结构型式采用门式单层钢架结构，檐口标高高度为11.78m，建筑面积约1012.5m2。钢柱及屋面梁均采用HM390*300*10*16轧制型钢。吊车梁采用图集08SG520-3，标号HDL7.5型号。支撑采用角钢及槽钢等焊接组成。主梁与柱采用高强螺栓连接。

二、编制依据 五号尾矿库下游坝大山尾矿库分级站结构蓝图 五号尾矿库下游坝大山尾矿库分级站建筑蓝图 《建筑结构荷载规范》
GB50009-2012 《钢结构设计规范》
GB50017-2003 《钢结构焊接规范》
GB50661-2011 《钢结构工程施工质量及验收规范》
GB50205—2001 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》
JBJ82—2011 《涂装前钢板表面锈蚀等级和除锈等级》
GB8923—88 《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》
GB50212－2002 《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46－2005 十五冶质量管理程序文件 三、施工部署 3.1人员准备 本工程项目部配专职技术员与管理人员跟踪检查与指导施工，项目部配备管理人员见表3-1。拟定钢结构制作安装分三个班组，防腐一个班组，作业队配备人员见表3-2。

3.2机械准备 项目部配备施工机械见表3-3，现场吊装配备二台汽车吊，1台16t负责倒运卸车、小件拼装，1台25t吊车负责拼装和吊装。

3.3材料准备 根据蓝图提出材料计划 工程材料堆放于加工现场、周转材料现场就地堆放整齐。

表3-1 项 目 部 管 理 人 员 配 备 表 序号 姓名 职务 职责 备注 1 黄清平 项目经理 全面管理 2 熊正昌 项目副经理 总负责 3 袁轶彬 项目总工 技术全面管理 4 莫同辉 工长 施工管理 5 郭富涛 技术员 施工技术 6 黄世樑 质量员 质量管理 7 何兴旺 安环 现场安全、文明施工 表3-2 作 业 队 人 员 配 备 表 序号 工种 人数 备注 1 电 工 4   2 焊 工 20   3 辅 工 15   4 起重工  4   5 铆工 8   6 油漆工 8 7 测量员 1 小计 60 表3-3 施 工 机 械 一 览 表 序号 名称 型号规格 数量 备注 1 汽车式起重机 25吨 1 2 汽车式起重机 16吨 1 3 平板车 15吨 1 4 龙门吊 10吨 2 5 立式钻床 Z32K 2 6 空压机 V-6/7-1 1 7 直流焊机 ZX7—400 3 8 交流焊机 BX3—5002 20 9 埋弧自动焊机 ZXG-1000R 2 10 半自动切割机 CGI30P 4 11 氧气乙炔总套 10 12 砂轮切割机 2 13 焊条烘干箱 ZYHC—40 1 14 H型钢调直机 1 15 高强螺栓扳手 M20、22 1 16 抛丸机 1 17 H型钢自动组立机 HG-1800 1 18 翼缘校正机 SKHJ 1台 19 翼缘矫正机 JZ-40 1台 20 铣边机 XBJ-12 2台 21 CO2气体保护焊机 YM-500KR 8台 22 磁力钻 T3C-01-32 4台 表3-4 工程检测器具一览表 序号 名称 规格型号 单位 数量 备注 1 全站仪 DTM-352 台 1 2 水准仪 索佳 台 1 3 卷尺 5m 把 10 4 吊锤 把 4 5 塞尺 0～1.5cm 把 2 6 焊规 0.01～0.5 幅 1 7 鉴定钢尺 50m 把 3 8 超声波探伤机 CTS-23 台 1 9 涂层测厚仪 台 1 10 框式水平仪 台 1 四、钢结构制作 钢结构制作：一班在贵溪制作场地制作。

4.1 H型钢制作工艺 制作工艺总流程 材料检验 制孔 矫正、成型 边缘加工 放样、号料、切割 构件验收 喷砂除锈、涂装编号 构件验收 焊接和检验 组装 4.1.1材料 4.1.1.1主材按设计要求采用Q235B，应具有相应的原厂出厂证明。

4.1.1.2手工焊接材料采用E4303焊条；
埋弧自动焊采用H08A焊丝及H431焊剂,比例是0.6:1。C02气体保护焊丝采用ER50-6焊丝品种、规格及性能等应符合国家产品标准和要求。焊条外观不应有药皮脱落，焊芯生锈等缺陷。为防止焊条受潮，应在3000C～3500C烘焙2h。

4.1.2放样、号料和切割 4.1.2.1在砼平台上按构件1:1放出大样后号料，号料应根据工艺要求预留制作和安装时的收缩及切割、刨边和铣平加工余量。

项目 允许偏差（mm）
零件外形尺寸 ±1.0 孔距 ±0.5 4.1.2.2号料的允许偏差应符合下表规定：
4.1.2.3气割采用半自动精密切割，气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。

4.1.2.4气割的允许偏差符合下表的规定：
项目 允许偏差（mm）
零件长度、宽度 ±3.0 切割面平面度 0.05t且不大于2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1.0 注：t为切割面厚度。

4.1.3矫正和成型、坡口加工 4.1.3.1矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

4.1.3.2焊接坡口用气割加工，板厚小于8mm时可用坡口刀具倒角，气割好的坡口需用砂轮切割机打磨。

4.2 H型钢制作 4.2.1流程图 材料检查 质保书 原材料 施工图 放 样 生产准备 钢板拼接对焊 配 料 下料钢板校变形 坡口加工 精 整 连接板安装安装 H型钢调直机校正 焊 接 H型组装 矫 正 刷漆 喷砂除锈 4.2.2 H型钢梁按下面程序焊接 4.2.2.1焊接H 型钢对接型式如下图：
4.2.2.2焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

4.2.3制作前对本工程所有焊接H型钢进行统计，以便于统一排版下料，考虑到焊接收缩，下料应留10～30mm余量。

4.2.4翼缘板和腹板应采用半自动切割机进行切割，切割质量应符合有关规定。

4.2.5当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接：腹板拼接，拼接缝可为“I”字型或“T”字型：翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于200mm：拼接焊接应在H型钢组装前进行。

4.2.6 H型钢的焊接尽量采用埋弧自动焊。

4.2.7 H型钢制作项目允许偏差及控制见表4—1：
表4—1 H型钢制作项目允许偏差及控制图 项 目 允许偏差 图 例 控制阶段 截面高度 h h＜500 500＜h≤1000 ±2.0mm ±3.0mm 下料时控制，组装前检查 截面宽度 ±4.0mm 腹板中心偏移 e 2.0mm 组装时控制，焊接前检查 翼缘板垂直度△ B/100 且≤3.0mm 无法控制，焊前反变形或焊后矫正 扭 曲 h/250 且≤5.0mm 组装前矫正，焊后再矫正 腹板局部平面度 t＜14 3.0mm 组装前矫正 t≥14 2.0mm 弯曲矢高 L/1000 且≤5.0mm 组装前矫正，焊后再矫正 4.4焊接和焊接检验 制作三个固定H型钢焊接及自动焊机的钢架。

4.4.1 焊工应经考试并取得合格证后方可从事焊接工作。

4.4.2焊接时，不得使用药皮脱落或生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

4.4.3焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

4.4.4对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50mm，手工电弧焊应大于20mm。焊接完毕后采用气割切除引弧和引出板(禁止直接敲掉)，并修磨平整。

4.4.5焊缝出现裂纹时，先用碳弧气刨刨开，再焊接好。焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。

4.4.6所有板对接焊缝质量等级要求均为二级。

4.4.7焊缝外形尺寸应符合现行国家标准《钢结构焊缝外形尺寸》的规定。

4.4.8制作中检查见表4—2。

表4—2 制作中检查一览表 钢 材 1．出厂合格证的核对检查，有疑问时抽查复检 2．进口钢材应进行机械性能复试及化学成份和可焊性试验 3．对厚度大的材料进行切割断面检查 4．外观检查、几何尺寸检查 焊 条 1． 焊条、焊剂合格证核查 2． 外观检查 涂 料 1． 合格证核查（含稀释剂、固化剂）
构件检查 1． 构件外观检查 2． 磨光顶紧构件组装面检查 3． 构件允许偏差检查 4． 构件制孔的允许偏差检查 焊缝检查 1． 焊工合格证及考试日期核查 2． 焊剂、焊条烘焙纪录检查 3． 焊缝表面检查、外观检查 4． 焊缝尺寸检查 4.5涂装和编号 4.5.1钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。

4.5.2根据设计要求，钢构件表面的除锈方法为喷砂(石英砂)除锈，质量等级达到ST2.级。

4.5.3采用氯化橡胶漆两底两面，干漆膜厚度达到150um。

4.5.4涂刷时相对湿度不应大于85%，环境温度宜在50～400之间，涂装时构件表面不应有结露；
涂装后4h内应保护免受雨淋。

4.5.5刷涂法一般应按自上而下，从左到右，先里后外，先斜后直，先难后易的原则，使漆膜均匀，致密，光滑和平整。滚涂法：滚动时初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，使涂层均匀。

4.5.6每遍漆刷好后，至少要等其表干即1.5h～2h后且将表面的灰尘用抹布擦干净后再上下一道漆。

4.5.7刷好油漆后采用颜料编号，由于图纸中构件的编号不在同一张的编号有重复，编号时需区分开来，并书面将各构件的编号进行统计，注明每个编号构件的具体使用部位。

五、钢结构运输 5.1钢结构制作是在贵溪203工程处车间制作。采用大型拖车运输至德兴铜矿五号尾矿库下下游坝大山尾矿分级站。

5.2装车的外形尺寸应考虑沿途路面与桥、涵、管线等交叉时的净空尺寸。一般规定构件前面最高点离地面不超过4m，后面最低点离地面不小于1.3m。

5.3装车完后，用葫芦和钢丝绳将钢柱、钢屋架、及其它钢构件与车厢绑扎牢固，防止构件发生变形，钢丝绳与钢柱、钢屋架、及其它钢构件接触处用木块隔开，避免损伤涂层。

5.4随车要有一名起重工，经过一段路程紧固一下钢丝绳，以免松动。

5.5交付 5.6交付应满足工程施工进度的要求，由于工期的要求需先将构件运输到现场，再进行二次倒运。

5.7交付时要求安装组接收，包括构件清单数量复核、质量检查，并办理交接手续。

5.8钢构件按施工进度计划运抵现场后按具体施工平面图因地制宜的堆放。按类别、型号、安装顺序堆放在预先计划好的场地上。

六、钢结构的拼装 由于钢结构制作不在施工现场，需考虑车辆运输不能超长、超宽、超限。部分结构需运输至现场后进行拼装。屋面梁拼装清理高强螺栓处油污杂质及毛刺。

七、高强螺栓施工 7.1高强螺栓接触面需喷砂处理后，到安装时用钢丝刷将表面锈蚀清干净。

7.2经处理的磨擦面，运输中构件磨擦面不得损伤。

7.3处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。

7.4高强螺栓使用中，只准领取当天的用量，并用专人负责，安装时先在部分使用高强螺栓处安装临时螺栓，对孔的错位偏差只可采用绞孔或电动扩孔，待所有的孔均能光滑插入方可更换螺栓并在当天终拧完毕。高强螺栓分为初拧和终拧。终拧过程如下：
⑴先将扳手内套筒套入梅花头上，再轻压扳手，再将外套筒套在螺母上。完成本项操作后最好晃动一下扳手，确认内、外套筒均已套好，且调整套筒与连接板面垂直。

⑵按下扳手开关，外套筒旋转，直至切口拧断。

⑶切口断裂，扳手开关关闭，将外套筒从螺母上卸下，此时注意拿稳扳手，特别是高空作业。

⑷启动顶杆开关，将内套筒中已拧掉的梅花头顶出，梅花头应收集在容器内，不允许随便丢弃，特别是高空坠落伤人。

7.5高强螺栓必须做紧固轴力（预拉力）复验及摩擦面的抗滑移系数检验，合格后方可使用。

7.6高强度螺栓孔应采取钻孔成形的方法，孔边应无飞边和毛刺，螺栓孔径应符合设计要求。高强度螺栓连接孔径偏差见下表：
高强度螺栓连接构件制孔允许偏差 名 称 直径及允许偏差(mm) 螺 栓 直 径 12 16 20 22 24 27 30 允许偏差 ±0.43 ±0.52 ±0.84 螺栓孔 直 径 13.5 17.5 22 (24) 26 (30) 33 允许偏差 +0.43 0 +0.52 O +0.84 0 圆度(最大和最小直径之差) 1.00 1.50 中心线倾斜度 应不大于板厚的3％，且单层板不得大于2.Omm，多层板迭组合不得大于3.Omm 7.7对扭剪型高强度螺栓连接副终拧后检查以目测尾部梅花头拧掉为合格。对于因构造原因不能在终拧中拧掉梅花头的螺栓数不应大于该节点螺栓数的5％。并应按大六角头高强度螺栓规定进行终拧扭矩检查。

八、钢结构安装 8.1安装准备 8.1.1现场五通一平。

8.1.2准备好吊装设备、安全帽、安全带、枕木、钢丝绳等。

8.1.3钢柱放置的杯口基础的检查、弹线做好两个方向轴线和标高标记。

基础的外形尺寸误差和平整度应符合下列要求：
（1）中心座标的允许偏差为±20毫米；

（2）基础中心标高的允许偏差为±20毫米；

（3）基础表面径向平整度用2米的直尺检查间隙应≤10毫米；

8.2安装的工艺流程 第一榀钢屋架 第二榀钢屋架 屋架间上下水平支撑垂直支撑 继续观察屋架临时加固 屋架垂直偏差 与挡风钢柱固定 位移、垂直与第一榀屋架临时加固 系杆 屋面墙面檩条 位移、垂偏临时固定 第三榀钢屋架 位移、垂偏与第一榀屋架临时固定 墙檩安装 拉条安装 纵横十字线位移 依次循环 第二根钢柱 第一根钢柱 纵横十字线位移 钢柱垂直偏差 临时固定 位移、垂直与第二根钢柱支撑加固 8.3安装顺序 吊装顺序按照现场实际情况，先从A轴1线吊装至N线，再从B轴1线吊装至1N线（A轴和B轴第一根钢柱用四根缆风绳将钢柱拉紧，其它钢柱用柱间系杆连接起来），屋面梁从1线吊装至1N线，主要吊装顺序为：
钢柱安装——系杆安装——柱间支撑安装——吊车梁安装---屋面梁安装—- 屋面水平支撑安装——檩条安装——彩钢瓦安装——钢平台安装 8.4钢柱安装方法 8.4.1钢柱标高的控制 安装带底座预埋螺栓钢柱时先找平预埋螺栓处标高，弹出轴线及相关交管线，吊装钢柱后采用斜铁及千斤顶调整钢柱垂直度并控制钢柱轴线及钢柱轴线距离及跨距距离。有牛腿钢柱主要控制牛腿标高。安装杯口钢柱时先找平杯口基础标高，在柱脚焊接千斤顶支点调节钢柱标高，主要控制好顶面标高在允许范围内。通过起重机起吊、撬棍徽调钢柱间的间隙量，取上下柱顶预先标定的标高值，符合要求后打入钢楔、点焊限制钢柱下落，考虑到焊缝收缩及压缩变形因素，标高偏差。

钢结构中柱子安装的允许偏差（mm）表 项 目 允许偏差 图 例 柱脚底座中心线对定位轴线的偏移 5.0 柱基准点标高 有吊车梁的柱 +3.0 -5.0 基准点 无吊车梁的柱 +5.0 -8.0 弯曲矢高 H/1200，且不应大于15.0 柱轴线垂直度 单层柱 H≤10m H/1000 H H>10m H/1000，且不应大于25.0 8.4.2垂直度校正 垂直度的校正钢柱垂直度校正可以采用两台经纬仪或吊线坠测量的方式进行观测。主要方法是柱脚焊接千斤顶支点调平，制作坡型钢楔四周调整轴线后直至校正完毕， 将钢柱杯口四周焊接临时支撑固定。

8.5 吊车梁安装 8.5.1吊车梁安装是在每两根轴线的钢柱固定牢固后，当梁吊升至设计位置离支座顶面约20cm时，用人力扶正，使梁中心线与支承面中心线(或已安装相邻梁中心线)对准，使两端搁置长度相等，缓缓下落，如有偏差，稍稍起吊用撬杠撬正，如支座不平，可用斜铁片垫平，初步垫平后用螺栓将吊车梁与牛腿连接上，待吊车梁全部安装完后统一校正。

8.5.2吊车梁标高的校正。当一跨即两排吊车梁全部吊装完毕后，将一台水准仪架设在某一钢吊车梁上或专门搭设的平台上，进行每梁两端的高程测量，计算各点所需垫板厚度，或在柱上测出一定高度的水准点，再用钢尺或样杆量出水准点至梁面铺轨需要的高度，根据测定标高进行校正。校正时用撬杠撬起或在柱头屋架上弦端头节点上挂倒链将吊车梁需垫垫板的一端吊起。

表8.3 钢吊车梁的允许偏差 项 目 允许偏差（mm）
检查方法 梁跨中垂直度 h/500 用吊线或 钢尺检查 侧向弯曲矢高 L/1500，且≤10.0 用拉线和 钢尺检查 垂直上供矢高 10.0 两端支座中心位移 安装在钢柱上时对牛腿中心的偏移 5.0 安装在混凝土柱子上是对定位轴线的偏移 5.0 同跨间横截面吊车梁顶面高差 支座处 10.0 用经纬仪、水准仪和钢尺检查 其他处 15.0 同跨间同意横截面下挂式吊车梁底面高差 10.0 同列相邻两柱间吊车梁高差 L/1500，且≤10.0 用经纬仪、和钢尺检查 相邻两吊车梁接头部位 中心错位 3.0 用钢尺检查 上承式顶面高 1.0 下承差式底面高差 1.0 同跨间任一截面的吊车梁中心跨距 ±10.0 用经纬仪和光电测距仪检查，距离小时可用钢尺检查 轨道中心对吊车梁腹板轴线的偏移 t/2 用吊线和钢尺检查 8.6屋盖系统安装 8.6.1用吊车将屋面梁吊装就位，找正中心及垂直度和跨度后，用缆风绳将屋面梁进行稳定，并将屋面梁与柱子连接螺栓拧紧固定，吊车才可松钩。

8.6.2当吊车将第二根屋面梁就位后，要检查跨距尺寸和垂直度，确定无误后，吊装连接屋面梁檩条并及时将与屋面梁连接螺栓拧紧固定，吊车松钩后，紧接着屋面檩条之间的水平支撑及檩条与屋面梁连接的隅撑。

8.7檩条安装 安装檩条前确保所有柱间支撑及屋面支撑系统全部完成，先安装设计有斜拉条处檩条及时安装檩条之间斜拉条及拉条套管安装墙面檩条时由下至上进行安装。

九．彩钢板安装 9.1屋面彩板安装 ² 施工程序 屋面板的安装要随结构施工穿插施工，屋面板的安装顺序要根据结构施工的顺序安排，屋面板逆主导风向安装。

² 屋面板验收 成型压型板交接时进行验收，验收时对屋面板的颜色和涂层进行检验，不符合设计要求和有损坏的，应立即剔除，严禁使用到工程上去。

² 压型板的堆放 压型板堆放场地用推土机平整，压型板进入现场，地面要求平整，下垫枕木，并用防雨布盖好。压型板现场堆放时应按种类，吊装数量（每吊）排好，不同规格的压型板分开堆放，平地铺设，下放垫木规格为50×100mm，间距小于3m。

² 屋面板吊装 屋面板分别在跨外用吊车吊装，每次起吊5～10张重约1～2吨，超长瓦采用吊架，30m以内瓦采用吊杠，5m以内短瓦可直接用尼龙绳两点起吊。屋面板在起吊后，由人工搬运至安装部位。吊装时小心轻放，注意安装时的压型板的截面形状，压型板的方向不能放错。屋面板吊至屋面后马上安装，不能及时安装的必须用尼龙绳或粗白棕绳把屋面板绑紧在檩条上。要求当天吊上屋面的瓦应当天安装完。

² 固定支架的定位与焊接 屋盖系统中间验收合格，报监理认可后，进行测量放线，焊固定支架。安装前以每个柱距设一控制网，首先应根据屋面钢结构的相对位置（或山墙面）确定压型板安装基准线。然后以此基准线为基础，根据屋面板配板图两端尺寸，确定第一块板安装位置线，并在紧靠檐口檩条上划上记号，以此记号为起点按600mm间距将檩条通长等分，每隔12m拉一根直线检查是否与基准线平行，若有偏差应及时消除。

以紧靠檐口檩条上@600的记号拉一直线在中间檩条上划出相应记号。

在每根檩条中心线下侧处划出与压型板安装基准线垂直的支架焊接基准线。首先以两条基准线为准安装边支架，以边支架为准，在焊接基准线上侧每600mm分度线间放一个中间固定支架，并在支架四周点焊。

检查每根檩条上的支架是否在一直线上，如有偏差应及时调整，全部检查并调整完毕，将每个支架满焊在檩条上。

支架满焊后，应将焊缝上的焊渣清除，并将焊缝处的支架和檩条油漆补刷好。

² 压型板的铺设 固定支架焊完，固定支架隐蔽验收后铺设屋面板 先将第一块板中间波峰卡住固定支架的A支座，然后根据板的宽度调整固定支架上B支座的位置，将B支座扣于压型板边缘上，并固定B支座，先将中波用力压下，然后用自攻螺栓与边支座固定。将第二块板的中波卡住固定支架上的A支座板的母立边卡住公立边及B支座，然后用手动咬边机将两板公母立边与支架的B支座咬紧，再调整第二块板的B座，将B支座扣于压型板边缘上并固定B支座。

重复以上的方法安装第三块，如此类推。

所有板铺完后，检查安装平整度并用电动咬合机将所有板全程咬紧。檐口处板端必须对齐成一直线。

禁止在屋面瓦上用钢管搭脚手架，防止屋面瓦表面油漆脱落。

² 安装泛水板、屋脊堵头板等 屋脊板、泛水板安装逆水流或逆主导风向铺设，搭接处两板间垫双面自粘胶带，并用双排防水拉铆钉交错拉接，排距、钉距不大于50mm。屋面压型板的所有堵头连接处，均用防水油膏密封，被涂油膏板面要求平整清洁。

9.2墙皮彩板安装 ² 墙板吊装 吊装墙面板时，首先应把瓦内外擦干净，然后在车间屋檐适当部位安装一个定滑轮，将墙面板上部夹在白棕绳套管上，下端放在吊钩上，采用小型卷扬机或人工起吊至所需高度，然后由人工做横向移动至所需部位。

² 墙板安装 （a）、压型板安装时挂吊梯，吊梯间铺木跳板，操作人员站在木跳板上作业，安全带系在结构檩条上。

（b）、检查墙面钢结构符合压型板安装条件方可进行压型板安装施工。墙面檩条的不平度≤1/1000，支座处错位≤2.0mm。

（c）、以某线山墙阳角为基准线，采用经纬仪或吊线锤的方法定出第一块压型板起始边的基准线及压型板下端的控制准线，并每隔6米间距放一条网线。

（d）、安装第一块压型板：将第一块压型板的公扣边定于起始线，并使整块板调整定位，然后将板的公扣边及母扣边均用自攻螺丝固定于檩条上。

（e）、安装第二块压型板：将第二块压型板的公扣边插进第一块母扣边的凹缝中，调整对齐第一块板的下端，并使第二块板与第一块板间立缝紧密，两板之间的间隙不得超过5毫米，并将两块板的板肋相互用拉铆钉连接，拉铆钉设在相邻檩条中间；
然后将母扣边用自攻螺丝与檩条固定。

（f）、按照同样的顺序依次安装第三块板及后续压型板，每安装20块板与墙面下端安装基准线及控制网线进行校核。

² 泛水板、包角安装 墙板顶部、下部和门窗包边处等部位必须放泡沫塑料堵头。

泛水板施工必须与墙面板安装同步，包角施工由下向上，搭接处两板间垫双面自粘胶带。

屋面、墙面压型钢板安装应符合下表的规定。

屋面压型板验收标准 序号 检验项目 允许偏差（mm）
备注 1 檐口对屋脊的平行性 ≤Lg1/1000≤10 Lg1=12000不允许积累误差 2 金属压型板波纹线对屋脊线的垂直性 ≤L/1000≤20 L为屋面半坡或单坡长度 3 檐口相邻两块压型板的端部错位 压型钢板≤5 压型铝板≤8 4 压型金属板卷板件的最大波浪高度 压型钢板≤3 压型铝板≤6 墙面金属压型板验收标准 序号 检验项目 允许偏差（mm）
备注 1 压型板垂直性 ≤h/1000（且≤20）
H为墙面高度 2 墙面包角板的垂直性 ≤h/1000（且≤20）
H为墙面高度 3 相邻两块压型板的端差 ≤5 十、质量管理体系及措施 项目部质量保证体系网络图 10.1 根据本工程的特点和重要性，组织完整的质量保证体系，实现对工程质量的全过程控制，以保证提供合格产品。

10.2 设专职或兼职质量员，负责工程施工过程中的质量跟踪检查和质量控制情况汇报工作，并实行质量一票否决权制度。

10.3 严格坚持“三检”“三工序”原则，自始至终把质量摆在首位。

10.4 严格规范工程质量记录，发生质量问题能及时追溯，明确当时状况，便于处理。

10.5严格按照IS09002要素十五冶控制文件进行施工。

10.6虚心接受甲方及有关部门监督检查。

10.7认真复核施工图纸，了解设计意图，熟悉细部结构的处理并对规范进行学习。

10.8编制施工作业指导书，工序管理卡、工艺技术标准，分别从原材料检验、工序能力审定、下料、组装、焊接等各方面进行控制。

10.9质量控制程序图见图9－1。

图10－1 质 量 控 制 程 序 图 工 序 自 检 工 序 互 检 工 序 专 检 工 序 报 检 转 序 Y Y Y Y N N N 材料合格证与检验报告 工序能力分析 十一、安全管理措施 11.1 作好安全教育工作，提高大家安全意识。

11.2要对所有施工人员必须加强安全意识教育，并进行安全交底。

11.3班组长是兼职的安全员，每天上班前组织开好安全会，明确分工，详细布置好每天的工作，并时刻进行安全检查，对安全隐患要及时处理或上报专职安全员。

11.4安全员要跟班进行安全检查，对安全隐患要及时处理。搞好安全教育与技术性作业指导，确保安全与质量同行，杜绝隐患，排除一切事故的发生。

11.5施工现场要悬挂安全警示牌，以保护其它人员的安全。

11.6 雷雨天应停止作业，以防雷击。

11.7强化劳动纪律：
①严禁违章指挥和违章操作。

②重要和特殊的工种要求持证上岗。未经培训的职工不准操作机械 ③所有吊具都必须经安全技术部门查证、核实，认可后方能使用。

吊装构件前未经检查或试吊不准吊装，吊装时起重臂下及吊装构件下面不准站人。

④严禁酒后上班。

⑤不准在施工现场打闹、取笑。

11.8充分组织技术性较好和安全、质量心强的工人进入主要作业区，分工明确，详细布置好每一项作业计划。

11.9各种材料堆放要整齐有序。不准乱堆乱放，地面上材料堆放高度不得高于500mm。

11.10患有高血压、心脏病等疾病人员、酒后人员等不得登高作业。

9.11做好“两穿一戴”工作，特别是戴好安全帽，系好帽带。登高作业必须使用标准的安全带，使用前应仔细检查。

11.12施工用电应安全可靠，严禁使用有缺陷的电缆、电线、开关、插座等，经常进行安全检查，不合格者及时更换。严禁一闸多用。

11.13 作好防火工作，氧气、乙炔应按规定摆放；
在同一作漆作业和焊接作业不得同时进行。

11.14乙炔气瓶使用时应直立放置；
氧气瓶使用时严禁瓶口沾有油 污；
气瓶应放置在安全可靠处，防止日晒雨淋，防止高空坠落物砸坏气瓶上的阀门及减压器；
气瓶严禁近火，乙炔瓶温度不得超过40℃，气瓶与明火操作区的间距必须大于10米。

11.15安装屋面梁前做好屋面梁与钢柱连接处临时操作平台或是操作吊篮，吊篮高度控制在1米以上高度确保作业人员安全，屋面檩条安装前在屋面梁两端设置8mm通长安全钢丝绳，高度1米便于安全带挂扣及人员行走移动。

11.15根据体系文件要求建立安全生产与文明施工体系如下图 技术员：莫同辉 质量员：黄世樑 安装组 安装二组 铆焊组 安全员：何兴旺 负责人：熊正昌 经理：周朝阳 拼装组 后勤组 油漆组 经理：黄清平 经理：周朝阳 安 全 生 产 与 文 明 施 工 体 系 十二、施工进度安排 见施工进度表