水利工程混凝土工程通病措施

　水利工程 混凝土工程通病 措施

　3 3 .1

　模板

　3.1.1

　面板及其支架材料或材质不满足要求

　3.1.1.1 现象：

　 3.1.1.1.1 模板拆除后，混凝土外观质量较差。

　3.1.1.1.2 浇筑过程中出现支架倒塌，模板破裂、跑浆或发生严重位移等。

　3.1.1.2 主要原因：

　模板或及其支架材质不满足要求。

　3.1.1.3 防治措施要点：

　3.1.1.3.1 按照规范要求合理选择面板及其支架材料，支架材料宜选用钢材。

　3.1.1.3.2 当面板采用木材、胶合板或竹编胶合板时，其质量应符合现行有效标准的有关规定。

　3.1.1.3.3 面板及其支架材质应满足工程建设需要，其木、竹材材质不宜低于三等材，且不得使用腐朽、严重扭曲、有蛀孔等缺陷的材料。使用木材时应提前备料，待干燥处理后方可使用，其旱地施工含水率宜控制在 18%～23%；水下施工含水率宜控制在 23%～45%。

　3.1.2

　面板板面不平整光洁，拼缝不密合

　3.1.2.1 现象：

　 3.1.2.1.1 模板拆除后混凝土表面呈现蜂窝、孔洞、露筋等。

　3.1.2.1.2 混凝土表面平整度不满足设计要求。

　3.1.2.2 主要原因：

　3.1.2.2.1 面板自身平整度不满足设计要求。

　3.1.2.2.2 板面拼装不密合。

　3.1.2.3 防治措施要点：

　3.1.2.3.1 保证面板自身的加工精度，以满足规范平整度要求。

　3.1.2.3.2 面板拼装时应保证与其相邻面板间缝隙最小，必要时可采用塑料胶带等进行封闭。

　3.1.2.3.3 木、竹面板在拼装后至混凝土浇筑前时间段，应采取扣膜和洒水等方式控制含水率和干缩缝隙。

　3.1.2.3.4 对于重复利用的面板，在安装和拆除时应采取必要的保护措施，不得强装、强拆、随意扔放和堆放。混凝土浇筑前，应在面板表面均匀涂抹脱模剂。拆模后，应及时清理面板表面附着的遗留物。

　3.1.3

　未对模板和支架进行强度、刚度和稳定性分析

　3.1.3.1 现象：

　3.1.3.1.1 模板和支架结构倒塌。

　3.1.3.1.2 混凝土外形尺寸或表面平整度不满足设计要求。

　3.1.3.2 主要原因：

　3.1.3.2.1 未对模板和支架进行强度、刚度和稳定性分析。

　3.1.3.2.2 荷载组合有误或未明确提出施工工序等控制要求。

　3.1.3.2.3 未按设计要求组织施工，混凝土浇筑方式、顺序和浇筑速度等失控。

　3.1.3.2.4 浇筑过程中，未及时对模板及支架结构进行检查和监控。

　3.1.3.3 防治措施要点：

　3.1.3.3.1 应按照规范要求对模板和支架进行强度、刚度和稳定性分析，并明确提出施工工序等控制要求。

　3.1.3.3.2 应严格按照模板设计要求组织施工。

　3.1.3.3.3 加强监管力度。

　3.1.4

　未按规范规定时间要求提前拆除模板

　3.1.4.1 现象：

　3.1.4.1.1 混凝土结构全部或局部垮塌。

　3.1.4.1.2 混凝土构件出现裂缝或产生局部破坏。

　3.1.4.2 主要原因：

　施工人员未掌握规范和设计要求，且经验不足。

　3.1.4.3 防治措施要点：

　3.1.4.3.1 应加强质量教育和培训工作，使施工人员掌握规范和设计要求。

　3.1.4.3.2 对特殊气候条件，应通过试验或类比等方法，谨慎确定拆模时间和方式。

　3 3 .2

　钢筋

　3.2.1

　钢筋锈蚀严重，表面存在污物

　3.2.1.1 现象：

　钢筋表面不洁净，表面有泥浆、污物、油渍、浮锈皮等。

　3.2.1.2 主要原因：

　3.2.1.2.1 钢筋储存，特别是露天堆放，时间过久，表面氧化锈蚀。

　3.2.1.2.2 堆放场地高程过低，排水不畅等也可污染钢筋表面。

　3.2.1.3 防治措施要点：

　3.2.1.3.1 在堆放，运输中，必须注意不要使泥土、油料污染钢筋。

　3.2.1.3.2 钢筋库房宜设置顶棚，如有困难需露天堆放，必须垫高，且保持排水通畅。

　3.2.1.3.3 用料时应先入库先使用，以降低钢筋表面的氧化程度。

　3.2.2

　钢筋焊接质量差

　3.2.2.1 现象：

　3.2.2.1.1 电弧焊：焊缝长度不够，焊缝表面宽窄不一、凸凹不平，焊缝有加渣、焊瘤、咬边现象。

　3.2.2.1.2 闪光对接：接头没有焊透，有明显的结合面纵缝，接头弯折或偏心。

　3.2.2.1.3 气压焊：焊接镦粗头尺寸不满足要求、焊接镦粗头偏凸或与钢筋不同轴。

　3.2.2.1.4 电渣压力焊：接头有气孔、加渣，接头没有熔合。

　3.2.2.2 主要原因：

　3.2.2.2.1 钢筋电弧焊：1）施焊前未在钢筋上做焊接长度标记，不清楚焊缝的规范长度；2）选择的焊接参数不合适，焊接过程中突然灭弧；3）焊接电流过小、钢筋上的铁锈等杂物或焊接熔渣进入焊缝中；4）熔后铁水温度过高，在立焊时电流过大；5）焊接电流过大、电弧过长、运弧不稳。

　3.2.2.2.2 钢筋闪光对接：1）钢筋接头面加热不足，未形成均匀的熔化接头面；2）直径较大的钢筋未采取预热措施；3）钢筋接头面不与钢筋轴线垂直，顶锻对接时两根钢筋固定的不同轴。

　3.2.2.2.3 钢筋气压焊：1）顶锻压力不够、待镦粗区间温度不够；2）钢筋端面不与钢筋轴线垂直，钢筋环形受热不均匀；3）同径的两根钢筋加热长度不一。

　3.2.2.2.4 钢筋电渣压力焊：1）钢筋锈蚀严重或表面被污染；2）焊剂填入深度不够，焊剂受潮，焊接时产生的大量气体进入熔池中；3）选择的焊接电流大小参数不正确，通电时间不够，熔渣还未流出时就实施了顶压；4）通电时间短、电流小、钢筋端部未形成足够的熔化量，施焊时上部钢筋提升过大或下送过慢。

　3.2.2.3 防治措施要点：

　3.2.2.3.1 钢筋电弧焊：1）施焊前应按规范要求的搭接长度用画笔在钢筋上做好标记；2）根据焊接位置、钢筋直径等选择焊接电流等参数；3）焊接过程中不得突然灭弧，收弧时弧坑必须填满。

　3.2.2.3.2 钢筋闪光对接：1）施焊前应根据钢筋的直径选择焊接参数和焊接工艺，如对较大直径的钢筋或钢筋端面不平整、不与钢筋轴线垂直，应增加预热工艺；2）焊接前两根钢筋应卡牢固并要同轴。

　3.2.2.3.3 钢筋气压焊：1）施焊前应检查钢筋施焊端面是否弯曲，夹具应经常检查，对不能有效夹固和不能使两根钢筋同轴的夹具，应予以替换；2）焊缝区域径向和长度上加热要均匀，温度要达到施焊温度，最终顶锻压力应满足要求。

　3.2.2.3.4 钢筋电渣压力焊：1）焊接前要清除锈蚀面和污染物，焊剂要烘干，填药深度要保证；2）根据钢筋直径选择合适的焊接电流、通电时间；3）施焊时上部钢筋提升应通过试验测得提升间隙和下送速度。

　3.2.3

　钢筋绑扎不牢

　3.2.3.1 现象：

　搭接绑扎接头长度不够，绑扎接头松脱，接头偏心或弯折。

　3.2.3.2 主要原因：

　3.2.3.2.1 不清楚各级钢筋在结构受拉区和受压区绑扎搭接长度有不同的规定。

　3.2.3.2.2 用于绑扎钢筋的铅丝太硬或选择的铅丝粗细不当；扎扣形式不

　正确；钢筋切割后端部有“马蹄”， 连接的钢筋无法并拢，致使接头绑扎不牢、绑扎接头偏心或弯折。

　3.2.3.3 防治措施要点：

　3.2.3.3.1 钢筋绑扎前，应根据规范、图纸确定绑扎接头在结构中的位置及搭接的长度，并用画笔做好标记。

　3.2.3.3.2 根据钢筋直径，选择绑扎钢筋的铅丝的规格；根据绑扎的效果、钢筋接头部位、运输条件等选择扎扣形式；钢筋应采用砂轮锯切割下料，对“马蹄”形端面在绑扎前应用砂轮将其磨去。

　3.2.4

　钢筋直螺纹连接不符合规定

　3.2.4.1 现象：

　待加工的钢筋端面出现马蹄形或翘曲，端面与钢筋轴线不垂直。

　3.2.4.2 主要原因：

　（1）钢筋切割机未调整好或“刀口”已钝，或间隙较大。（2）钢筋下料时钢筋轴线与砂轮锯面或“刀口”不垂直。

　3.2.4.3 防治措施要点：

　3.2.4.3.1 钢筋下料前应调整好切割机，及时调换已钝“刀口”。

　3.2.4.3.2 钢筋下料时钢筋轴线必须固定好钢筋，且钢筋轴线与“刀口”保持垂直，钢筋下料应用砂轮锯。

　3.2.5

　钢筋保护层不满足规范要求

　3.2.5.1 现象：

　钢筋保护层厚度不均。

　3.2.5.2 主要原因：

　钢筋保护层垫块缺少、垫块厚薄不一，垫块固定、绑扎不牢，垫块布置密度不够、位置不准确。

　3.2.5.3 防治措施要点：

　3.2.5.3.1 根据图纸要求的保护层厚度，预制保护层垫块，并严禁使用卵石等不合规格的材料作钢筋保护层垫块。

　3.2.5.3.2 垫块布置密度要够、位置要准确。

　3.2.6

　钢筋间距不符合设计要求，间距误差超标

　3.2.6.1 现象：

　3.2.6.1.1 箍筋绑扎间距不一致、箍筋歪斜不与主筋垂直、箍筋接头位置同向。

　3.2.6.1.2 安装完的钢筋网架不稳定、变型。

　3.2.6.2 主要原因：

　3.2.6.2.1 箍筋绑扎后没有调整。

　3.2.6.2.2 架立钢筋绑扎、焊接松脱、开焊；架立钢筋的位置、数量、断面尺寸等不满足要求。

　3.2.6.3 防治措施要点：

　3.2.6.3.1 箍筋绑扎后应进行间距、形态调整，箍筋接头位置同向时，应间隔逆向调整。

　3.2.6.3.2 架立钢筋的数量、位置、粗细、焊接、绑扎，要满足钢筋网架的稳定要求。

　3.2.7

　混凝土浇筑中钢筋错位、变形

　3.2.7.1

　现象：

　3.2.7.1.1 钢筋保护层变小，甚至露筋。

　3.2.7.1.2 钢筋网局部错位变形。

　3.2.7.1.3 个别钢筋错位变形。

　3.2.7.1.4 整体钢筋网错位变形。

　3.2.7.2

　主要原因：

　3.2.7.2.1 架力筋数量不够、位置不准；个别架力筋、骨架钢筋绑扎点松脱或焊点脱焊；垫块数量不够，个别垫块移位失效；箍筋绑扎点松脱失效。

　3.2.7.2.2 混凝土下料冲击，振捣器等设备冲击，人为移动钢筋等。

　3.2.7.2.3 底模下陷，模板整体变型。

　3.2.7.2.4 斜坡段、反坡段骨架钢筋的支撑点不够，受混凝土自重影响钢筋网错位变形。

　3.2.7.3

　防治措施要点：

　3.2.7.3.1 通过计算确定架力筋数量、位置以及垫块数量、位置，且垫块应牢固绑扎在主筋上；严格检查箍筋绑扎点、架力筋、骨架钢筋绑扎点、焊点，

　不合格的应重新加固；对易变形的钢筋网架可焊接数根斜拉筋；通过计算确定混凝土底模支撑数量、位置，底模、支撑要有足够刚度。

　3.2.7.3.2 浇筑中，对箍筋绑扎点、架力筋、骨架钢筋绑扎点和焊点松脱的要及时扶正加固。

　3.2.7.3.3 注意对钢筋网的保护，控制混凝土落距、瞬时下料量和速度不得造成钢筋变形。

　3.2.7.3.4 浇筑中，不得移动钢筋；振捣器不得长时间放在钢筋上；浇筑中，不断检查模板及支撑，发现问题及时纠正。

　3 3 .3

　止水及埋件

　3.3.1

　止水材料损坏、有污物

　3.3.1.1 现象：

　止水材料表面不光洁、不平整，表面有水泥砂浆浮皮、浮锈、油漆、油、渍等污物，或有砂眼、钉孔。

　3.3.1.2 主要原因：

　在止水材料的制作、存放、运输等环节，止水材料受到了污染，外力不均匀挤压、碰撞以及钝器敲击等损坏。

　3.3.1.3 防治措施要点：

　3.3.1.3.1 止水加工之前，对表面的水泥砂浆、浮锈、油漆等污物清除干净。

　3.3.1.3.2 砂眼、钉孔用氧焊补好。

　3.3.1.3.3 在制作、存放、运输等环节注意保护，不得产生设计以外的扭曲、变型。

　3.3.2

　止水带连接与安装不规范

　3.3.2.1 现象：

　止水失效，有渗漏水现象。

　3.3.2.2 主要原因：

　3.3.2.2.1 塑料止水带或橡胶止水带接头的粘接不满足设计要求；金属止水片折叠咬接或搭接长度以及焊接质量不满足要求。

　3.3.2.2.2 止水安装不牢固；止水安装采用水泥钉固定，止水带破损；金属止水在伸缩缝中的部位未涂填沥青等隔浆材料，或基础灌浆时串浆浆液将伸

　缩缝填塞，导致伸缩缝止水失效。

　3.3.2.2.3 混凝土浇筑前止水带被污染，致使混凝土不能与止水带良好粘接，止水带失去作用。

　3.3.2.2.4 混凝土浇筑时移位、变形或撕裂；混凝土拌和物未能充实止水带两翼区域，或止水带两翼区域混凝土漏振及振捣不密实，形成了渗水通道。

　3.3.2.3 防治措施要点：

　3.3.2.3.1 按规范和设计要求，严格检测止水带接头连接质量。

　3.3.2.3.2 严禁穿孔固定安装止水带和止水片；止水带、止水片安装要有防止移位、变形或撕裂措施；金属止水在伸缩缝中的部位必须有隔浆材料；止水特别是水平止水、止水片底部应人工送料填满。

　3.3.2.3.3 搬运、加工及仓内的其它施工作业不得污染止水带或止水片，被污染止水带或止水片要及时清除污染。

　3.3.2.3.4 在混凝土浇筑过程中，做好止水带的施工保护。

　3.3.3

　混凝土浇筑中止水、埋件错位变形

　3.3.3.1 现象：

　混凝土浇筑中，保护或施工不当，致使止水、埋件错位变形。

　3.3.3.2 主要原因：

　3.3.3.2.1 止水保护水平较低，止水受外力挤压、碰撞、模板变形移位，托架或固定装置设 置较少；固定在模板上的止水由于模板移位变形而错位变形。

　3.3.3.2.2 水平止水或曲面止水下部混凝土填充不饱满或振捣不密实，受上部混凝土浇筑时 的重力及振捣影响，止水移位、变形，造成止水失效。（3）埋件的插筋等固定装置刚度达不到要求或固定不牢靠；管路等空心埋件未支撑或 固定不牢靠，受混凝土的压力、浮力作用而变形或浮起。

　3.3.3.3 防治措施要点：

　3.3.3.3.1 止水的固定装置应统一制作，安装后注意保护；混凝土浇筑过程中严禁浇筑设备挤压、碰撞止水和止水的固定装置；禁止浇筑人员踩踏止水和止水的固定装置；发现止水、止水的固定装置变形或移位应立即纠正。

　3.3.3.3.2 水平止水或曲面止水下部混凝土填充要饱满且振捣密实；振捣器不易使用的部位，应辅以人工填料并捣至密实。

　3.3.3.3.3 埋件的插筋等固定装置应固定牢靠，浇筑混凝土中，应适时对埋件的位置进行测量检测；管路等空心埋件应考虑混凝土的压力、浮力的影响。

　3 3 .4

　普通混凝土

　3.4.1

　混凝土和易性差

　3.4.1.1 现象：

　3.4.1.1.1 混凝土拌和物达不到要求的坍落度；外观粗糙可抹平性差、保水性差、易泌水，黏聚性差、易离析、不易插捣；拌和物过于粘稠，黏聚力过大、流动性很小，卸料、摊铺、振捣困难，粘罐严重。

　3.4.1.1.2 水泥浆、砂浆少，砂石多，水泥浆不能充分包裹砂石料，空隙填充不足，振捣不出浆；拌和物干涩，振捣器拔出后孔洞不能闭合；浆液稀少，砂少石多，混凝土强度低。

　3.4.1.1.3 拌和机出“生料”，拌和物不均匀。

　3.4.1.2 主要原因：

　3.4.1.2.1 配合比不良。未按“水工混凝土试验规程”的要求进行配合比选择试验，而是根据经验确定配合比参数或直接使用其它工程混凝土配合比；未进行试拌，各种材料配合比例不当。

　3.4.1.2.2 未用称量法配料，骨料用体积法计量，加水量用水管出水时间估计，误差太大；称量设备故障。

　3.4.1.2.3 拌和时间不够，拌和机故障。

　3.4.1.2.4 未根据骨料含水量的变化及时间调整拌和用水量，或调整不当。

　3.4.1.2.5 未根据骨料分离情况调整配合比参数，或调整不当。

　3.4.1.2.6 人为减少水泥、砂子用量，造成混凝土和易性差。

　3.4.1.3 防治措施要点：

　3.4.1.3.1 混凝土配合比必须试配选择，确保混凝土拌和物和硬化混凝土性能满足要求；不得抄用其它工程混凝土配合比；对大型工程，选定的配合比在投入使用前宜在现场拌和系统上进行试拌调整，同时进行拌和机的拌和均匀性试验，确定拌和时间。

　3.4.1.3.2 不得采用体积法配料，必须采用称量法配料；计量器具必须定期检定合格，并在有效期内使用，保证计量准确，拌和时间符合要求。

　3.4.1.3.3 拌和质控人员应根据材料变化情况及时准确地调整各种材料用量，保证准确配料；定时抽查各种材料称量偏差和拌和物性能，发现问题及时调整配合比，并做好各项记录。

　3.4.1.3.4 不合格混凝土拌和物不得入仓。已入仓的生料、未拌均匀的料及和易性很差无法振捣密实的拌和物应清除出仓。

　3.4.1.3.5 严禁在仓内向拌和物内加水。

　3.4.2

　混凝土内部不密实、不均匀

　3.4.2.1 现象：

　混凝土粗骨料的窝集，架空形成的蜂窝、孔洞。

　3.4.2.2 主要原因：

　3.4.2.2 .1 混凝土配合比不满足要求，混凝土拌和物和易性、级配较差（砂浆包裹不住石子）、 骨料最大粒径过大。

　3.4.2.2.2 混凝土拌和物粗骨料粒径大于钢筋间距或钢筋连接段处的钢筋间距，混凝土拌和物被钢筋或钢筋连接段架空。

　3.4.2.2.3 埋件附近混凝土被架空、粗骨料窝集或混凝土气泡无法彻底排出。

　3.4.2.2.4 混凝土拌和物运输、入仓、布料、平仓振捣能力不足或不匹配；运输过程产生离析，入仓时混凝土拌和物自由下落高度较大，粗骨料分离；布料不均匀，分层过厚、次序方向混乱，造成粗骨料分离、窝集；平仓振捣不及时且能力不足、漏振，粗骨料分离、窝集点不均匀和有效拨离。

　3.4.2.3

　防治措施要点：

　3.4.2.3.1 不合格的混凝土拌和物严禁入仓，已入仓的不合格混凝土拌和物必须清除。

　3.4.2.3.2 提高混凝土拌和物运输、入仓、布料、平仓振捣等方面的工艺，配齐设备且保证其生产能力相匹配；严禁无序布料和振捣，防止漏振，严禁在模板上开孔赶排泌水带走灰浆。

　3.4.2.3.3 靠近混凝土面较大的蜂窝、孔洞，采用高一级强度等级且粘结力强的材料压填修补；对探明混凝土中深层且较大的蜂窝、孔洞，可钻孔埋设压浆管、排气排浆管，进行水泥压浆处理。

　3.4.2.3.4 对埋件、止水、预留孔洞模板、钢筋较密或接头较多的复杂部位，浇筑混凝土时，可浇筑同强度等级、低级配、较大坍落度的混凝土拌和物；在不影响埋件、预留孔洞模板的情况下，加强对混凝土拌和物的机械和人工振捣。

　3.4.3

　浇筑间歇时间超过规定

　3.4.3.1 现象：

　混凝土浇筑间歇时间过长，混凝土拌合物已不能重塑，先、后浇筑的混凝土层面间形成冷缝。

　3.4.3.2 主要原因：

　3.4.3.2.1 混凝土浇筑中，未在允许的间隔时间内按时完成平仓振捣。

　3.4.3.2.2 先浇混凝土拌和物已终凝、未采取措施和进行处理，就覆盖了新混凝土拌和物。

　3.4.3.3 防治措施要点：

　3.4.3.3.1 根据施工情况，调整混凝土配合比、适量掺入缓凝剂、混合材等，延长允许间隔时间。

　3.4.3.3.2 间隔时间较长时，必须在老混凝土层面处理后，再铺筑新混凝土。

　3.4.4

　缝面处理不到位

　3.4.4.1 现象：

　挡水建筑物施工缝处渗、漏水，或建筑物运行一段时间后有白色晶体析出。

　3.4.4.2 主要原因：

　3.4.4.2.1 老混凝土面冲毛、凿毛等不规范，浇筑仓面积水未清除。

　3.4.4.2.2 新、老混凝土结合面砂浆铺设不均匀，或浇筑的新混凝土砂率较低，收仓时泌水较多且未处理或处理不当；新、老混凝土结合面受到污染，结合面强度较低。

　3.4.4.2.3 混凝土入仓布料方向、方法错误，形成骨料窝集，造成渗漏通道或渗漏面。

　3.4.4.2.4 二期混凝土浇筑空间狭窄，施工难度大，无专门技术措施，混凝土入仓粗骨料窝集、振捣不彻底，一、二期混凝土形成薄弱的结合面。

　3.4.4.3 防治措施要点：

　3.4.4.3.1 混凝土入仓、平仓、振捣过程中，注意防止在施工缝面形成骨料窝集现象。

　3.4.4.3.2 按规范要求处理老混凝土面或一期混凝土面，新、老混凝土结合面应均匀铺设砂浆后再浇筑混凝土，或老混凝土面上铺筑的新混凝土要有较高的砂率较和较高的坍落度。

　3.4.4.3.3 在浇筑中，应及时排除混凝土拌和物泌水，严禁采用在仓内挖沟及模板上开孔的方法排除泌水。

　3.4.4.3.4 二期混凝土浇筑应有专门的技术措施。老混凝土面初凝特别是终凝后不应再受到扰动。

　3.4.5

　混凝土养护不到位

　3.4.5.1 现象：

　3.4.5.1.1 未根据混凝土结构、体型、施工资源配置等要求，制定具体养护与保护措施。

　3.4.5.1.2 无高温季节、冬季等极端天气下及强弱暴露区的混凝土具体养护与保护措施。

　3.4.5.1.3 间歇性洒水养护。

　3.4.5.1.4 未根据混凝土的边界条件适时调整措施。

　3.4.5.1.5 混凝土结构缺棱少角，表面气孔、麻面面积较大。

　3.4.5.2 主要原因：

　3.4.5.2.1 作业指导书或施工工法中，没有根据不同结构、不同季节等不同边界条件列出混凝土养护与保护措施应有的具体内容。

　3.4.5.2.2 混凝土养护与保护资源配置不足。

　3.4.5.2.3 无混凝土湿润养护及养护温度的控制。

　3.4.5.2.4 忽略了对混凝土养护与保护的检测和监测，且无检测手段；缺乏养护与保护检测和监测资料。

　3.4.5.2.5 混凝土面上作业时，碰撞或钝器损伤混凝土表面。

　3.4.5.3 防治措施要点：

　3.4.5.3.1 将混凝土养护与保护做为混凝土施工的一个重要环节，制定详细的养护与保护施工方案，其中包括检测和监测措施。

　3.4.5.3.2 要了解当地气象、历史资料，养护与保护要落实连续养护的温度、湿度及其时间；养护与保护应从混凝土拌和物出机口开始。

　3.4.5.3.3 对大体积混凝土、基础约束较大的混凝土板、块及高强度等级混凝土，养护、保护应与温控措施紧密结合，应注意内、外混凝土温差。同时要配足浇筑、养护的资源配置。

　3.4.5.3.4 混凝土面上作业时应有保护设施；混凝土表面不得行驶履带式设备。