通风系统施工方案

　第一节

　通风系统施工方案 一、通风系统安装：

　1、风管及其部件、配件的制作 风管及其部件、配件采用成品采购，不在现场加工制作。

　2、风管安装 2.1 支、吊架的制作安装。

　（1）支、吊架的设置形式、间距、以及所采用的材质，需根据风管所安装的具体位置及风管的管径大小确定； （2）设置前应对每个系统的支吊架进行整体规划； （3）要兼顾其他专业的管线布置情况，以确定是否采用共用支架或组合式支架，避免管线间发生冲突，保证机电专业整体施工的顺利进行； （4）支吊架位置按风管中心线确定，其标高要符合风管安装的标高要求； （5）支吊架位置不允许设在风口、阀门、检查门及自控机构处； （6）离风口或插接管的距离不小于 200mm。吊杆应平直，安装时位置要正确，做到牢固可靠； （7）风管支架、吊架的选型参照标准图集； 支吊架的生根方式，见图中做法:

　 100吊杆膨胀螺栓槽钢［8螺母垫圈 吊架根部详图

　(槽钢膨胀螺栓)

　（8）对于水平安装的矩形风管可以按照下表执行：

　吊杆规格表 风管长边 b（mm）

　吊杆直径（mm）

　吊架规格 角钢（mm）

　槽钢（mm）

　0＜b≤400 φ8 ∠25×3 40×20×1.5 400＜b≤1250 φ8 ∠30×3 40×40×2.0 1250＜b≤2000 φ10 ∠40×4 40×40×2.5 2000＜b≤2500 φ10 ∠50×5 60×40×2.0 b＞2500 φ12

　64×40×4.8 （9）水平风管的支架设置形式 本工程对于水平安装的风管一般采用以下几种支吊架设置形式。如下图：

　水平风管的吊架示意图 水平并列安装风管的吊架示意图

　（10）竖直风管的支架设置形式 穿楼板立管或管井的立管支架示意图

　符号说明：

　1-内膨胀螺丝 2-通丝吊杆 3-扁钢抱箍 4-六角螺母 5-金属保护板 6-通丝拉杆 7-法兰或加固框 8-角钢（或槽钢）支撑架 9-角钢（或槽钢）横担 10-镀锌拉铆钉φ5×13 2.2 风管的运输及安装 （1）现场风管的运输路线共分为两段：

　a.从风管生产车间到各楼的运输； b.楼层内的运输。即卸货点到二次制作地点再到安装地点的运输。

　c.对于第一段路线的风管运输，主要通过现场施工电梯来实现。

　d.对于楼层内材料的水平运输可采用手推车、小型液压拖车分 6 10 8 7 4 6 7 8

　9 1 2

　批运输。

　（2）另外地下室部分的风管可以利用车道通过手推车与液压拖车来进行运输，直接将材料运到设在现场的各个制作地点或安装地点。

　（3）风管安装示意图如下：

　管安装

　按要求选择风管的材质进行风管的加工制作，根据风管的边长比和单边面积确定风管的加固形式。本工程风管主要为镀锌铁皮风管。

　风管按系统编号组对，连接螺母置于同一侧；角钢法兰垫料均匀。组装后的风管置于移动式升降平台上，提升风管至比最终标高高出 200mm左右。吊杆的末端，须提供足够螺纹段供调节风管道的水平高度。

　 拉水平线紧固支架横担，放下风管至横担上，固定支架，确定安装高度。按要求设置设定测试点、清洁孔。

　（4）风管安装的质量标准 a.风管穿墙、楼板时明设预留洞的规格，为风管设定位置每边加 50 为正，预留前严格核对结构预留洞的位置对偏位的及时通知调整，确保位置正确。

　b.风管吊筋安装放线按设计走向及标高、设置，并且不得设置在风口、阀门、检查的及自控机构处，吊杆不宜直接固定在法兰上。

　c.吊架间距的设置：水平风管、直径或边长 400mm 小于，间距不大于 3.5m，垂直安装风管，间距不大于 4mm 但每根立管不少于 2个，保温风管的间距再乘 0.85 系数。

　d.吊架制作的配料：风管吊筋大边长 800 以下采用φ8 圆钢，800~1250 采用φ10 圆钢，1250 大于风管采用φ12 圆钢。

　e.一般通风管法兰垫料采用 3~5mm 橡胶板，排烟风管采用石棉橡胶垫片。

　f.核查风管及部件的规格、型号及功能、安装位置。必须符合设计要求，并清理杂物及内外灰尘，确保清洁。

　g.风管在设备接口两端，及风管末端采用型钢制作限制风管摆动的固定支架。法兰接口螺栓紧固，必须均匀拧紧且螺母在同侧，风管及配件的加固料两端采用镀锌铆钉铆固，中间部分采用抽芯铆钉铆固，分布均匀间距 150mm。

　（5）吊架必须受力均匀，吊筋垂直，横担水平，保温风管横担上必须垫保温层，同等厚度的防腐木条，长度为被垫负管的宽度加两个保温层厚。

　（6）柔性软管安装时松紧适度，不得扭曲，正压侧长度小于

　200mm，负压侧长度 100mm，不得作变径接口。

　（7）允许偏差项目：水平度小于等于 3mm/m，总水平度小于等于 20mm，垂直度小于等于 2mm/m，总垂直度小于等于 20mm，风管要求标高一致，分布匀称，吊顶上安装要求分布均匀与吊顶连接严密，水平度偏差小于等于 5mm，垂直度偏差小于等于 2mm。

　2.3 风管的严密性检验 （1）检验标准 风管的严密性试验在风管系统安装完毕后进行。对系统风管的检测采用分段检测、汇总分析的方法。

　在严格安装质量管理的基础上，本工程系统风管的检测以总管和干管为主。

　采用漏光法进行检验。

　（2）检验方法 本工程风管严密性试验采用漏光法进行检验，漏光检测是采用光线对小孔的强穿透力，对系统风管严密程度进行定性检测的方法。

　具体的操作办法是：在黑暗的环境下，选定某段一定长度的风管，在风管内侧或外测，用电压为 24V、功率在 100W 以上、带保护罩的灯泡，沿着被检测接口部位与接缝处缓慢移动，在另一侧进行观察，当发现有光线射出，则说明查到明显漏风处，应作好记录，并对风管的漏风处进修补。

　管漏光检测

　在黑暗的环境下，用电压为 24V、功率在 100W 以上、带保护罩的灯泡沿着被检测风管缓慢移动，在另一侧进行观察，有光线射出则说明查到明显漏风处，作好记录并进修补。

　 3、风管部件安装 3.1 风口安装 （1）风口尺寸的允许偏差值符合下表规定：

　风口尺寸的允许偏差表 圆形风口：

　直径（mm）

　≤250 ＞250 允许偏差（mm）

　0～-2 0～-3 矩形风口：

　边长（mm）

　＜300 300～800 ＞800 允许偏差（mm）

　0～-1 0～-2 0～-3 对角线长度（mm）

　＜300 300～500 ＞500 对角线长度之（mm）

　≤1 ≤2 ≤3 （2）风口的外表装饰面平整、叶片或扩散环的分布匀称、颜色一致、无明显的划伤和压痕；调节装置转动灵活、可靠，定位后无明显自由松动。

　（3）风口安装施工前，先结合吊顶综合协调图确定风口准确位置，将风管安装到合适位置，避免风管与风口连接后发生返工现象。

　（4）风口与风管的连接严密、牢固，与装饰面紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。

　（5）条缝形风口的安装，接缝处衔接自然，无明显缝隙。

　（6）百叶风口安装详图：

　百叶风口安装示意图

　符号说明：

　1-胶垫 2-保温专用胶带 3-自攻螺丝 4-带保温软管 5-卡箍 6-吊杆 7-楼板 8-静压箱 9-箱内保温层 10-调节阀 11-保温层 12-吊顶 13-矩形百叶风口 3.2

　风阀安装 （1）对于大型尺寸空调管道上的风阀，需要分段制作，在现场拼装成整体后再安装到管道上，拼装时要严格保证多个阀片之间的连接及其联动性能。

　（2）风阀安装注意事项表 风阀安装注意事项表 项目 安装注意措施 风阀 对开多叶调节阀、防火阀、止回阀、排烟阀等安装在便于操作和检修的部位，安装方向正确，安装后的手动或电动操作装置灵活、可靠，阀门关闭时保持严密。安装在高处的风阀，其操纵装置应距地面或平台 1～1.5m。手动调节风阀的叶片的搭接贴合一致，与阀体缝隙小于 2mm。手动密闭阀安装，阀门上标志的箭头方向必须与受冲击波的方向一致。按图纸要求安装排风机、排气管的止回阀，其安装方向必须正确。

　防烟 防火阀安装要注意方向，易熔件迎向气流方向，安装后进行动作1

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　项目 安装注意措施 防火阀 试验，阀板开关要灵活、动作可靠。防火阀直径或边长大于等于630mm 时，两侧设置独立支、吊架。

　防火分区隔墙两侧的防火阀，距离墙表面不大于 200mm，不小于50mm。防排烟系统的柔性短管的制作材料必须为不燃材料。排烟阀及手动控制装置的位置符合设计要求。安装后进行动作试验，手动、电动操作要灵敏可靠，阀板关闭严密。其安装方向、位置应正确。

　 （3）防火阀安装如下图：

　风管穿防火墙防火阀安装示意图（单位：mm）

　79386543 211502000 2000HH+100

　符号说明：

　1-楼板 2-法兰 3-无机玻璃钢风管 4-吊杆 5-防火阀 6-墙体 7-套管 8-石棉绳 9-风管 3.3 静压箱的安装 （1）大尺寸静压箱为分段制作，到现场组装后安装。运输过程中要避免静压箱的预制件变形，造成现场组装的困难。

　（2）大尺寸静压箱要采用加固，且设置单独的支吊架。加固形式，及支吊架设置要合理。

　（3）消声静压箱内所衬的吸音材料应用专用固定胶钉固定，拼接缝处用 50mm 宽、0.5mm 厚的镀锌板做压接处理； （4）保证消声静压箱内表面的吸声材料牢固可靠，内表面平整，不能凹凸不平，即具有消声功能，也不会出现漏风现象。

　静压箱安装示意图

　符号说明：

　1-膨胀螺栓 2-吊杆 3-槽钢 4-楼板 5-螺栓 6-空调回风静压箱 7-角钢内加固 8-铆钉 9-双螺栓 10-自攻螺丝 11-单层隔栅风口

　4、通风设备安装 4.1 工艺流程：

　 4.2 开箱检验 A、设备到场后，应在有关人员（如甲方、监理单位、施工单位、厂家代表）的共同参与下进行开箱检查，如有缺损、锈蚀严重或与设计要求不符，应及时由厂家更换。开箱前检查箱号、箱数及包装情况。

　B、开箱后根据设计图纸、设备装箱清单，认真核对设备的名称、型号、机号；叶轮、机壳和其他部位(如地脚孔中心距、进、排气口法兰孔径和方位及中心距、轴的中心标高等)的主要安装尺寸是否与设计相符；叶轮旋转方向应符合设备技术文件的规定；进气口和排气口应有盖板严密遮盖，防止尘土和杂物进入；检查设备有无缺损，表面有无损坏和锈蚀等；检查风机外露部分各加工面的防锈13546237891011开箱检验基础验收、放线 设备吊装 隔振器安装 风机安装 设备运转、验

　情况，检查叶轮与外壳有无碰擦、变形或严重锈蚀、碰伤等，如有上述情况应会同有关单位研究处理。

　C、设备经过开箱验收后，填写现场设备开箱记录，并会同各方签字验收，作为交接资料和设备的技术档案。

　4.3 基础验收、放线 A、风机安装前应根据设计图纸、产品样板或风机实物验收设备基础是否符合设备的尺寸、型号要求。设备基础的位置、几何尺寸和混凝土强度、质量应符合设计规定，并应有验收资料。设备基础表面应清除干净。风机就位前，按施工图和建筑物的轴线或边缘线和标高线，划出安装基准线；确定设备找正、调平的定位基准面、线或点。

　B、风机吊装部分，根据风机的设计位置和标高结合设备的具体尺寸确定吊杆的安装位置，在顶板上弹出吊杆根部的安装位置，吊杆根部与预埋钢板焊接时要求槽钢的位置、朝向一致，并横平竖直。

　4.4 搬运和吊装 A、通风机搬运和吊装时的绳索，不得捆缚在转子和机壳或轴承盖的吊环上； B、吊装的风机，绳索的捆缚不得损伤机件表面和转子与连接螺栓孔、转子轴颈和轴封处均不应作为捆缚部位； C、风机的水平运输和垂直吊运应配有起重工，设专人指挥，使用的机具及绳索必须符合安全要求。水平运输采用排子、枕木、滚杠，用倒链牵引。垂直吊运采用倒链、滑轮组的起重设备。

　4.5 减振器安装 风机吊装时采用减振吊钩安装在吊杆上起到减振作用；风机在支座上安装时，采用风机安装在减振垫上的方式，隔振器安装时，除要求基础表面平整外，应注意各隔振器承受荷载的压缩量均匀，不得偏心。隔振器安装后要采取保护措施，防止损坏。如安装后各隔振器仍受力不均匀，要根据实际情况调整隔振器到适当的位置。

　4.6 风机安装 风机安装时，根据设计要求风机的进出口与风管的连接采用柔

　性短管连接，地下室送风机兼做火灾补风机，排风机兼做火灾排风机，因而柔性短管采用防火柔性短管，该短管采用厂家定型产品。连接形式见下图：

　B、风机安装时要保持风机水平，轴向要与风管轴向平行。基础和吊架要考虑风机减震。

　C、风机在吊架上安装时，吊架的焊接应牢固，焊缝饱满、均匀，吊杆上加减震吊钩做减震处理。风机安装前检查叶轮旋转应平稳，停转后叶轮不应每次停留在同一位置上。风机在安装位置上要考虑维修空间，并不妨碍人员通行，高度尽量提高，增大使用空间.为了满足安装位置的要求，要与生产厂家联系，将我方的就位方式及对风机底座的要求通知厂家，在设备加工时就考虑风机的吊装与就位对风机底座的要求。风机吊装形式见下图：

　减振吊钩槽钢横梁减振吊钩风机φ12预埋钢板 厚10

　200×200槽钢ⅡⅠ膨胀螺栓钢板 厚10 200×200 螺栓、螺帽弹簧垫圈耐热橡胶垫片 Ⅱ Ⅰ(预埋钢板) Ⅰ(膨胀螺栓)风机悬挂吊装示意图

　4.7 设备运转、验收 A、风机试运转应分两步，第一步机械性能试运转；第二步设计负荷试运转。风机试运转前，应符合下列要求：

　（1）核对安装风机的型号、规格、叶片调节功能及角度等是否与设计及设备技术文件相符。

　（2）手动盘车是叶轮不得有卡阻、碰刮现象，并关闭入口门。

　（3）各连接部位不得松动，关闭进气调节阀门。

　（4）风机电源是否到位，检查设备接地及其接线、电压是否符合电气规范及设备技术文件要求。

　B、风机的启动：风机启动前首先应点动试机，检查叶轮与机壳有无摩擦、各部位应无异常现象，风机的旋转方向应与机壳所标的箭头一致；风机启动时应对其瞬间电流进行测量。

　C、风机的运转：风机运转时应对风机的转速进行测量，并将测量结果与风机铭牌或设计给定的参数相对照，以保证风机的风量及风压满足设计的要求。

　D、风机运转时应对其运行电流进行测量，其数值应等于或小于电动机的额定电流值。

　E、在风机运转时，严禁停留于喘振工况内，如发现异常现象时应立即停机检查，查明并消除后方可再次运行。

　F、风机运转过程中应检查轴承有无杂音，温升稳定后测量轴承温度：滚动轴承正常工作温度不应大于 70℃，滑动轴承正常工作温度不应大于 65℃。风机轴承的振动速度有效值不应大于 6.3mm/s；轴承箱安装在机壳内的风机，可在机壳上测量。

　G、轴承的径向振幅应符合设备技术文件的规定，无规定时应符合下表之规定：

　轴流通风机轴承的径向振幅(双向) 转速 rpm ≤375 375～650 550～750 750～1000 1000～1450 1450～3000 振幅 mm 0.18 0.15 0.12 0．10 0.08 0.06 H、风机小负荷运转正常后，可进行规定负荷连续运转，其运装时间不少于 2h。具有滑动轴承的通风机，再连续运转不小于 2h。

　I、风机试运转时应做好试运转记录，停机后检查风机隔振基础

　或减振吊架有无位移和损坏现象。

　J、风机试运转完毕，应将有关装置调整到准备起动状态。

　4.8 风机常见故障产生的原因； A、振动 （1）叶轮旋转时碰擦外壳，发出异常的声响和激烈的振动：原因是贮运过程中风机机壳或叶轮部件发生变形； （2）风机底脚螺栓未紧固：原因是运输或安装时出现松动； （3）叶轮动平衡被破坏：原因是安装或贮运过程中转动件或机壳变形，主要原因有以下几种：叶轮受压变形；叶轮与轴套间的联接件松动；吊装不妥导致主轴变形；电机固定螺栓松动；选用润滑油不当，轴承损坏。

　B、电机发热 常温下运行一小时后，发现电机温度升高，则可能有下列原因之一：

　（1）电机轴承损坏；

　（2）电机轴承与风机轮壳安装的形位公差不合技术要求； （3）电流量超过规定值； （4）电源电压不定期低或电源单相断电。

　二、空调系统安装 室内、室外机安装→制冷管路安装→冷凝水管路安装→冷媒追加→调试运行 2.1 室外机安装 2.1.1 开箱检查：

　根据设备清单、设备装箱单、说明书、合格证、检验记录和必要的装配图及其他技术文件，核对型号、规格，清点全部零部件、附属备件和专用工具、仪表。检查设备整体和零部件外观有无缺损和锈蚀，设备的内压应符合设备技术文件规定的出厂压力。开箱检查后，必须 采取保护措施，避免设备受损，填写好开箱记录，经双方签字后存档。

　2.1.2 查验设备安装位置及基础：

　（1）安装位置的确认 在施工图设计时，设计者已经与业主协调并选择了合适的安装位置，安装时应再次确认该置对安装室外机是否合适。

　1)、该位置处有否可燃性气体泄漏的危险。

　2)、室内、外机组之间的制冷剂配管长度及高度差能否保证在允许范围内。

　3)、通风是否良好，气流有否短路情况，维修空间最低要求能否满足。

　4)、核实放置室外机的场所的承重能力是否满足要求。

　(2)安装需要的空间尺寸 在安装室外机时，应考虑到今后维修、保养时的方便，以及通风条件是否良好。

　2.1.3 室外机的运输 1)、机器在运至安装位置前，切勿拆箱，以防运输过程中可能造成的损坏。如不得不拆箱，则在搬运时要特别小心，不要碰坏机器。

　2)、搬运时，室外机的机体倾斜度不得大于 30°。

　2.1.4 室外机就位

　1)、开箱时，首先应检查室外机外观有否损坏。然后核对室外机的铭牌，确认机型、型号、规格是否符合要求，并根据清单清点附件和随机文件是否齐全。

　2)、核实机器的安装尺寸，检查安装机座是否符合要求 3)、室外机与机座之间应加 10mm 厚的减振橡胶垫，应垫成条形而非仅仅垫四只角。

　4)、室外机就位后，要用水平仪或充满水的透明聚乙烯软管检查机器的水平度。水平度保证在±1mm 之内。以免室外机运行时由于水平问题产生振动及噪声。

　5)、管道的连接、保温应符合设计要求。

　2.2 室内机的安装 2.2.1 安装位置的安装要求 1)、根据施工图设计时与业主协调商定好的位置进行安装，并

　检查核实现场安装尺寸是否符合要求，维修空间是否留足，制冷剂铜管、送回风管是否能排得下，气流是否通畅。

　2)、冷凝水排管能否排得下，并能流畅地排出冷凝水。

　3)、天花板的强度能否承受室内机的重量。如果强度不够，则在安装室内机之前应采取措施进行加固，或采用其他办法使天花板不承重。

　4)、附近无强电磁场干扰，以免影响控制性能，安装室内机的场所无腐蚀性气体。

　4.2.2 室内机的检验 机组在运输过程中可能会造成损坏，因此当机组运到安装现场开箱时，必须仔细进行检查。

　2.2.3 室内机的就位安装 室内机型号较多，各有安装特点及要求，详见随机的安装说明书。

　1)、安装悬吊螺栓 根据施工图确定室内机位置，并按照该机的安装说明书，确定安装悬吊螺栓的位置。使用地脚锚栓、埋头栓、埋头锚栓或膨胀螺栓等安装悬吊螺栓。螺栓规格为 M10 以上，长度根据室内机安装高度现场定。

　2)、将室内机安装到悬吊螺栓上，上下用螺母、垫圈固定。

　3)、将室内机调整到现场要求的高度。室内机的最高安装位置，其上平面距天花板至少 30mm。

　4)、用水平仪或充满水的透明聚乙烯软管检查室内机是否水平，并通过调整悬吊螺栓上的螺母进行校正。水平度应保证在±1mm之内。

　5)、校正好后，拧紧螺母，并用保温材料包裹吊架金属（有的机型可以不包）。

　2.3 制冷剂管路安装 2.3.1 作业条件 2.3.1.1 设计图纸、技术文件齐全，熟悉制冷工艺及施工程序。

　2.3.1.2 建筑物结构工程施工完毕，室内装修基本完成，与管道连接的设备安装完毕，管道穿过结构内部的孔洞已预留，尺寸正确，预埋件设置恰当。

　2.3.1.3 材料、设备已送至施工现场。

　2.3.1.4 书面技术、安全交底已完成，并履行了签字手续。

　2.3.2 材料要求 2.3.2.1 材料、管件及附属制品等，在进场后使用前应认真检查，符合国家或行业标准要求，有产品出厂合格证明。

　2.3.2.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品，有出厂合格证。

　2.3.2.3 铜管内外壁应光洁，无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。

　2.3.2.4 各种连接管件不得有砂眼、裂纹、偏扣、乱扣、丝扣不全和角度不准等现象。

　2.3.3 施工机具 空气压缩机、真空泵、电气焊设备、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、铁锤等。

　2.3.4 测量工具 应有钢直尺、钢卷尺、角尺、水平尺、半导体测温计、压力计等。

　2.3.5 施工工艺 施工准备→铜管加工→钎焊连接→铜管敷设→管道冲洗→气密试验→管道保温→真空干燥 2.3.5.1

　铜管加工：

　2.3.5.1.1

　切割：

　1）

　根据图纸和现场实测尺寸采用专用割管器切割铜管。割管器应绕铜管逆时针旋转，并不断旋紧转柄。刀口应与管轴线垂直（切口允许倾斜偏差为管径的 1%）并缓缓进刀以防挤扁铜管。

　2）切割后用锉刀将切割面打磨平滑去除毛刺，打磨时管口应侧向下以防粉屑进入管内。

　3）用铰刀沿管口内侧旋转去除锐边和毛刺使铜管切口平整光滑。也可用专用圆形铰刀同时对管口内外进行倒棱处理。

　4）切割后应记录相应管道长度，以此作为系统充填冷媒的依据。

　2.3.5.1.2

　弯管：

　对于Φ12.7mm 及以下铜管可用手直接弯管，<Φ22.2mm 使用弯管器弯管，≥Ф22.2mm 采用冲压弯头。弯管时，弯头两侧必须保持不小于管径 2 倍的直线部分。铜管的弯曲半径取 3.5～4 倍铜管直径D，椭圆率不大于 8%。冷媒管道分支管应按介质流向弯成 90°弧度与主管连接。不得使用弯曲半径小于 1.5D 压制弯管。

　2.3.5.1.3

　胀管：

　铜管对接时必须采用胀管工艺，将铜管用胀管器扩胀成承口，再进行承插钎焊连接。胀管器分为棘轮和液压两种，注意不得用扩口器进行胀口。首先选择合适胀管模具旋转套入胀管器的端头再将铜管套入模具的胀口上并旋紧紧固旋钮。慢慢将手柄压下进行胀管，并不断循环，当胀管到一半时将铜管旋转 45 度再继续胀管操作，以防止铜管出现裂缝。承插的胀管方向应迎着冷媒流向。胀管后组对的管道内壁应齐平，错边量不大于 0.1 倍壁厚，且不大于1mm。承口深度不应小于管径。胀管后的内径 D 应为管道外径Φ+0.1mm～0.15mm。

　2.3.5.1.4

　扩口：

　铜管与机组螺纹接口连接时应对铜管端头进行扩口（扩喇叭口）操作。扩口应使用专用扩口器进行加工尺寸如表所示：

　铜管扩口尺寸表

　铜管扩口尺寸 管径(英寸) 配管外径d(mm) 口部尺寸L(mm) 1/4 6.35 8.4-8.8 3/8 9.52 12.2-12.8 1/2 12.7 15.6-16.2 5/8 15.88 18.8-19.4 3/4 19.05 23.1-23.7

　扩口操作步骤如下：

　1）松开扩口器叉臂上的螺杆手柄和夹紧手柄，将叉臂伸入扩口横杆铰链端部。选择相应尺寸的锥形开口后将管子从扩口器底部往上推直到与夹具口水平对齐。

　2）将叉臂向前滑动直到叉臂上的箭头碰到扩口横杆上的线为止。然后上紧夹紧手柄。

　3）顺时针旋转螺杆手柄直到压力推杆松开。然后将螺杆手柄,夹紧手柄退松并使叉臂向后滑动卸下管子。

　4）喇叭口应均匀，大小适中，以免扩小了连接时密封不好，扩大了管口容易开裂。扩完喇叭口后必须仔细检查喇叭口内表面质量，要求无划伤、不得呈歪斜状。然后在喇叭口上涂冷冻机油。

　2.3.5.2

　钎焊连接：

　铜管采用钎焊进行连接，使用银钎焊料。将接头加热利用接头温度熔化钎料，经润湿和毛细管作用向焊缝间隙渗透填充。钎料经扩散并附着于铜管表面后凝固形成紧密牢固的连接。其操作步骤如下：

　2.3.5.2.1

　焊前清洁：

　铜管接头应清洁光亮，无油污、无氧化层、无毛刺或凹凸以防止产生气孔或虚焊。采用锉刀和铰刀对管口进行处理，除去管口毛刺。清理时管口应侧向下,清理完应轻轻敲打管壁避免碎屑进入管道内部。管道外壁的油污涂料应采用湿布进行擦拭清除。

　2.3.5.2.2

　充氮保护：

　铜管焊接时需充入氮气进行保护焊接以防铜管被氧化。焊接时应保持焊接区域氮气微压（调节氮气瓶上的压力表使压力保持在3kg/cm2～5kg/cm2），让氮气定向充入正在钎焊的管道内。焊接完成应待铜管完全冷却后,方可停止充入氮气。充氮保护焊方法示意图如图。铜管另一端可用铜管配套的塑料保护盖盖住，并用针扎几个小洞以起到节约氮气的作用并保证氮气在内部流动。

　 2.3.5.2.3

　焊接火焰和温度要求：

　钎焊温度应比铜管的熔点温度低，控制在 650℃～800℃之间。钎焊必须使用氧乙炔火焰或氧丙烷火焰进行钎焊。同时为保证钎焊的温度要求，用外焰进行加热时，火焰应呈中性或略带还原性。但应注意外焰温度超过 800℃时管子容易变形或熔化穿孔；利用焰心加热时温度较低，管子容易变黑影响质量和美观；一般采用内焰（火焰呈黄白色）进行加热焊接。

　2.3.5.2.4

　钎焊操作：

　1)将铜管插入接头中，稍微旋转以保证焊缝间隙均匀。点燃火焰对铜管接头处加热。预热时应让火焰沿管道环向均匀加热至铜管变成暗红色。用钎料接触接头以判定接头处的温度。若钎料不熔化证明温度不足，需继续加热；若钎料迅速熔化表明温度已经达到钎焊要求可以开始焊接。继续加热以保持接头处温度在钎焊温度以上。

　2)调整火焰方向使之朝向焊缝间隙，同时向接头缝隙处送入钎料，送料时使焊条和火焰呈 45 度角。利用接头的热量将钎料填入缝隙直至将钎缝填满，注意不得直接将火焰对准钎料使之熔化到钎缝内。对于φ40 以上大口径管道，因其周长较长不容易加热均匀，可使用两支焊枪同时加热使接头处的径向与长度方向受热均匀，使钎料均匀填满钎缝，以保证质量。

　3)当钎料全部熔化后应停止加热以防钎料不断往内渗透不易形成饱满的焊缝。钎焊操作宜向下或水平侧向进行，不宜仰焊和倒立焊接，接头的分支口一定要保持水平（见下图）。

　 氮气保护焊接示意图

　 立焊

　平焊

　 仰焊 4)分支接头在高处焊接时较难操作，加热温度不容易掌握，因此应避免在高处焊接分支接头。可在地上将分支管端口焊接上一段1m 左右的短管，然后在高处对直管进行焊接。

　5)钎焊后应继续吹入氮气直到铜管冷却。铜管须保持静止直至自然冷却结晶，以防熔化的钎料冷却时受到振动导致焊缝产生裂纹影响钎焊质量。用手触摸铜管不再烫手后用湿布冷却和擦拭连接部位（不能用冷水直接冷却）进行焊后处理。

　2.3.5.3

　铜管敷设 2.3.5.3.1

　支架制作安装：

　1）管道支架型式 φ22 以下制冷铜管由于管道较小，可将成品抱箍设置于保温层外，以防冷桥产生。而对于φ22 及以上铜管则应采用在管道外侧安装保温木垫（或 PE 托玛）后采用抱箍固定。对于并排安装的管道可用型钢支架敷设（如图）。

　 管道支架型式图

　 预先在地上将分歧接头焊接一段短管分歧接头1000短管 1000短管石棉绳钎焊条钎焊条火焰朝向焊缝火焰朝向焊缝预先在地上将分歧接头焊接一段短管分歧接头1000短管 1000短管石棉绳钎焊条钎焊条火焰朝向焊缝火焰朝向焊缝预先在地上将分歧接头焊接一段短管分歧接头1000短管 1000短管石棉绳钎焊条钎焊条火焰朝向焊缝火焰朝向焊缝汽液管共架做法 单管吊架做法 成排管道普通吊架做法 成排管道固定支架做法保温垫长200金属抱箍保温层 铜管保温层金属抱箍铜管铜管10 吊杆角钢成品保温木垫角钢10 吊杆角钢成品保温木垫

　 (a)单管吊架做法

　(b)汽液管共架做法

　(c)成排管道固定支架做法

　 (d)成排管道

　2）支、吊架间距：

　水平管道支吊架最大间距如表所示，对于并排垂直敷设的管道，可采用门型型钢支架，将立管统一放置在同一门架上，门架的间距可以取 1.5m，且每层不少于两个。

　 支吊架间距表 管

　 径（mm）

　≤20 ＞20 支吊架最大间距（m）

　1.0 1.5 注：在液管和气管共同悬吊时，以液管尺寸为准。

　3）支吊架设置要求：

　支、吊架位置应靠近接口，但不得影响接口的拆装。支、吊架的安装应平整牢固。管道与设备连接处附近应设独立支、吊架；管道起始点、阀门、三通、弯头及长度每隔 15m 设置承重防晃支、吊架。

　2.3.5.3.2

　成品配件的使用：

　1）分歧管：

　冷媒管分支时必须采用专用的室内分歧管，室外 Y 型分支管进行分支。分支接头安装应使支管和主管处于同一水平线上（倾斜不得大于±30°（如图 1）不可以垂直敷设。分支接头前后 500 ㎜的距离内不能设置急弯（90°拐弯）或者连接其它分支接头（如图 2, 图 3 所示）以防引起冷媒偏流和冷媒流动噪音；分歧管的主管与水平面不得呈垂直状态，以免出现因气液分布不均匀而影响使用效果。

　图 1

　分歧管安装

　 图 2

　直线距离

　图 3

　Y 型分支管

　2）端管 冷媒管系统的集液器和分液器必须使用端管进行集中分支。端> > 500m>=500 >=500

　管只能水平安装，不得垂直安装。

　2.3.5.3.3

　管道敷设：

　1）将预制好的管道按编号运到现场顺序安装，管道安装按先干管、后支管的顺序进行。

　2）明装管道成排安装时，直线部分应互相平行，管道之间应保持一定的间距，留有操作空间。管道曲线部分曲率半径应一致。

　3）管道穿越结构伸缩缝沉降缝时，应在墙体两侧采取柔性连接或做方形补偿器。在管道保温层外皮上、下部留有不小于 150mm 的净空。

　4）铜管与机组连接时先用纱布蘸汽油将铜管外表清洗干净。在需要连接的铜管套上螺母后，在端部扩制喇叭口，喷上醚油或酯油，套入垫片后将两管对正用专用力矩扳手和扳手连接。操作时，一手用扳手固定管接头，另一手用力矩扳手旋转紧固，当听到咔咔声时即为上紧不可再用力。螺母扭力如下表：

　螺母扭力值表 外

　 径 扭

　 矩 外

　 径 扭

　 矩 kgf/cm N/cm kgf/cm N/cm 1/4(φ6.4) 144～176 1420～1720 5/8(φ15.9) 630～770 6180～7540 3/8(φ9.5) 333～407 3270～3990 3/4(φ19.1) 990～1210 9270～11860 1/2(φ12.7) 504～616 4950～6030

　2.3.5.4

　铜管的冲洗：

　铜管系统安装后应进行管道冲洗。采用分段吹洗方式:首先对各层水平管路进行冲洗,再对竖井垂直管路进行清洗,最后对室外机部分的管路进行清洗。

　操作步骤如下：

　1）将氮气瓶压力调节阀与室外机的充气口连接好，将所有室内机的接口用盲塞堵好，同时留下一台室内机接口作为排污口。

　2）用手持木板抵住排污管口，调节氮气瓶的减压阀至5kg/cm2，向管路系统内部充气。

　3）当手抵不住排污口处压力时将木板快速释放，让脏物及水分

　随氮气一起排出。

　4）循环操作若干次直至无污物排出。判定方法是在管口用干净的白布观察吹出无污物水渍时为合格。

　2.3.5.5

　气密性试验：

　管道冲洗合格后必须进行系统试压确保系统严密性。具体步骤如下：

　1)确定试压顺序和系统划分：管路系统可以划分成几个部分进行气密试验，以便加快作业进程并能更容易发现泄漏。划分方法同管路清洗。

　2)

　将试压装置与机组连接：将氮气瓶，压力表，真空泵，冷媒钢瓶等接到室外机阀门处。试压装置（如图 1）。其中压力表要求量程为 6MPa，氮气瓶压力应不小于 4MPa。

　为便于将同一个系统的汽液管路连成环路进行试压，可以自制加压组件（如图 2）以提高施工效率。加压组件可以循环利用。

　 图 1 试压装置简图

　图 2 加压组件

　3)排除管路内空气：冷媒管路系统内的空气由于温度差容易产生水分，因此试压前应先用真空泵将管道中空气抽除，同时也排除混合气体气温变化对压力数值的影响。

　4)充氮试压：

　1)分次充氮：首先关闭室外机阀门，防止氮气流入室外机。打开氮气瓶的减压阀向管路内注入氮气。气密性试验压力应符合设计或设备技术文件要求（当设计无规定时可取 2.8 MPa）。充入氮气时应逐步进行，切忌一下子将氮气开到试验压力值。分次充氮步骤如下表：

　充氮压力值表 加压组件氮气瓶室内机 室内机 室内机 制冷剂瓶 真空泵室外机

　步骤 压力 持续时间 作用 1 0.3 MPa 3 分钟以上 可以发现大的泄漏 2 1.5 MPa 3 分钟以上 可以发现较大的泄漏 3 2.8 MPa 24 小时以上 可以发现小的泄漏 2)保压：气密试验结束后，系统仍应保持 2.8 MPa 压力，以防气密性受破坏。为防止设备损坏,保压时间不宜超过 30min。

　2.3.5.6

　管道保温：

　2.3.5.6.1

　制冷剂铜管保温采用橡塑材料胶水粘接。设计无规定时保温材料厚度见下表：

　保温材料厚度表 管

　径 保温厚度 管

　径 保温厚度 Φ6.4～25.4mm ≥10mm Φ28.6～38.1mm ≥15mm 2.3.5.6.2

　保温施工顺序：水平管道应由支管到主管，垂直部分从低点向高处顺序进行。施工时留下焊缝,分支,末端接口等处，待气密性试验合格后再对这些部位进行保温。

　2.3.5.6.3

　具体操作步骤如下：

　1）切割：据测量尺寸用切割刀切出适合长度的橡塑套管，较大套管对剖时应将套管放在加工台上用直尺靠住，沿横向切割保证割缝平直。

　2）清洗：用湿布将铜管上的灰尘及油污擦拭干净。

　3）保护：在欲保温的铜管端部套上塑料保护帽，以防止铜管将保温材料割破。

　4）套入：将保温管缓慢地套入铜管，注意速度不宜太快防止保温管被破坏。

　5）对接：保温管对接时应在套管截面刷上胶水。应待胶水自然干至刚好不粘手时进行粘结，粘结时稍微用力将两表面对准压紧，确勿拉伸并静待一定时间后方可松手。压紧时应顺直管方向进行顺序压紧，不可断续压紧。防止粘结后的缝隙由于橡塑自身弹性重新张裂。

　6）节点的保温：分歧管的保温应使用专用的配套保温套。气管和液管必须分开保温，严禁将气管和液管用同一个保温套管保温。对汽液管分别保温后再用长度为 200mm 的保温板包裹以避免抱箍与管道接触。套管与木垫接触时应先清理木垫外表的油污和杂物，并

　在木垫接触面上刷好胶水用力将套管与木垫挤住。铜管与机组接口处保温应采用机组自带的绝热垫附件保温后用附带的夹子或尼龙扎带夹紧，确保保温材料与机组接头根部无有间隙。

　7）包扎：对于明装制冷管道，为了提高观感质量可用包扎胶带对保温后管道进行包裹，包裹时以 45 度方向包扎，下一圈胶带覆盖在上一圈胶带的一半处（如图 1）。

　8）贴缝以及色标：保温套管切缝应设置于管道的上侧或背部。套管之间对接时应将切缝错开 2CM（如图 2）。套管外表卫生清理后用胶带沿纵向、横向切缝进行贴缝，贴缝应保持平直。胶带的宽度不小于 50 ㎜。

　保温管外应用不干胶纸剪裁成色标箭头标明水流方向，红色代表气管，蓝色代表液管，绿色代表冷凝水。水平直管段可包色环，间距为 6 米/个。

　铜管保温材料黑布基胶带贴缝横缝相互错开 缠绕胶带绝热材料液管 气管

　图 1 包扎胶带

　 图 2 切缝错开

　2.3.5.7

　真空干燥：

　为将管路系统内的空气和水份排出,必须进行抽真空干燥。其具体步骤如下：

　1

　室外机不抽真空，应先关闭室外机气侧、液侧的截止阀。

　2

　连接上带止回阀的真空泵。真空泵的真空度<-0.1MPa、排气量>40L/min。

　3

　接上真空表将真空泵运转 2 小时以上观察真空度，真空度应大于-0.1MPa，如达不到应继续抽 1 小时，如仍达不到说明有水分混入或漏气，需要检查。发现水分混入必须用氮气进行“真空破坏”：即在真空干燥后，把氮气加至 0.05MPa，然后再抽真空。这样反复操作直到保持-0.1MPa 真空度且压力不上升。

　4

　继续运转真空泵 20min～60min 关闭表式分流器全部阀门，再关闭真空泵。

　5

　停置 1 小时以真空表不上升为合格。如上升，表明系统内有水分或有漏气应继续处理。

　2.4 冷凝水管道安装 冷凝水管道安装工艺同室内排水系统管道的安装工艺，着重控制管道的坡度，严禁出现倒坡。

　2.5

　冷媒追加：

　2.5.1

　追加准备：确认配管施工、配线施工、气密试验、真空干燥已完成。确认钢瓶内是否有虹吸装置。R410A 为共沸混合工质，气相和液相的成分不同，必须采用液体追加方式：有虹吸装置必须采用钢瓶正立方式，无虹吸装置的必须采用钢瓶倒立方式。

　2.5.2

　计算冷媒追加量：查阅铜管加工记录，将同一管径的长度相加得到液管长度，再根据表计算加注量。切忌过量追加以防止液击。

　冷媒追加量表 2.5.3

　冷媒定量追加：

　真空干燥完成后，将钢瓶连接至液管截止阀维修口（保持所有截止阀关闭）打开加液阀，进行充注。应保证以液体形式充填。不可使用定量加液筒，必须采用电子加液器。当机组处于停止状态无法将冷媒全部加入时应打开气管和液管截止阀对整个系统供电预热，并在主机上设定“冷媒追加运转”。压缩机开始运转后，通过专用冷媒充填口加液。充填完成后，关闭加液阀后退出“冷媒追加运转”模式。冷媒充填完毕后应检查室内外机扩口部分是否有冷媒泄漏。

　2.6

　试运转: 2.6.1

　试运转前检查保温、电气、风管等已安装完毕，冷媒已充填完成。

　2.6.2

　通电预热：通电预热 6 小时以上，确认自检正常。

　2.6.3

　现场设定：选定遥控器，按照工况要求进行设定。

　液管直径(Ø)mm 制冷剂量(kg/m) 液管直径(Ø)mm 制冷剂量(kg/m) Ø 22.2 0.37 Ø 12.7 0.12 Ø 19.1 0.26 Ø 9.5 0.059 Ø 15.9 0.18 Ø 6.4 0.022

　2.6.4

　自检试运转：打开自检模式，开始自检运转检查是否有配线错误、是否冷媒充填过量、截止阀是否打开。

　2.6.5

　运转测试：自检结束后采用正常模式进行运转，并确认室内外机组能正常运行；依次运行室内机,确认相应室外机组能进行运转；确认室内机是否吹出冷风(或热风)；调节遥控器的风量和风向按钮,检查室内机组是否动作；测试各种运行数据。

　三、风量、风压测试与平衡 1）系统风量的测试：

　①按工程实际情况绘制系统单线透视图，并标明风管尺寸、测点位置以及截面积大小、送(回)风口位置，同时标明设计风量、风速等参数，对测点进行编号。

　②开启风机进行风量测定与调整，先测总风量是否满足设计风量要求，做到心中有数，如达不到要求则分析原因并制定解决办法。

　系统总风量以风机的出风量或总风管的风量为准，系统总风压以测量风机前后的全压差为准。

　③系统风量的测试可用两种方法进行：方法一是用皮托管和微压计测量风管内的风量，方法二是用叶轮风速仪测量送回、风口或新风进风风量。

　2）用皮托管和微压计测量干、支管风量。

　①测量截面积的位置选择在气流均匀处。按气流方向，应选择在产生局部阻力之后大于或等于 4 倍的管径及局部阻力之前大于或等于 1.5 倍矩形风管长边尺寸的直管段上。如难以找到符合上述条件的截面，可将测定截面的位置进行灵活变动：一是所选截面保证是平直管段，二是该截面距前面局部阻力的距离比距后面局部阻力的距离适当长一些。当测量截面上的气流不均匀时，应增加测量截面上的测点数量。为了检验测定截面选择的正确性，可在开始测量时，同时测出所在截面的全压、静压和动压，并用全压=静压+动压的关系来检验测定结果是否基本吻合，如发现三者关系不符，如操作无误，则说明该截面的气流极不稳定，需要重新选择。

　②在风管内测定平均风速时，将风管测定截面划分为若干个相

　等的小截面使之尽量接近正方形（圆形风管则根据管径大小，将截面分成若干个同心圆，每个圆环测量四个点），以测得较匀风速，其面积不大于 0.05 m 2（每个小截面的边长为 200～250 mm，小于220 mm 则所测得数据更为精确）。测点位于各小截面的中心处，测孔位置根据现场情况以方便操作为原则确定开在大边或小边。测出风管内的送风速度之后，将该值乘以风管该处的截面积再乘以 3600即可得出该风管的出风量，如下式所示。

　Q=V.S.3600 Q——出风量，m3 /h V——平均风速，m/s S——风管截面积，m 2 ③平均风速的计算 采用皮托管和微压计测量风管内的风量时，直接测得的是风管截面上的平均动压值，需要通过计算方可求出平均风速。

　当各测点的动压值相差不大时，其平均动压值可按测定值的算术平均值计算：

　Po=（P1+P2+……+Pn）/n 当各测点的动压值相差较大时，其平均动压值按测定值的均方根计算：

　Po=（√P1+√P2+……+√Pn）/n 已知测定截面的平均动压后，平均风速按下式计算得出：

　V =√2Po/ρ Po——平均动压，Pa V—— 平均风速，m/s ρ——空气密度 d、风管内的风压值可直接从压力计上读出。

　3）风口的风量测定 ①贴近风口格栅，采用定点测量法，分取 5 个测点用热电风速仪测出风口处的风速，计算出其平均值，再乘以风口净面积即得到风口风量值；也可将风速仪在风口处匀速移动 3 次以上，测出各次风速，取其平均值即为该风口的平均风速，再乘以风口净面积即得

　到风口风量值。

　②将各个测试点上测试的风速作好记录，根据各风口不同的截面积计算出各风口的出风量。

　③各风口风量实测值与设计值偏差不应大于 15%。

　④当空气从带有格栅或网格及散流器等形式的送风口送出时，将出现网格的有效面积与外框面积相差很大或气流出现帖附等现象，很难测出准确的风量，可在风口的外框套上与风口截面相同的套管，使其风口出口风速均匀，即常说的辅助风管法。辅助风管的长度一般为 500～700 ㎜较宜，如过长则增加出风阻力致使风量偏低。辅助风管可采用薄钢板或硬纸板制作。

　4）系统总风量的计算 系统总风量以风机的出风量或测得的总风管的送风量为准，系统总风量近似于各末端送风量之和。

　将各送风量相加，其总和应近似于总的送风量；新风量与回风量之和应近似于总的送风量；系统送风量、新风量、回风量的实测值与设计的风量偏差值以不大于 10%为合格；风管系统的漏风率不大于 10%为合格；如不符合此项要求，则应进行系统的风量调整与平衡。

　5）系统风量调整 ①系统风量调整采用“流量等比分配法”或“基准风口法”，从系统最不利环路的末端开始，逐步调向总风管和风机。

　②调节各风管上的调节阀的开启度以调节风量（没有调节阀的风道可在风管法兰处加临时插板进行调节，风量调整平衡后，插板留在其中将之密封不漏），最后进行总风量调整，最终将系统风量调整平衡。

　第一步，按设计要求调整送风和回风各干支管，各送风口的风量； 第二布，按设计要求调整空调器内的风量； 第三步，在系统风量经调整达到平衡之后，进一步调整通风机的风量，使之满足空调系统的要求； 第四步，经调整后在各部分调节阀不变动的情况下，重新测定

　各处的风量作为最后的实测风量。

　③流量等比分配法 按系统单线图选定最不利点，确定最不利管路，从该处支管开始调整。为了提高调整速度，使用两套仪器分别测量最不利支管和与支相邻的支管的风量，用调节阀进行调节，至两条支管的实测风量比值与设计风量比值近似相等，即：

　Q1/Q2=Q 设 1/Q 设 2 ④用同样的方法测出各支管、干管的风量。显然，实测风量不是设计风量。根据风量平衡原理，只要将风机出口总干管的总风量调整到设计风量，其他各支干管、支管的风量就会按各自的设计风量比值进行等比分配，接近设计值。

　⑤基准风口调整法 调整前先用风速仪将全部风口送风量初测一遍，并将计算出来的各风口的实测风量与设计风量比值的百分数列表，从表中找出各支管最小比值的风口。然后选用各支管最小比值的风口为各自的基准风口，以次来对各支管风口进行调整，使各比值近似相等。同调节阀调节相邻支管的基准风口，使其实测风量与设计风量比值近似相等，只要相邻两支管的基准风口调整后达到平衡，则说明两支管风量也已达到平衡。最后调整总风管的总风量达到设计值，在测定一遍风口风量，即为风口的实测风量。

　6）调试记录 ①各房间室内风量测量数据记录。

　②管网风量平衡记录。

　③空调系统试验调整记录 ④一般通风系统试运行记录 ⑤设备安装工程单机试运转记录 ⑥通风空调工程设备系统运转试验记录