安全生产风险分级管控管理制度(2)

　 安全风险分级管控管理制度

　第一章

　总则

　第一条

　目的

　为加强安全生产工作，准确辨识安全风险，评价其风险程度，并进行风险分级，从而进行有效控制，实现事前预防、消减危害、控制风险的目的。

　第二条

　范围

　本办法适用于公司范围内安全风险的辨识、评价分级和控制管理。

　第三条

　编制依据 GB 2894 安全标志及其使用导则 GB 6441 企业职工伤亡事故分类 GB/T 13861 生产过程危险和有害因素分类与代码 GB 18218 危险化学品重大危险源辨识 GB/T 20002.4 标准中特定内容的起草 第 4 部分：标准中涉及安全的内容 GB/T 23694 风险管理 术语 GB/T 24353 风险管理 原则与实施指南 GB/T 27921 风险管理 风险评估技术 GB/T 28001 职业安全健康管理体系 要求 GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范 GBZ 158 工作场所职业病危害警示标识

　 GBZ/T 203 高毒物品作业岗位职业病危害告知规范 AQ/T 3046 化工企业定量风险评价导则

　 第四条

　术语和定义 1）危险源（风险点）：危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。

　2）风险辨识：识别风险点的存在并确定其特性的过程。

　3）风险评价分级：评估风险大小以及确定风险是否可容许的全过程。

　第五条

　公司成立安全风险分级管控领导小组,对安全风险分级管控建设负全面领导职责。

　组

　长:张振虎 副组长:李亚亭 成

　员:张祯玮 张广伟 张军会 陈奇彪

　组长负责公司安全生产风险管理工作，全面推行开展安全生产危害辨识工作并指导、审查、批准；负责审查重大风险改进措施方案

　副组长负责组织危害识别和风险评价工作，指导各单位进行危害识别和风险评价工作，组织重大风险改进措施方案的审查。

　其他小组成员负责组织公司各方面危害识别和风险评价工作，在日常生产工作中不间断进行危害识别和风险评价工作，

　 开展隐患治理工作。

　第二章

　安全风险的辨识

　第六条

　 风险点的分类

　根据公司施工的特点及生产现场的实际情况，将公司范围内的风险点分成以下两大类：

　1.生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境的不安全因素及管理缺陷； 2.作业过程中的人的不安全行为。

　第七条

　危害因素造成的事故类别及后果

　危害因素造成的事故类别，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、触电、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、中毒和窒息等其它伤害。

　危害因素引发的后果，包括人身伤害、伤亡疾病、财产损失、停工、违法、影响商誉、工作环境破坏、环境污染等。

　第八条

　风险点辨识的方法

　1. 静态分析：以安全检查表法（SCL）对生产现场及其他区域的物的不安全状态、作业环境不安全因素及管理缺陷进行识别。

　1）安全检查表编制的依据 ①有关标准、规程、规范及规定； ②国内外事故案例和企业以往的事故情况； ③系统分析确定的危险部位及防范措施； ④分析人员的经验和可靠的参考资料； ⑤有关研究成果，同行业或类似行业检查表等。

　2）安全检查表分析步骤

　 ①按专业列出《设备设施清单》(参照表 1-1)。

　表 表 1 1- -1 1

　设备设施清单

　 专业：

　NO: ②确定编制人员。包括熟悉系统的各方面人员，如专工、值长、班长、值班员、检修员、安全员等。

　③熟悉系统。包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施。

　④收集资料。收集有关安全法律、法规、规程、标准、制度及本系统过去发生的事故资料，作为编制安全检查表的依据。

　⑤判别危害因素。按功能或结构将系统划分为子系统或单元，逐个分析潜在的危险因素。

　⑥列出安全检查分析评价表。针对危险因素和有关规章制度、以往的事故教训以及本单位的检验，确定安全检查表的要点和内容，填入《安全检查分析（SCL）评价表》（参照表 1-2）相应内容。

　表 表 1 1- -2 2 安全检 查分析（ SCL ）评价表

　 区域/ / 工艺过程：

　装置/ / 设备/ / 设施：

　NO:

　序号

　检查项目

　标准

　产生偏差的主要后果

　现有安全控制措施

　可能性（L L ）

　严重程度（S S）

　）

　风险度

　(R)

　风险等级

　建议改正/ /控制措施

　备注

　1

　 2

　 序号

　设备名称

　所在部位

　备注

　1

　2

　 分析人员：

　分析日期：

　2. 动态分析：以作业危害分析法（JHA）并按照作业步骤分解逐一对作业过程中的人的不安全行为进行识别。

　1）作业活动的划分

　按作业区域和作业类别（检维修类、生产操作类）进行划分。

　2）作业危害分析的主要步骤

　①划分并确定作业活动，填入《作业活动清单》（参照表2-1）。

　表 表 2 2- -1 1

　作业活动清单

　NO ：

　序号

　作业区域

　作业活动

　作业类别

　备注

　1

　 2

　 ②将每项作业活动分解为若干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业时如何进行的，对作业人员能起到指导作用。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几大块，每块为一个大步骤，再将大步骤分为几个小步骤）。

　③辨识每一步骤的潜在危害填入《工作危害分析（JHA）评价表》

　 表 表 2 2- -2 2

　程通公司整体工作危害分析（ JHA ）评价表

　作业区域：

　 作业活动：

　 NO: 1. 序 序号作业/ / 活动/ / 设施

　危险源

　可能导致的

　事故

　判别

　依据

　作业条件风险评价

　风险等级

　重要性

　判定

　L L

　E E

　C C

　D D

　2.

　食堂运作 无卫生许可证、健康证 传染病 I

　 320 5 重要 3. 2食堂运作 购买不卫生蔬菜蛋肉 中毒 V 1 6 80 480 5 重要 4. 3食堂运作 厨房煤气泄漏 中毒 V 2 2 15 60 2 一般 5. 14食堂运作 生、熟食未分开 细菌滋生、中毒 V 0.2 6 100 120 3 一般 6. 5食堂运作 厨房着火 火灾 V 2 2 35 140 3 一般 7. 6职工宿舍 违反规定用电用火 火灾 V 1 1 100 100 3 一般 8. 7职工宿舍 违反规定用电 触电 V 3 3 15 135 3 一般 9. 8办公作业 违反规定用电用火 火灾 V 1 1 80 80 3 一般 10. 9办公作业 电脑使用 辐射 V 3 6 1 18 1 一般 11. 10办公作业 电气设备使用 触电 V 3 3 15 135 3 一般 12. 11办公作业 办公工具使用维护划伤 机械伤害 Ⅲ

　 159 3 一般 13. 12办公作业 下班忘记关电源 电器过热、火灾 Ⅲ

　 320 5 重要 14. 13车辆运输 无证驾驶 发生交通事故 I

　 320 5 重要 15. 14车辆运输 机动车辆超载行驶伤人 车辆伤害 V 2 3 6 36 2 一般 16. 1车辆运输 机动车辆客货混装伤人 挤、压伤 V 2 3 6 36 2 一般

　 517. 16安全帽、鞋购买 厂商无相关资质，劣质安全防护具 物体打击 V 2 10 7 140 3 一般 18. 17危化品采购 厂商无相关证件，MSDS 不齐全、 人员接触灼伤 V 2 3 10 60 2 一般 19. 18工业气瓶采购（外购气源）

　厂商无相关证件，MSDS 不齐全、 爆炸 V 0.5 6 40 120 3 一般 20. 6废弃物存放区 失火 火灾 V 1 3 30 90 3 一般 21. 1起重作业 钢绳断裂,吊钩滑落 起重伤害 V 1 3 15 45 2 一般 22. 2起重作业 设备吊装时,指挥错误或信号不明碰撞设施或人员 起重伤害 V 3 3 15 135 3 一般 23. 3起重作业 吊钩挤压伤人 起重伤害 Ⅲ

　 159 3 一般 24. 4起重作业 无证驾驶 起重伤害 I

　 320 5 重要 25. 1起重作业 钢绳断裂,吊钩滑落 起重伤害 V 1 3 15 45 2 一般 26. 3起重作业 吊钩挤压伤人 起重伤害 Ⅲ

　 159 3 一般 27. 4起重作业 无证驾驶 起重伤害 I

　 320 5 重要 28. 13其他设备设施运行操作 人员横跨道沟 机械伤害 V 3 6 7 126 3 一般 29. 16其他设备设施运行操作 现场地面不平人员摔倒 机械伤害 V 3 6 3 54 2 一般 30. 17其他设备设施运行操作 现场地面油滑人员摔倒 机械伤害 V 3 6 3 54 2 一般 31. 19其他设备设施运行操作 锋利机械使用 机械伤害 V 3 3 15 135 3 一般 32. 20其他设备设施运行操作 手持电动工具绝缘损坏 触电 V 2 3 15 90 3 一般

　 33. 21其他设备设施运行操作 移动电气设备外壳带电 触电 V 2 3 15 90 3 一般 34. 22其他设备设施运行操作 高处作业 高处坠落 V 1 3 15 45 2 一般 35. 1仓库 物料堆放超高 物料翻滚压砸伤 V 3 3 15 135 3 一般 36. 2仓库 工业电扇违章使用 触电 V 3 3 15 135 3 一般 37. 3仓库 车辆装货运作 车辆伤害 V 1.5 6 15 135 3 一般 38. 4仓库 照明不足 碰撞、滑跌伤 V 0.5 10 15 75 3 一般 39. 5仓库 防火设施不到位 火灾 V 0.5 4 40 80 3 一般 40. 2设备设施维护 防护具未合理穿戴 机械割刮伤 V 3 3 7 63 2 一般 41. 5电焊、气焊 电焊机外核未接保护线 触电 V 3 3 15 135 3 一般 42. 6电焊、气焊 电焊机二次线裸露 触电 V 3 3 15 135 3 一般 43. 7电焊、气焊 电焊机未定期检测绝缘电阻 触电 V 3 3 15 135 3 一般 44. 8电焊、气焊 焊接时利用管道、柱子构成回路 触电 V 3 3 15 135 3 一般 45. 9电焊、气焊 一、二次线过长 触电 V 3 3 7 63 2 一般 46. 10电焊、气焊 氧气、乙炔瓶距离不符合要求 火灾、爆炸 V 1 3 40 120 3 一般 47. 11电焊、气焊 气割管道腐蚀破损 火灾、爆炸 V 1 3 40 120 3 一般 48. 12电焊、气焊 气割管道锁紧装置不牢靠

　火灾、爆炸 V 1 3 40 120 3 一般 49. 13电焊、气焊 安全附件（回火装置、压力表等）缺失 火灾、爆炸 V 1 3 40 120 3 一般 50. 14电焊、气焊 乙炔瓶平放或倒放 火灾、爆炸 V 0.5 3 40 60 2 一般 51. 1电焊、气焊 作业时未戴防护面具 辐射 V 3 3 3 27 2 一般

　 552. 16库房 防火设施不到位 火灾 V 0.5 6 40 120 3 一般 53. 17手持电动工具 未定期检测绝缘电阻 触电 V 3 3 7 63 2 一般 54. 22套丝机 未有保护装置及漏电保护装置 触电 V 1 6 15 90 3 一般 55. 23套丝机 防护装置不全或人员操作失误 机械绞伤 V 3 3 10 90 3 一般 56. 24砂轮机 防护装置不全或人员操作失误 物体打击 V 3 3 7 63 2 一般 57. 25砂轮机 砂轮运作时在人员出入口 物体打击 V 6 3 7 126 3 一般 58. 26特种作业人员操作 电焊、天车、气焊未持证上岗 火灾触电爆炸 I

　 320 5 重要 59. 27特种设备定期检验 未按照法律法规要求定期检验 火灾触电爆炸 I

　 320 5 重要 60. 8设备电气维护 电气箱离地面高度不够，箱内进水 触电 V 0.5 3 15 22.5 2 一般 61. 9设备电气维护 电器箱保护线未接 触电 V 1 6 15 90 3 一般 62. 10设备电气维护 用铜线或铅线代替保险丝 触电 V 0.5 6 15 45 2 一般 63. 11设备电气维护 电气箱内漏电保护器失灵 触电 V 1 6 15 90 3 一般 64. 12设备电气维护 电气箱内开关电器位置固定不好，松动 触电 V 1 6 15 90 3 一般 65. 13设备电气维护 电气箱外门脱落 触电 V 0.5 6 15 45 2 一般

　 66. 14设备电气维护 停电检修未挂牌，误送电 触电 V 1 6 25 150 3 一般 67. 15设备电气维护 接线颜色错乱，导致相线不明 触电 V 1 6 15 90 3 一般 68. 16设备电气维护 使用电锤等工具 物体打击 V 3 3 7 63 2 一般 69. 17设备电气维护 使用刀具剥除电线胶皮 割伤 Ⅲ

　 159 3 一般 70. 18电气室 变压器室未封闭 触电 V 1 6 15 90 3 一般 71. 19电气室 有空洞小动物进入 触电、火灾 V 1 6 15 90 3 一般 72. 20电气室 电缆沟内积水 触电、火灾 V 1 6 15 90 3 一般 73. 21电气室 门未按标准进行开设 触电、火灾 V 0.5 6 15 45 2 一般 74. 22电气室 无足够防火设施或失效 火灾 V 1 6 15 90 3 一般 75. 23电气室 应急照明故障 火灾 V 0.5 6 15 45 2 一般 76. 24电气室 电气设施未按程序运作 触电、火灾 V 1 6 25 150 3 一般

　 ④对危害因素产生的主要后果分析。按照第六条对危害因素产生的主要后果进行分析。

　第三章

　安全风险的评价分级

　第九条

　风险度（危险性）

　危害因素辨识出后需要将危险程度量化，即需要计算每项危害因素的风险大小，即风险度或危险性，据此分析判断并确定风险等级。

　 第十条

　 风险评价分级方法

　采用风险矩阵法（L·S）进行风险大小的判定。

　第十一 条

　风险矩阵法（L·S）

　 本方法的风险度是指事件发生的可能性与事件后果的结合。即：

　 R=L×S

　 L 代表事故发生的可能性

　 S 代表事件后果严重性

　 R 代表风险值

　 本风险矩阵法把风险等级分为 4 级，分别是：1 级（很高）、2 级（高）、3 级（中）、4 级（低）。

　 第十二条

　风险矩阵法 （L·S）

　判断准则

　 表 表 3 3- -1 1 事故发生的可能性 L L 判断准则

　等级 标准 5 在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。

　4 危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生

　 3 没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。

　2 危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生事故或事件。

　1 有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。

　表 表 3 3- -2 2 事件后果严重性 S S 判别准则

　等级 法律、法规及其他要求 人员 财产损失/万元 停工 企业形象 5 违反法律、法规和标准 死亡 >50 部分装置（>2 套）或设备 重大国际影响 4 潜在违反法规和标准 丧 失 劳动能力 >25 2套装置停工、或设备停工 行业内、省内影响 3 不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等 截肢、骨折、听力丧失、慢性病 >10 1 套装置停工或设备 地区影响 2 不符合企业的安全操作程序、规定 轻 微 受伤、间歇不舒服 <10 受影响不大，几乎不停工 公司及周边范围 1 完全符合 无伤亡 无损失 没有停工 形象没有受损

　表 表 3 3- -3 3

　安全风险等级判定准则及控制措施 R R

　风险度 等级 应采取的行动/控制措施 实施期限 20-25 1级 巨大风险 在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估 立刻 15-16 2级 重大风险 采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估 立即或近期整改 9-12 3级 中等 可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通 2 年内治理 ≤ 8 4级 可接受、轻微或可忽略的风险 可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查或无需采用控制措施 有条件、有经费时治理或需保存记录

　 表 表 3 3- - 4 风险矩阵表

　 后

　果

　等

　级 (S) 5 低 中 高 很高 很高 4 低 低 中 高 很高 3 低 低 中 中 高 2 低 低 低 低 中 1 低 低 低 低 低

　1 事

　故

　2 可

　 能

　3

　性（L）

　 4

　5 第四章

　安全风险的控制

　 第十三条

　风险管控要求 风险管控原则如下：

　4 级：轻度（一般）危险，可以接受（或可容许的）。科室应引起关注，负责 4 级危害因素的控制管理，所属班组具体落实；需要监视来确保控制措施得以维持现状，保留记录。

　3 级：中度（显著）危险，需要控制整改。公司、科室应引起关注，负责 3 级危害因素的控制管理，所属科室具体落实；应制定管理制度、规定进行控制，努力降低风险，应仔细测定并限定预防成本，在规定期限内实施降低风险措施。在严重伤害后果相关的场合，必须进一步进行评价，确定伤害的可能性和是否需要改进的控制措施。

　 2 级：高度危险（重大风险），必须制定措施进行控制管理。公司对重大及以上风险危害因素应重点控制管理，具体由安全科和各职能部门根据职责分工具体落实。当风险涉及正在进行中的工作时，应采取应急措施，并根据需求为降低风险制定目标、指标、管理方案或配给资源、限期治理，直至风险降低后才能开始工作。

　1 级：不可容许的（巨大风险），极其危险，必须立即整改，不能继续作业。只有当风险已降低时，才能开始或继续工作。如果无限的资源投入也不能降低风险，就必须禁止工作，立即采取隐患治理措施。

　以下情形应直接确定为 2 级风险：

　（1）开停车作业、非正常工况的操作。

　（2）同一爆炸危险区域内，现场作业人员 10 人以上的。

　（3）10 人以上的检维修作业及特殊作业。

　 第十四条

　风险控制措施应包括：

　（1）工程技术措施，实现本质安全； （2）管理措施，规范安全管理，包括建立健全各类安全管理制度和操作规程；完善、落实事故应急预案；建立检查监督和奖惩机制等； （3）教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识； （4）个体防护措施，减少职业伤害。

　（5）应急处置措施，将危险降到最低。

　 第十五条

　 在选择风险控制措施时，应考虑：

　 （1）可行性和可靠性； （2）先进性和安全性； （3）经济合理性及经营运行情况； （4）可靠的技术保证和服务。

　 第十六条

　风险控制措施评审 控制措施应在实施前针对以下内容评审：

　（1）措施的可行性和有效性； （2）是否使风险降低到可容许水平； （3）是否产生新的危害因素； （4）是否已选定了最佳的解决方案； （5）是否会被应用于实际工作中 。

　第五章

　风险管控执行程序

　 第十七条

　安全部每年定期组织制定“风险点辨识及风险评估计划”，经分管领导批准后下发执行。公司、部门风险评估小组，对“风险点辨识及风险评估计划”进行分解落实，直至班组、岗位，作为开展风险点辨识及风险评估工作的依据。

　 第十八条

　依据辨识评价方法对本单位危害因素进行辨识评价后，填写相应的“作业活动清单”、“设备设施清单”、“工作危害分析（JHA）评价表”、“安全检查分析（SCL）评价表”，经本级风险评估小组进行汇总、评审后，逐级上报。

　 第十九条

　 公司风险评估小组组织审核、修订后，将审核、修订意见反馈各下级单位执行。

　第二十条

　风险培训 各级单位应制定风险评估培训计划，组织员工对本单位的风

　 险评估方法、评估过程及评估结果进行培训，并保留培训记录。

　 第二十一条

　风险信息更新 各级单位要依据辨识评价结果，建立本单位的《风险管控登记台账》（参照表4），台账应结合实际定期更新（每年至少一次）。

　表4 风险管控登记台帐

　当下列情形发生时，应及时进行危害因素辨识和风险评估。

　（1）新的法律法规发布或者法律法规发生变更； （2）操作工艺发生变化； （3）新建、改建、扩建、技改项目； （4）事故事件发生后； （5）组织机构发生大的调整。

　填表单位：

　NO：

　序号

　识别时间

　审定时间

　单位或活动

　数目

　合计

　备注

　4 4 级

　3 3 级

　2 2 级

　1 1 级

　 （注：单位或活动－危害因素所存在的单位或暂时的某项活动。）