预制场建设方案

　预制场建设方案 预制场内设有制梁区、钢筋加工区、生活区。预制场利用挖方路基，在原地表在推平碾压后铺筑一层 30cm 的碎石，然后铺筑一层 20cm 的 C20 水泥混凝土，保证施工过程中场地不被破坏，对于线外的填方场地分层碾压密实后铺筑一层30cm 的碎石，然后铺筑一层 5cm 的 M7.5 的砂浆面层作为钢筋加工区和生活区。

　1 制梁区 预制场沿路线方向平行布置台座 3 列，其中每排 4 排，共有 12 个台座。初步拟定边梁台座 3 个，中梁台座 9 个，边、中梁台座可共用。T 梁台座区铺筑一层 20cm 的 C20 砼垫层，考虑 T 梁张拉时梁体两端受集中力，为了防止地基沉降，因此在 T 梁台座梁头位置设置一个 2×2×1.5m 的 C30 刚性混凝土基础。台座采用 C30 钢筋混凝土，台座顶面设置δ=6mm 钢板作为底模，台座底模宽度为 60cm。台座表面应光滑平整，在 2m 长度范围内平整度的允许偏差为 2mm，气温变化大时应设伸缩缝，底模安装时按照要求设置预拱度。

　1.1 T 梁制梁区 梁体预制、安装从预制场为中心，往路线两端架设梁片。预制、安装 T 梁前，根据施工顺序，预制、安装 T 梁为 590 片。其中每排 1 个台座用于生产内、外边梁，3 个台座用于生产中梁，共配置 2.5 套 T 梁模板(2 套中梁模板、半套边梁模板)。龙门吊轨道位置，回填压实之后，施工一层 20cm 的碎石垫层，接着施工轨道梁钢筋混凝土，轨道梁混凝土标号为 C30，厚度为 50cm。

　2 存梁区 由于预制场地长度限制，该预制场不考虑存梁区，根据施工需要高峰期可考虑单幅桥面存梁，可存梁 10 片。

　3 钢筋加工场 梁场制梁区旁边设置钢筋加工场，堆放钢筋原材料和钢筋加工。钢筋加工场地顺桥向布置，按照钢筋规格、型号设置堆放、加工场所，每一个功能区域用于堆放与加工一种类型的钢筋。在钢筋加工场旁设置钢绞线与波纹管的加工场，所有钢绞线与波纹管在加工场内加工成半成品，再转运到制梁区进行下一道工序的施工。钢筋绑扎场位置，回填压实之后，施工一层 30cm 碎石垫层，施工一层厚度 5cm M7.5 的砂浆面层。

　4 生活办公区 在预制场制梁区周边位置设置生活、办公区，生活、办公区分为两片区域。

　第一块为各施工工班生活区，该区域根据工种工作性质的不同，再细分为四大功能区：综合施工班区域（包括施工班、模板工班与钢筋班）、张拉班区域、吊梁班区域与机械工人区域，每一个功能区域都有独立的配套生活措施。

　第二块为管理人员生活办公区，主要是管理人员生活区以及预制场施工处的办公区。其中生活区包括预制场施工处管理人员以及中心试验室人员区域。

　生活办公区位置在回填压实之后，施工一层 30cm 碎石垫层，施工一层厚度5cm M7.5 的砂浆面层。

　5 施工水电 预制场施工用电从 K54+300 和 K55+200 处两台变压器接入，并配置一台200KW 发电机作为备用电源。生活和施工用水可在预制场附近就近连接河水接口，采用三寸水管接入预制场。

　6 排水设施布置 预制 T 梁场周围设置 0.4m×0.3~1.2m 排水沟，采用 C20 混凝土浇筑，供水管、电缆均架空从水沟中通过。预制场内注意排水，台座中间浇筑地坪时作 10cm×5~8cm 排水槽，通过顺龙门吊方向水沟引入排水沟。

　1 1 、模板的制作与安装

　① T 梁预制采用厂制拼装式整体定型钢模板，配置 40 米 T 梁模板。

　② 侧模采用定型大块平面钢模，侧模和悬出部分模板连成整体，并外包台座，端模采用定型钢模，模板面板均匀采用 6mm 厚钢板，背肋采用 10 号角钢。

　③ T 梁侧模设附着式震动器，并结合插入式振捣器，振捣器的排列呈梅花型布置。

　④ T 梁外侧模板自带支承，在支承脚处加底托控制模板。为防止模板移位，拉杆两端设置双螺帽及垫圈，防止振捣混凝土时，螺帽松动出现错台现象。在模板外侧加斜支撑，以防止模板在灌注混凝土时的变形。

　⑤ 模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时注意如下事项。

　A、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作；

　B、模板在吊运过程中，注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落；

　C、在首次使用时，要对模板认真进行除锈工作，除锈采用电动钢丝刷清除锈垢，然后涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、没有遗漏。

　D、装拆时，要注意检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

　E、模板的安装精度要求，在安装过程中，及时对各部位模板进行调整，安装完毕后进行全面检查，若超出容许偏差，及时纠正。

　2 2 、 钢筋骨架的制作与安装

　①钢筋骨架的制作：在钢筋加工棚内进行，骨架的焊接采用分段方式进行，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型；骨架主筋在焊接时适当配料，使之在成型焊接时焊接接头错开设置。

　②钢筋骨架的安装：在现场采用龙门吊起吊安装，其安装程序是：先安装梁底→支座上垫板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳→分段安装马蹄部分及梁肋→绑扎上翼板钢筋。

　3 3 、 预应力管道布置 、钢绞线下料和安装

　①按设计进行精确放样，标定各波纹管的准确位置，并通过焊接在结构钢筋骨架上的导向钢筋固定波纹管（导向钢筋间距为 30cm）在张拉端束道位置处焊设 6mm 厚的钢板，并在钢板上开直径为 10cm 的圆孔，用来确定束道位置。波纹管的连接必须有良好的密封性，在混凝土浇捣前，要先检查波纹管有无位移变形、破损等情况，并妥善加以处理，以防造成穿束时的困难，同时波纹管安装时波纹管尽可能长，减少波纹管的接头，并避免波纹管的节头出现在曲线部分。

　②波纹管安装好后，在钢束两端张拉处安设锚垫板，锚垫板与波纹管接头处的间隙用海绵扎好。并插好压浆管，束道较长时，须增设压浆管。压浆管用Ф20mm的 PVC 管。锚垫板的螺旋筋应与结构钢筋焊接牢固。锚垫板安装时应与端部截面齐平，并在砼浇筑时，预埋穿钢铰线用的锚栓，波纹管安装时的凸点设置在通气孔。

　③钢绞线下料及穿束，钢绞线采用砂轮切割机切割，下料长度应严格控制，预应力钢绞线下料长度按下式计算，并通过试用后再行修正。

　L=l+2l1+nl2+2l3

　式中：L——钢绞线下料长度；

　 l——锚垫板间孔道长度；

　 l1——锚具高度；

　 l2——张拉千斤顶支承端面到槽形槽口外端面间的距离；

　 l3——长度富余量（一般可取 700mm）；

　 n——两端张拉为 2 ④预应力钢绞线应梳整分根、编束，每隔 1～1.5m 绑扎铁线，使编扎成束顺直不扭转。编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放。搬运时，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于 1.5m。为便于操作，在穿入端套锥形穿孔器。

　⑤将预应力钢绞线按设计长度下料，用扎丝捆绑成束，绑扎时按一定的间距，要求牢固，保证在穿束时不会松散。穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束工作采用直接穿束，为保证穿束顺利，在钢束端头用胶布适当包扎或绑扎一个带锥形的套头，以减小束头与孔道的阻力，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。

　4 4 、 砼浇注工艺

　钢筋和模板安装完毕，经监理工程师检查验收并签字后进行混凝土的浇筑施工。混凝土在拌和站集中拌制，用混凝土输送泵泵送入模。考虑到梁底部钢筋较密，拟在梁底 30cm 高范围内使用小石子混凝土。浇筑采用水平分层、斜向分段的连续浇筑方式，从梁的一端顺序向另一端推进。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。混凝土浇筑施工应注意如下事项：

　1）、浇筑前，要对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工； 2）、浇注方向从梁的一端循序进展到另一端，在将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，而在距该端 4m-5m的位置合拢。

　3）、分层下料、振捣，每层厚度不超过 30cm。

　4）、T 梁的马蹄部分钢筋和预应力管道比较集中，为保证质量，可先浇注完马蹄部分，后浇注腹板。

　5）、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹，可在腹板砼浇注完成后略停一段时间，使腹板砼能充分沉落，然后再浇注翼缘板。

　6）、T 梁砼浇注时，应特别注重砼的振捣，振捣由专人负责，附着式与插入式振捣器相结合。

　7）、预应力锚具位置的预埋件和加固钢筋很多，应特别注意砼的密实性，细心振捣，必要时可使用小骨料砼浇注。

　8）、浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后台密切配合，以保证混凝土的质量。

　9）、在混凝土尚未达到的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板尺寸和位置发生变化； 10）、施工时随时检查模板、钢筋和各种预埋件位置及其稳固情况，发现问题及时处理； 11）、每片梁除留足标准养护试件外，还要做随梁同条件养护的试件 3 组，作为拆模、移梁等工序的强度控制依据。混凝土强度达到 2.5MPa 时，方可拆除侧模板。

　12）、认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

　5 5 、预应力张拉

　千斤顶、油表使用前应送到具有相关资质的计量部门进行标定，方能使用。张拉设备在正常工作状态 6 个月或出现不正常现象时，应重新进行标定。

　T 梁砼必须达到设计强度 85%时且砼龄期不小于 7 天才能施加预应力，控制砼张拉强度的试块和现场浇筑的砼应同等条件养护，所有预应力张拉均要求符合双控，即控制张拉力和延伸量，延伸量误差应控制在 6%以内，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。在测定延伸量时应扣除非弹性变形引起的全部引伸量值。对同一张拉截面的断丝率不得大于 1%，在任何情况下不允许钢铰线整根拉断。

　预应力张拉施工应符合下列要求方可进行：

　1）、梁体砼强度须经试验室确定已到设计要求后方可进行。

　2）、预应力张拉应从两端同时进行，当气温低于+5℃以下且无保温措施时，严禁张拉工作。

　3）、在确定千斤顶的拉力时须考虑锚具摩阻损失及千斤顶内摩阻损失。

　4）、张拉前需经由有合格资质等级检测单位进行校验和标定，并附有检测资料及应力与油表读数相关系的方程式，且经监理工程师认可。

　5）、预应力束每束张拉顺序：50%N2、N3 →100%N1→100%N2、N3→100%N4。

　当实际延伸量与理论计算伸长量相差超过规范要求时，应查找原因，可按照下列步骤进行：

　第一步：校验张拉设备； 第二步：测定钢铰线的弹性模量； 第三步：松张后再进行张拉。

　张拉注意事项：

　①张拉完成后，钢铰线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧炔焰进行操作。

　②张拉前应将钢绞线表面粘着的泥砂及灰浆用钢丝刷清除，保持清洁。清除锚具、垫板接触处板面上的砼；清除锚垫板内漏进的水泥浆，使张拉时钢绞线在锚垫板内呈锥形分散。

　③安装锚具时，应注意将工作锚环或锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致，保证锚垫板承压面、锚环、限位板等的安装面必须与孔道中心线垂直，锚具中心线与孔道中心线重合。

　④安装千斤顶时应特别注意其活塞上的工具锚孔位和工作锚孔排列一致。严禁钢铰线在千斤顶的穿心孔内交叉，以免张拉时发生断丝现象，工作锚具的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚上的夹片第一次使用前应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用 5~10 次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，锚板的锥孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退锲时被卡住，润滑剂可用石墨、石腊等。

　⑤对于长钢绞线束一次张拉不到吨位时，只需把工具锚向前移动，重复上述张拉过程，直至达到所需吨位。同时应做好相应的张拉记录。如遇个别钢绞线滑移，可更换夹片，同小千斤顶单独张拉。

　⑥千斤顶在工作过程中，加卸荷载应力求平稳，避免冲突，初次使用前应先将千斤顶空载反复运行二、三次，以排除内腔的空气。

　⑦千斤顶带压工作时，操作人员应站在两侧，端面方向严禁站人，危险地段应设防护装置。千斤顶带压力时，严禁拆卸液压系统中的任何零部件。

　⑧预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，实行应力与延伸量双控，张拉时作好相应的记录。如实际延伸量与设计延伸量误差大于 6%时，应查明原因及时处理。

　6 6 、预应力孔道真空压浆

　1 1 、压浆前的准备工作

　1）、封锚：预应力钢绞线张拉完成后，切除锚具外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量≤30mm）进行封锚。封锚方式采用保护罩封锚，保护罩作为工具罩使用，灌浆后三小时拆除。将锚垫板表面清理，保证平整。在灌浆保护罩底面和橡胶密封表面均匀涂一层玻璃胶，装上橡胶密封圈。将保护罩与锚垫上的安装孔对正，用螺栓拧紧。清理锚垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道顺畅。

　2）、施工材料：普通硅酸盐水泥、混凝土添加剂、水。最佳的水泥浆配合比需根据具体采用的水泥和当地的气候条件进行配制，根据配合比搅拌的水泥浆水灰比、流动性、泌水性必须达到技术要求指标。

　3）、施工设备准备及调试：真空压浆配套设备准备完好并调试合格，能满足使用。主要设备为排量为 2 立方米／min 的 SZ-2 水环式真空灌浆泵 1 台、真空压力表 1 个、QSL-20 型空气过滤器 1 个、5kg 左右秤 1 台、灌浆泵 1 台及配套高压橡胶管 1 根、灰浆搅拌机 1 台。

　在抽真空端及灌浆端安装引出管，球阀和板头，并检查其功能是否完好。一般将真空泵端设在高端，压浆端设在低端，有利于压浆质量的保证。

　在压浆前，用吹入无油份的压缩空气清洗管道。接着用含有生石灰或氢氧化钙澄清水溶液冲洗管道,直到将松散颗粒除去及清水排除为止.最后以无油的压缩空气吹干管道。

　试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在时（压力尽量低为好），停泵约 lmin 时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

　4 ）、人员准备：施工人员必须是合格的有经验的优秀施工人员。

　2 2 、压浆

　1）、搅拌水泥浆使其水灰比、流动性、泌水性达到技术要求指标； 拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净；将称量

　好的水（扣除用于溶化固态外加剂的那部分水）倒入搅拌机，之后边搅拌边倒入水泥，再搅拌 3～5min 直至均匀；将溶于水的外加剂和其它液态外加剂倒入搅拌机，再搅拌 5～15min，然后倒入盛浆浆桶；倒入盛浆桶的浆体应尽量马上泵送，否则要不停地搅拌。

　2）、启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08～-0.1MPa 并保持稳定； 3）、启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求时，将泵上的输送管道接到锚垫板上的引出管上，开始灌浆； 4）、灌浆过程中，真空泵保持连续工作； 5）、待抽真空端的气流分离器中有浆体经过时，关闭气污分离器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺通流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭抽真空端所有的阀门； 6）、灌浆泵继续工作，压力达到 0.8MPa 左右，持续 1～2 分钟； 7）、关闭灌浆泵及灌浆端阀门，完成灌浆； 8）、拆卸外接管路、附件、清洗气污分离器及阀泵； 9）、完成当日灌浆后，必须将所有水泥浆的设备清洗干净； 2.10

　安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后 2 小时内拆除并进行清理。

　3 、注意事项

　1）、锚头一定要密封好，最好在密封后 24h 开始灌浆。

　2）、灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1MPa，带压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。

　3）、严格掌握材料配合比，否则多加的水会全部泌出，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用加水的办法来增加其流动性。

　4）、水泥浆进入灌浆泵前，应先通过 1.2mm 的筛网进行过滤。

　5）、 灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的 30～45min 时间内进行，孔道一次灌注要连续。

　6）、中途换管道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。

　7）、搅拌的水泥浆严格进行流动度和沁水试验，制作试件检查强度。

　7 7 、龙门吊、架桥机准备

　1、龙门吊的设计与拼装 40mT 梁预制件自重约 129t，考虑到脱模时的粘结力，龙门吊机的起吊能力设计为 160t，故龙门吊采用万能杆件拼装而成起重能力 160T,受力性能稳定可靠。龙门吊两端设置 80t 起吊系统，包括卷扬机，滑轮组、吊点。龙门吊横梁下缘，用 36#工字钢作悬挂式轨道，安装 10t 电动葫芦，以方便预制场吊运重物用。

　龙门吊轨道的铺设：龙门吊轨道采用 43kg/m 重轨。在轨道 4m 宽范围内铺60cm 厚碎石，每隔 3m 和每个轨道接头部位浇注一砼底座，底座上预埋定位钢筋，以固定轨道位置，混凝土底座之间均布长 2m 的枕木，枕木间距 80cm，枕木与轨道用道钉固定，枕木间用 4cm 碎石填塞。

　2、架桥机准备 ①架桥机结构形式

　采用拆装式架桥机，架桥机可架设跨度 50 米、重 300t 以下不同跨度的简支Ｔ梁（或箱梁）。架桥机为双导梁式，导梁采用 64 式铁路军用梁，用充盈式锥形销联接，增强了军用梁的纵横向刚度。吊梁作业由电动减速器驱动，并安装变频调速器，实现了无级变速架梁。

　②总体布置 架桥机主要分为导梁、0#号柱、1、2 号车、天车、起重小车、配套运梁小车和电控系统等七部分。其总体布置见下图所示。

　 ③设备进场及现场检修和测试 场情况作详细勘察，编制各种材料、设备的进场顺序及摆放位置。进场后，材料、设备应分类放置，并做好防雨、防火、安全保卫等措施。

　架桥机的所有材料、设备在进场前，均做过严格检修、保养及测试，但由于

　长距离倒运，可能会因某些意外情况，而影响其使用性能，因此，设备进场后，必须在结构、机械、电气主管工程师的指导下，对各类材料、设备分类检查或测试，达不到标准的应进行维修、保养或更换，内容包括：

　⑴检查结构件在运输过程中有无机械损伤及防锈漆剥落现象； ⑵检查、调试所有制动器的性能； ⑶检查所有走行部件及滑车的轴承； ⑷检查所有齿轮中啮合部位； ⑸补充、更换机械部件的润滑及液压油，对其使用性能再次测试和评估； ⑹检查、调试电控系统，测试所有控制开关和保护器； ④架桥机组装 ⑴组装场地准备 将提升及换装龙门吊机腹地作为组装场地，对场地清理整平，整修吊车及短途倒运车进出场道路，接通施工现场用电，并在场地内搭建拼装平台。如地基承载力较低，则需铺设枕木，提高作业面的承载能力。

　⑵模块拼组 按设计将架桥机分为导梁、天车、0 号柱、1 号车、2 号车、起重小车、运梁车等大型模块，首先在拼装平台上将结构件拼组成单元形式，然后由单元拼组成大型模块。

　⑶桥面安装 待换装龙门吊机架设两孔梁，桥面铺就架桥机轨道后，由换装龙门吊按顺序依次将 1 号车、2 号车、导梁、天车、起重小车、0 号柱、运梁车吊装至桥面按设计图安装，最大定位误差不得超过 1cm。

　⑷整机调试、检测 桥面上架桥机在安装完成后，对结构、电气、起重、走行及液压系统反复调试，检测其工作性能，直至达到设计指标，必要时可做试吊检测。

　架桥机、龙门吊使用前应报相关技术监督部门检查验收，合格后方可使用。

　8 8 、T T 梁运输、起吊和安装

　1、施工准备工作 ①、成立架梁小组，由副经理担任总指挥。所有参加架梁人员先进行技术培

　训，并持证上岗，严格执行岗位职责，严格按照“安规”操作，听从指挥员的命令。

　②、对所有的移梁设备进行登记、清点，检查其是否完好。

　③、放线和控制位置：在墩台面上放出每孔梁的纵向中心线、支座十字中心线、梁端位置横线及支座底部轮廓线，在梁端位置横线上定出各片梁底部边缘的点。在每片梁的两端各标出梁的竖向中线。

　④、T 梁安装前，应仔细核对梁长，准确无误后，再进行 T 梁安装。

　2、T 梁运输、起吊 由龙门吊运出梁场，轨道平车运至架桥机就位处，利用架桥机进行架设。

　T 梁起吊采用两端同时起吊,吊点距梁端 100～150cm，在 T 梁的翼板上预留穿束孔,在 T 梁顶底面设短横梁,短横梁间上下用Φ32 钢丝绳作吊索,顶横梁上设吊环,起重机上的吊钩与吊环相扣后即可起吊，采用承托兜底吊装法，梁底梁顶设一短横梁，吊索两侧填塞软木板以保护梁体混凝土，吊索可采用钢丝绳或精扎螺纹钢，两端对称水平起吊。运梁及安装就位过程中应采取有效措施保证梁体横向倾斜不大于 3 度，梁体纵向倾斜不大于 5 度。

　3、架桥机架梁 考虑到本桥同一桥墩不在一个断面上，前后错位，我们将严格按照《招标文件》和业主下发的《施工总体进度计划》要求，优先预制、安装左幅梁体，确保工期内桥梁上构的施工。

　⑴架桥机就位：架桥机在整机调试、检测后，清除轨道障碍，将 1 号车、2号车的止轮器及限位器前移一个桥跨的距离，卷起 0 号柱，使架桥机导梁处于悬臂状态。解除轨道上其余卡固装置，整机前移至待架桥跨。在 1 号车、2 号车前后安置卡固装置，并将运梁车止轮器置于距 2 号车后端 0.5m 处，液压缸将 0 号柱横梁顶起相应的下挠量，最大偏差在+0~-5cm 之间，使 0 号柱复位。在 1 号车、2 号车横梁底部，对应箱梁腹板部位安放弹性分载器，具体做法是：将 1 号车分载器放入设计位置，用千斤顶将分载器压缩 2cm，底部叠放钢板，直至 1.5mm 板无法塞进为止：将 2 号车横梁顶起 1.5cm，放入分载器，顶部叠放钢板，直至 1.5mm板无法塞进为止。

　检查架桥机上各运行机械的轨距，各系统的运行状态，确保一切正常后，1

　号天车、2 号天车退至导梁尾部，架桥机处于待架状态。

　⑵梁车运梁：梁车运梁工作通常与架桥机就位工作同时进行，梁车开至换装龙门吊装梁位置，换装龙门吊将 T 梁吊至运梁车横梁上，居中误差不得超过 5cm，并在梁肋处垫 2cm 薄木板。T 梁前端的支点位置要求在距梁端 00m 位置，允许偏差为 0~+5cm。T 梁放妥后，将钢丝绳穿入箱梁吊装孔，用 5 吨倒链将其固定在运梁车横梁上，检查无误后，开动梁车。根据运梁距离，选择合适的档位，将梁体运送至架桥机尾部，要求 T 梁前端的吊装孔在距架桥机 2 号车中心 5 米处。

　⑶架桥机吊梁：调整 1 号天车与吊梁孔的相对位置，最大偏差不大于 5cm，穿入千斤绳，安置护角，开动卷扬机，待梁体底面离开运梁车横梁 3cm 时，调整起重车与天车梁的相对位置，居中误差不大于 5cm。同时开动天车及尾部梁车，待前后梁车外缘间距 0.5m 时，同时停止（见下图）。

　1 号天车吊梁前行示意图

　1 号天车吊梁前行示意图

　 ⑷ 2 号天车吊梁 调整 2 号天车与吊装孔的相对位置，最大偏差不大于 5cm，穿入千斤绳，安置护角，开动卷扬机，使梁体底面离开运梁车横梁 3cm 时，调整起重车与天车梁的相对位置，居中误差不大于 5cm（见图）。

　 2 号天车吊梁前行示意图 ⑸ 1、2 号天车吊梁前行 2 号天车 运梁车 1 号天车 2 号天车 1 号天车 运梁车

　同时启动 1 号、2 号天车，吊梁至待架桥跨（见下图）

　吊梁至待架桥跨 ⑹吊梁对位 对于待架桥跨第一片梁，吊梁至该桥跨位置后，将梁体落到支座垫石以上20cm 位置，同时开动 1 号、2 号起重小车，至安装位置，安装好支座，将梁体就位：第二片梁则需横移至第一片梁桥面板以外的位置后，再下落，当待架 T 梁桥面板低于导梁底部时，横移至安装位置，调整好支座，将梁体就位。

　上述步骤为一个循环，每个循环可架设 2 片，重复上述步骤，可进行其余桥跨的架桥作业。

　2 号天车 1 号天车