质量提升实施方案

　质量提升方案

　总则

　为了加强对产品质量的监督管理，提高产品质量，明确质量责任、维护企业形象。

　本公司员工依照本规定承担产品工作质量责任。

　本公司不允许不注重质量的现象和行为存在，对因此而造成质量事故者将给予处罚。

　本规定适用于本公司所有部门的工作（生产）场所的所有人员。

　公司内部质量检验

　专检

　 质量检验人员将对产品进行任意抽检或全检，如发现有不合格品将按照质量处罚条例开据处罚单。

　互检

　 即下工序人员检查上工序人员生产的产品，如有质量问题必须立即上报部门主管和检验员，质量部将按照相关条例开据处罚单和奖励单。

　自检

　 人人必须加强责任心与质量意识，保证自己生产的产品百分之百合格，决不允许有次品流入下一工序，促进企业健康发展。

　责任划分

　各生产班组必须对所加工、装配、自检的产品品质负责。

　质量部应对经检验（来料检验、生产过程、成品检验、最终检验）后的产品品质负责。

　技术部人员应对设计图纸、工艺的准确性负责。

　仓库人员应对仓储的物料保存品质负责。

　各部门经理负有品质监督责任。

　生产人员应确认产品为自检合格后，方可通知质量部检验，若质量部抽检不合格，生产人员承担80%责任，部门主管承担20%责任。质量部检验合格放行的产品，后工序或客户发现不良、且不良率高于10%，质量部承担80%责任，制造部承担20%责任。

　若责任暂时无法划分，经质量部调查后开质量会讨论并报总经理裁决。

　质量指标

　进货来料：一次验收合格率＞95%（每月）

　过程抽检：一次送检合格率＞98%（每月）

　成品出库：一次送检合格率＞99%（每月）

　一般客户投诉（外观、少装、错装投诉）＜5（每月）

　客户投诉（性能投诉）＜2（每月）

　客户书面投诉次数0次（每月）

　处罚条例

　流程异常处罚细则：

　多次抽检不合格（连续三次，每次3个轻微不合格点以上者），生产人员应负有不自检或自检不到位责任，处罚责任人50元，领班处罚20元。

　批量质量问题，每批次按损失成品30%价值处罚，由具体责任人按责任划分分摊。

　未接到生产计划通知单擅自加工生产的，或者不严格按照生产计划通知单及图纸要求、工艺生产的，发现一次处罚50元。造成批量不合格由生产人员负80%责任，领班负20%责任，每批次按损失成本价值的30%处罚。

　未经过质量部检验人员确认，擅自把产品转入下道工序或入库、出库的，对责任人处罚50/次，领班处罚100元/次，如引发下工序质量问题或客户投诉的，追加处罚100元。

　仓库人员必须先确认产品经检验合格（检验章标记），禁止接收不合格或状态不清楚的产品，违规接受此类产品者，对责任人处罚100元，未经质量部检验员检验合格，不允许入库的产品，禁止发货，否则对责任人处罚100元，部门主管领导处罚100元。

　原材料进库1个工作小时送检/报检，放入待检区，如不及时送检/报检影响到生产，对送检责任人一个品种处罚50元，部门主管领导处罚50元（产品送检要求明细如下图）

　在各工序生产的过程中操作者损坏或报废品超出规定的标准（折合材料价格100元以上），由车间主任折合计算并提交报告，按所有已生产的成本价格50%赔偿。私自藏匿、销毁报废品，一经查实，除按所有已生产的成本价格赔偿外，另处罚100元。

　对故意将不良品混入良品中的行为者，一次性处罚500元，情节严重的退回HR处理。

　质量异常处罚细则：

　（1）质量部在以下情况应承担的责任：

　（1.1)因来料检验失误、漏检、错检（无法检验的项目除外）而投入生产的原材料，情节较轻的，及时协调处理解决，可免于追究其责任，在一个月中出现两次类似问题的，处罚主要责任人100元，部门主管领导处罚100元。

　（1.2）巡检检首检判定失误，造成产品不合格时，对过程检验员处罚100元，部门主管领导处罚100元。

　（1.3）首检正确，生产过程产生不良，过程检验员要对巡检不力负责（一小时内生产完成的产品除外）处罚50元，部门主管领导处罚50元。

　（1.4）产品出库检验不力，造成客户投诉有多装、漏装、错装的，经核实对出库检验员处罚50—100元/次，部门主管领导处罚100元/次。

　（2）技术部在以下情况应承担的责任：

　（2.1）图纸文件、相关技术工艺为加工/检验的唯一参照依据，图纸/工艺的制订人/审核人必须对文件的正确性负责，如因图纸不完整，工艺制定/审核而导致产品质量事故（客户原因/样品外），被其他部门及时发现，处罚责任工程师100元/次，审核工程师50元/次。

　（2.2）对客户要求和公司技术数据、图纸更改、必须有技术部书面的设计变更通知或经技术人员签字确认，及时进行新旧文件的交换，如有因交换不及时或不彻底而造成产出不符合新要求的产品，对相关责任人处罚50元。

　（2.3）对生产/检验过程中发现的图纸、工艺问题，技术部应以书面方式，最迟在一个工作日内解决给予明确答复，超过时限未予回复的，对技术部相关的工程师处罚20元/次。

　（2.4）客户相关产品的设计临时更改的，相关工程师接收后要及时通知生产、质量部、采购部等相关部门，因延迟或没传递到相关部门造成质量问题，引起客户投诉，处罚责任工程师100元。

　（3）制造部在以下情况下应承担的责任：

　（3.1）为了预防批量不合格品发生，生产半成品或成品须自检后报首检检验，如未报或首检不合格而擅自生产造成质量事故，制造部门应承担全部责任，并核查责任人处罚100元。

　（3.2）在检验员判定不合格，或巡检时发现不合格产品标识隔离后通知生产领班，领班要求24小时内对产品进行处理，如未问题产品没有处理并强行将不良品转入下工序生产，对责任人处罚150元/次，对领班处罚200元/次。

　（3.3）生产人员未经过检验合格（包含自检），导致批量不合格时，对生产人员不自检行为处罚100元/批次，领班处罚100元/批次。

　（3.4）制造部无权对任何产品特别放行发货，特急产品须有技术部、质量部、销售部确认方可放行，否则对擅自决定放行责任人处罚200元/次，对部门主管处罚300元/次。

　（3.5）生产部未按技术部设计、工艺加工、造成质量事故，由制造部相关责任人负责，并处罚100元。

　（3.6）包装人员在成品包装或换箱时，未按客户包装要求进行包装，造成客户投诉有多装、漏装、错装、外包装不符的，经核实对包装责任人处罚50—100元/次，部门主管领导处罚200元/次。

　（3.7）回料添加要经过客户认可的要求进行添加，回料添加比例超出客户要的回料工处罚50元一次。

　（4）物流部在以下情况下应承担的责任：

　（4.1）原材料款发货流程顺序（针对装箱物料）如没有注明急需物料的按照生产车间装箱时使用物料的先后顺序发货：

　如没有按照制定的流程发货导致生产停工待料的每品种一次处罚30元；

　（4.2）生产车间提前1小时通知仓库发货，一小时后车间开始生产后中途如发现物料不齐全的处罚发货员10元，给10分钟补货，10分钟后每超出1分钟加罚5元，以此类推；

　（4.3）生产过程中发现有少发、错发、多发的一个品种处罚30元，给10分钟补货，10分钟后每超出1分钟加罚5元，以此类推；

　（4.4）如有少发、错发、多发车间通知仓库补货、换货、退货时仓库有不配合的处罚50元每次，如车间谎报的处罚100元每次；

　（4.5）生产车间根据计划员的加急计划在生产领料单上注明“急”或是“加急”，凡是注明有“急”或是“加急”的发货员应立即停止其他工作进行急单物料配货、发货，“急”单一小时所有物料配送到生产车间，“加急”单30分钟之内物料配送到生产车间；每超出10分钟处罚20元；

　（4.7）以上处罚发货员承担50％，主管或经理承担50％

　（4.8）成品出库，客户反馈产品型号、数量不符合要求，经核实是发货时错发、少发、多发，对发货责任人处罚50元/次，部门主管处罚100元/次。

　（4.9）原材料库、成品库的货物要先进先出，未按产品入库先进先出的，对发货责任人处罚10元/1次。

　工序异常处罚细则：

　（3.1）生产半成品不按照设计图纸、工艺生产、装配的，处罚操作人员20元/次。

　（3.2）成品包装时，检验员检验发现有错装、漏装、包装方式不正确处罚操作人员20/次。