年产xx台激光立体成形设备项目可行性研究报告样例范文

　年产 x xx 台激光立体成形设备项目

　可行性研究报告

　 泓域咨询

　MACRO

　报告说明

　预计未来十年，全球增材制造产业仍将处于高速增长期，发展潜力巨大。据 IDC 预测，2016-2020 年，全球增材制造产业的年复合增长率将保持在 22.30%，至 2020 年全球增材制造产值将达 289 亿美元。麦肯锡预测，到 2025 年全球增材制造产业可能产生高达 2,000-5,000 亿美元经济效益。根据德勤发布的《2019 科技、传媒和电信行业预测》报告显示，2019 年大型上市公司的 3D 打印相关销售额将超过 27 亿美元，至 2020 年更将高达 30 亿美元。

　本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资 40623.38 万元，其中：建设投资 34454.46万元，占项目总投资的 84.81%；建设期利息 485.10 万元，占项目总投资的 1.19%；流动资金 5683.82 万元，占项目总投资的 13.99%。

　根据谨慎财务测算，项目正常运营每年营业收入 67900.00 万元，综合总成本费用 55722.45 万元，净利润 7293.11 万元，财务内部收益率 13.85%，财务净现值 1662.74 万元，全部投资回收期 5.91 年。本期项目具有较强的财务盈利能力，其财务净现值良好，投资回收期合理。

　本期项目技术上可行、经济上合理，投资方向正确，资本结构合理，技术方案设计优良。本期项目的投资建设和实施无论是经济效益、社会效益等方面都是积极可行的。

　综合判断，在经济发展新常态下，我区发展机遇与挑战并存，机遇大于挑战，发展形势总体向好有利，将通过全面的调整、转型、升级，步入发展的新阶段。知识经济、服务经济、消费经济将成为经济增长的主要特征，中心城区的集聚、辐射和创新功能不断强化，产业发展进入新阶段。

　作为投资决策前必不可少的关键环节，报告主要对项目市场、技术、财务、工程、经济和环境等方面进行精确系统、完备无遗的分析，完成包括市场和销售、规模和产品、厂址、原辅料供应、工艺技术、设备选择、人员组织、实施计划、投资与成本、效益及风险等的计算、论证和评价，选定最佳方案，依此就是否应该投资开发该项目以及如何投资，或就此终止投资还是继续投资开发等给出结论性意见，为投资决策提供科学依据，并作为进一步开展工作的基础。

　本期项目是基于公开的产业信息、市场分析、技术方案等信息，并依托行业分析模型而进行的模板化设计，其数据参数符合行业基本情况。本报告仅作为投资参考或作为学习参考模板用途。

　目录

　 第一章

　总论

　第二章

　项目建设背景及必要性分析

　第三章

　市 场需求预测

　第四章

　建设规模与产品方案

　第五章

　项目选址分析

　第六章

　建筑技术方案说明

　第七章

　原辅材料供应及成品管理

　第八章

　技术方案

　第九章

　环保分析

　第十章

　劳动安全生产分析

　第十一章

　节能说明

　第十二章

　组织机构、人力资源分析

　第十三章

　项目进度计划

　第十四章

　投资计划方案

　第十五章

　经济效益及财务分析

　第十六章

　招投标方案

　第十七章

　风险评估分析

　第十八章

　总结评价说明

　第十九章

　附表

　 附表 1：主要经济指标一览表

　附表 2：建设投资估算一览表

　附表 3：建设期利息估算表

　附表 4：流动资金估算表

　附表 5：总投资估算表

　附表 6：项目总投资计划与资金筹措一览表

　附表 7：营业收入、税金及附加和增值税估算表

　附表 8：综合总成本费用估算表

　附表 9：利润及利润分配表

　附表 10：项目投资现金流量表

　附表 11：借款还本付息计划表

　第一章

　总论

　 一、概述

　（一）项目基本情况

　1、项目名称：年产 xx 台激光立体成形设备项目

　2、承办单位名称：xxx 有限责任公司

　3、项目性质：新建

　4、项目建设地点：xx（以选址意见书为准）

　5、项目联系人：马 xx

　（二）主办单位基本情况

　公司在“政府引导、市场主导、社会参与”的总体原则基础上，坚持优化结构，提质增效。不断促进企业改变粗放型发展模式和管理方式，补齐生态环境保护不足和区域发展不协调的短板，走绿色、协调和可持续发展道路，不断优化供给结构，提高发展质量和效益。牢固树立并切实贯彻创新、协调、绿色、开放、共享的发展理念，以提质增效为中心，以提升创新能力为主线，降成本、补短板，推进供给侧结构性改革。

　（三）项目建设选址及用地规模

　本期项目选址位于 xx（以选址意见书为准），占地面积约 81.09亩。项目拟定建设区域地理位置优越，交通便利，规划电力、给排水、通讯等公用设施条件完备，非常适宜本期项目建设。

　（四）产品规划方案

　根据项目建设规划，达产年产品规划设计方案为：激光立体成形设备 10000 台/年。

　二、项目提出的理由

　增材制造技术已经从研发转向了产业化应用，已在下游多个行业推广应用，且在应用广度及各自领域中的应用深度不断被拓展，未来行业不存在重大技术风险，尽管如此，增材制造的技术成熟度还不能同减材、等材等传统制造技术相比，仍需要从科学基础、工程化应用到产业化生产等环节开展大量基础性研究工作。同时，增材制造产业处于快速发展期，但应用成本相对较高，应用范围相对较窄，整体产业规模相对于传统制造规模依旧较小。

　3D 打印技术在汽车行业的应用贯穿汽车整个生命周期，包括研发、生产以及使用环节。就应用范围来看，目前 3D 打印技术在汽车领域的应用主要集中于研发环节的试验模型和功能性原型制造，在生产和使用环节相对较少。未来，3D 打印技术在汽车领域仍将被广泛应用于原

　型制造。随着 3D 打印技术不断发展、车企对 3D 打印认知度提高以及汽车行业自身发展需求，3D 打印技术在汽车行业的应用将向市场空间更大的生产和使用环节扩展，在最终零部件生产、汽车维修、汽车改装等方面的应用将逐渐提高。

　综合判断，在经济发展新常态下，我区发展机遇与挑战并存，机遇大于挑战，发展形势总体向好有利，将通过全面的调整、转型、升级，步入发展的新阶段。知识经济、服务经济、消费经济将成为经济增长的主要特征，中心城区的集聚、辐射和创新功能不断强化，产业发展进入新阶段。

　三、项目总投资及资金构成

　本期项目总投资包括建设投资、建设期利息和流动资金。根据谨慎财务估算，项目总投资 40623.38 万元，其中：建设投资 34454.46万元，占项目总投资的 84.81%；建设期利息 485.10 万元，占项目总投资的 1.19%；流动资金 5683.82 万元，占项目总投资的 13.99%。

　四、资金筹措方案

　（一）项目资本金筹措方案

　项目总投资 40623.38 万元，根据资金筹措方案，xxx 有限责任公司计划自筹资金（资本金）20823.38 万元。

　（二）申请银行借款方案

　根据谨慎财务测算，本期工程项目申请银行借款总额 19800.00 万元。

　五、项目预期经济效益规划目标

　1、项目达产年预期营业收入（SP）：67900.00 万元（含税）。

　2、年综合总成本费用（TC）：55722.45 万元。

　3、项目达产年净利润（NP）：7293.11 万元。

　4、财务内部收益率（FIRR）：13.85%。

　5、全部投资回收期（Pt）：5.91 年（含建设期 12 个月）。

　6、达产年盈亏平衡点（BEP）：16551.47 万元（产值）。

　六、项目建设进度规划

　项目计划从可行性研究报告的编制到工程竣工验收、投产运营共需 12 个月的时间。

　七、报告编制依据和原则

　（一）编制依据

　1、《中华人民共和国国民经济和社会发展“十三五”规划纲要》；

　2、《建设项目经济评价方法与参数及使用手册》（第三版）；

　3、《工业可行性研究编制手册》；

　4、《现代财务会计》；

　5、《工业投资项目评价与决策》；

　6、国家及地方有关政策、法规、规划；

　7、项目建设地总体规划及控制性详规；

　8、项目建设单位提供的有关材料及相关数据；

　9、国家公布的相关设备及施工标准。

　（二）编制原则

　按照“保证生产，简化辅助”的原则进行设计，尽量减少用地、节约资金。在保证生产的前提下，综合考虑辅助、服务设施及该项目的可持续发展。采用先进可靠的工艺流程及设备和完善的现代企业管理制度，采取有效的环境保护措施，使生产中的排放物符合国家排放标准和规定，重视安全与工业卫生使工程项目具有良好的经济效益和社会效益。

　八、研究范围

　1、确定生产规模、产品方案；

　2、调研产品市场；

　3、确定工程技术方案；

　4、估算项目总投资，提出资金筹措方式及来源；

　5、测算项目投资效益，分析项目的抗风险能力。

　九、研究结论

　 通过分析，该项目经济效益和社会效益良好。从发展来看公司将面向市场调整产品结构，改变工艺条件以高附加值的产品代替目前产品的产业结构。

　十、主要经济指标一览表

　主要经济指标一览表

　序号

　项目

　单位

　指标

　备注

　1

　占地面积

　㎡

　54059.95

　约 81.09 亩

　1.1

　总建筑面积

　㎡

　63250.14

　容积率 1.17

　1.2

　基底面积

　㎡

　34598.37

　建筑系数 64.00%

　1.3

　投资强度

　万元/亩

　404.87

　 1.4

　基底面积

　㎡

　34598.37

　 2

　总投资

　万元

　40623.38

　 2.1

　建设投资

　万元

　34454.46

　 2.1.1

　工程费用

　万元

　30368.86

　 2.1.2

　工程建设其他费用

　万元

　3034.29

　 2.1.3

　预备费

　万元

　1051.31

　 2.2

　建设期利息

　万元

　485.10

　 2.3

　流动资金

　 5683.82

　 3

　资金筹措

　万元

　40623.38

　 3.1

　自筹资金

　万元

　20823.38

　 3.2

　银行贷款

　万元

　19800.00

　4

　营业收入

　万元

　67900.00

　正常运营年份

　5

　总成本费用

　万元

　55722.45

　""

　6

　利润总额

　万元

　9724.15

　""

　7

　净利润

　万元

　7293.11

　""

　8

　所得税

　万元

　2431.04

　""

　9

　增值税

　万元

　2533.58

　""

　10

　税金及附加

　万元

　2453.40

　""

　11

　纳税总额

　万元

　7418.02

　""

　12

　工业增加值

　万元

　19685.22

　""

　13

　盈亏平衡点

　万元

　16551.47

　产值

　14

　回收期

　年

　5.91

　含建设期 12 个月

　15

　财务内部收益率

　 13.85%

　所得税后

　16

　财务净现值

　万元

　1662.74

　所得税后

　第二章

　项目建设背景及必要性分析

　 一、行业背景分析

　1、3D 打印产业链上游

　3D 打印产业链上游主要包括 3D 建模工具和原材料。其中，3D 建模工具包括 3D 建模软件、3D 建模扫描仪和 3D 模型数据平台。与此相对应，聚集在产业链上游的企业包括三维软件开发商以及耗材生产商等。增材制造原材料主要包括金属增材制造材料、无机非金属增材制造材料、有机高分子增材制造材料以及生物增材制造材料等几类。

　2、3D 打印产业链中游

　增材制造设备是牵动增材制造行业发展的关键之一。增材制造设备可分为桌面级打印机和工业级打印机。近年来随着国外桌面级打印机相关专利保护到期，技术壁垒下降，国内桌面级打印机厂家数量急剧增长，新进企业增多，加大了国内桌面级增材制造市场的竞争程度。与桌面级打印机市场相比，工业级打印机技术壁垒高，资本投入大，一直以来发展较为缓慢，但当前工业级增材制造产业受到国家政策大力支持，整个市场目前已开始呈现快速增长形势。3D 打印的核心专利大多被设备厂商掌握，因此在整个产业链中占据主导地位，这些设备生产厂商大多亦提供打印服务业务，近年来，3D 打印行业整合加剧，

　通过并购 3D 打印软件公司、材料公司、服务提供商等，设备生产企业转变为综合方案提供商，加强了对产业链的整体掌控能力。

　3、3D 打印产业链下游

　增材制造技术的下游应用以航空航天、军工、船舶工业、核工业、汽车工业、轨道交通及医疗为主。目前该技术在下游行业的应用方式主要分为直接制造、设计验证和原型制造。直接制造是指根据三维模型，直接用增材制造技术生产最终产品，具有产品定制性强与产品精度硬度高的特点，是未来增材制造技术的主要发展趋势。与传统制造相比，采用增材制造技术进行设计验证及原型制造，可节约时间与经济成本。此外，增材制造在维修领域也具有市场，使用增材制造技术不仅能简化维修程序，还可实现传统工艺无法实现的高还原度与制造材料原型匹配的功能。

　3D 打印技术从诞生至今 30 余年，目前处于多技术路线共存的状态，根据国际标准化组织 ISO/TC261 增材制造技术委员会 2015 年新发布的国际标准 ISO/ASTM52900:2015，将增材制造工艺原理分为粘结剂喷射（选择性喷射沉积液态粘结剂粘结粉末等材料的增材制造工艺）、定向能量沉积（利用聚焦热能熔化材料即熔即沉积的增材制造工艺）、材料挤出（将材料熔化后通过喷嘴或孔口挤出成形的增材制造工艺）、

　材料喷射（将材料以微滴的形式选择性喷射沉积的增材制造工艺）、粉末床选区熔化（通过热能选择性地熔化/烧结粉末床区域的增材制造工艺）、薄材叠层（将薄层材料逐层粘结以形成实物的增材制造工艺）、立体光固化（通过光致聚合作用选择性地固化液态光敏聚合物的增材制造工艺）七类，主流的技术都可以归入这七类。

　4、粉末床选区熔化技术

　粉末床选区熔化技术分为激光选区熔化（SLM）和电子束选区熔化（EBSM）两类，其中激光选区熔化技术（SLM）是主流，有大量的设备生产和打印服务公司，占据了金属增材制造绝大部分市场份额，而且近期还在持续增加。

　SLM（SelectiveLaserMelting）技术是采用激光依据设定参数有选择地分层熔化烧结固体金属粉末，在制造过程中，金属粉末加热到完全融化后成形。其工作原理为：先在工作平台上铺一层金属粉末材料，计算机将物体的三维数据转化为一层层截面的 2D 数据并传输给打印机，然后激光束在计算机控制下按照截面形状对实体部分所在的粉末进行照射，选区内的金属粉末加热到完全融化后成形，继而形成一层固体零件截面层。当一层烧结完成后，工作台下降一截面层的高度，

　再铺上一层粉末，进行下一层烧结；此过程逐层循环直至整个物体成形。

　（1）SLM 技术应用主要厂商和设备

　SLM 技术的代表公司为德国 EOS 公司、美国 GE 增材制造、德国SLMsolutions、铂力特等。

　德国 EOS 公司技术发展方向重点为在保证设备的运行稳定性和成形质量的前提下，努力提高设备的生产效率，而并不急于发展超大打印尺寸的设备。其最大幅面 SLM 设备为四激光器的 M400-4，打印幅面仅为 400mm×400mm×400mm。EOS 公司在 2018 年推出的 M300 系列 SLM设备，采用四个激光器，但打印幅面仅为 300mm×300mm×400mm，结合其他方面的技术改进，打印效率较原来的单激光器设备提升了近 10 倍。在超大幅面 SLM 设备方面，美国 GE 增材制造 2017 年推出的 Atlas 设备打印幅面达到 1100mm×1100mm×300mm，但仅为一个概念机并没有进行商业化交付，制造大尺寸 SLM 零件不仅需要大幅面设备，还需要较高的打印工艺技术，主要需要克服由于应力积累导致打印件变形甚至开裂等问题。

　（2）SLM 技术的下游应用

　由于能够实现较高的打印精度、打印极端复杂结构和足够的机械性能，SLM 技术可广泛应用于复杂形状的金属零件的批量生产，在航空航天及医疗植入体等领域具有广阔的应用前景。

　SLM 技术最令人瞩目的是在埃隆• 马斯克（ElonMusk）的 SpaceX公司开发的新一代 DragonV2 载人飞船的 SuperDraco 引擎的制造中的应用（采用德国 EOS 设备）。该引擎的冷却道、喷油嘴和节流阀等结构的复杂程度非常高，3D 打印技术很好地解决了复杂结构的制造问题，而且，SuperDraco 引擎是在极端的高温高压环境下工作，SLM 技术制造出的零件的强度、韧性等性能完全可以满足各种严苛的要求。同时，与传统的发动机制造技术相比，使用增材制造不仅能够显著地缩短火箭发动机的交货期并降低制造成本，而且可以实现材料的高强度、延展性、抗断裂性和低可变性等优良属性，SpaceX 引爆了可重复利用、低成本的下一代火箭开发竞赛，这背后是 3D 打印技术大量运用的结果。

　美国 GE 增材制造公司已经采用 SLM 技术打印了超过 3 万个航空发动机燃油喷嘴，实际应用于其最先进的 LEAP 发动机（我国 C919 飞机选用的发动机），传统的燃油喷嘴由 20 个单独的部件焊接而成，采用SLM3D 打印技术，整套喷嘴可以一次成形，无需后续焊接，零件数量降为 3 个。改进后的燃油喷嘴具有质量轻、强度大和耐腐蚀的特性，可

　在高达近千摄氏度的环境下正常工作，重量减少 25%，使用寿命是之前的 5 倍，燃油效率也得到极大的提升。

　5、定向能量沉积技术

　定向能量沉积技术是指利用聚焦热能熔化材料即熔即沉积的增材制造工艺，主要分为激光同步送粉技术和电子束熔丝沉积技术（EBDM:ElectronBeamDirectManufacturing）两大类。其中激光同步送粉技术研究及应用较多。同时，由于激光同步送粉技术是由许多大学和机构分别独立进行研究的，因此这一技术的名称繁多，其中最广为人知的名称为激光近净成形技术（LENS:LaserEngineeredNetShaping），其最早由美国 Sandia 国家实验室提出并进行研究。

　LSF 技术的成形原理是：聚焦激光束在控制下，按照预先设定的路径，进行移动，移动的同时，粉末喷嘴将金属粉末直接输送到激光光斑在固态基板上形成的熔池，使之由点到线、由线到面的顺序凝固，从而完成一个层截面的打印工作。这样层层叠加，制造出接近实体模型的零部件实体。

　（1）LSF 技术应用主要厂商和设备

　美国 Optomec 公司致力于将 LSF 技术与直接进行金属 3D 打印的产业化，该公司应用 LSF 技术的增材制造设备，采用气载送粉技术，用于制造或修复高附加值的产品，比如航空发动机或机床部件。

　我国在航空超大型金属结构件激光同步送粉增材制造方面一直处于世界领先水平，铂力特公司开发的 LSF-V、C1000、C600 等型号送粉式激光增材制造设备，LSF-V 型设备成形尺寸达到1000mm×1500mm×3100mm，最低氧含量可控制到 100PPm，Z 轴重复定位精度达到±0.05mm，可用于航空航天领域大型结构件的快速成形，也可用于能源、动力领域易磨损件的修复，整体处于国际先进水平（全球权威 3D 打印行业分析报告 WholersReport2014 版曾报道该设备）。利用该设备研制的国产大型商用客机 C919 飞机中央翼缘条，高3,070mm，是目前世界已知的最高金属增材制造整体成形产品。

　（2）LSF 技术的下游应用

　采用 LSF 技术不仅能直接打印出三维金属零件，还能在已有零件上进行打印，比如在磨损的零件上打印相应金属材料以修复磨损处，或与传统的机加工设备集成起来进行增材/减材复合成形，因此在制造或修复高附加值的产品，比如航空发动机或机床部件中得到广泛应用。

　6、电弧熔丝增材制造

　此方法用低成本的电弧取代激光和电子束作为熔化金属的热源，从而形成一种成本极大降低的大尺寸高效率金属增材制造技术，其打印效率较高，成本低廉，很方便打印数米大小的零件，而且非常适合于激光熔覆技术难于制造的高反射性的铝合金。特别是由于同弧焊技术的兼容性好，弧焊专业人员较容易掌握这项技术。这项技术成为当前大尺寸、高效率、低成本金属 3D 打印技术发展最快的方向，并且正在迅速进入规模化的工业应用。

　7、金属增材制造行业技术未来发展趋势

　金属增材制造技术的发展并不是孤立的，其涉及制造工艺、设备、材料、优化设计等各个方面，总的来说，为获得更为广泛的应用，金属增材制造技术都在努力向兼顾高性能、高精度、高效率、低成本、更大的加工尺寸范围和更广泛的材料适用性方向发展，其目的都是为了向直接制造最终功能零件发展。

　（1）制造工艺方面

　当前，金属增材制造工艺的发展，除了对现有较为成熟的粉末床选区熔化技术、定向能量沉积技术、电弧增材制造技术等结合实际工程化应用经验及材料、粉末、智能化控制软件等的技术发展克服缺陷提升优势外，金属增材制造工艺主要在以下方面进行拓展：

　1）增减材复合制造技术。增材制造与传统的减材制造相融合，增材制造技术与机器人、数控机床、铸锻焊等多工艺技术相集成，从而提升增材制造技术的成型效率和精度，解决增材制造的复杂结构件难于进行后续机械加工的难题，特别是解决复杂内腔达不到非加工面要求的难题，助力企业实现柔性制造，赋予现有设备或生产线高柔性与高效率。

　2）发展基于新工艺理论的全新的金属增材制造技术。粉末床选区熔化技术、定向能量沉积技术、电弧增材制造技术均是对金属材料直接烧结成型，而将有机粘结剂等其他材料与金属粉末结合起来，再通过烧结等辅助工艺进行成形的金属增材制造技术称之为“间接金属 3D打印技术”。2018 年 9 月，惠普公司推出了 HPMetalJet（金属喷射）3D 打印技术，用于大批量生产金属零件。HPmetalJet3D 打印技术主要流程如下：使用喷嘴选择性地将粘合剂按照设定的图形喷射到打印层中，使金属粉末粘结在一起，下降指定层厚度后，添加新的粉末层，并重复以上流程，直到创建完成整个零件；之后将零件放入烧结炉中进行高温烧结的致密化处理，使金属颗粒熔融在一起，同时去除喷洒的粘合剂。在打印过程中没有金属粉末熔化、凝固的步骤，金属粉末材料的烧结是打印完成之后在烧结炉中完成。美国 DesktopMetal 公司

　推出的单程喷射金属 3D 打印技术，原理也基本类似。这种方法主要面向对成本较为敏感但对零件性能要求较低的领域，有望开辟大尺寸、高效率、低成本金属 3D 打印新方向，需要解决的主要技术问题是烧结过程非均匀收缩导致的零件变形，同时由于成形零件致密度及纯净度等问题，尚无法满足航空航天等高性能零部件的打印。

　（2）金属增材制造设备方面

　金属增材制造设备是实现各种金属增材制造技术的重要载体，增材制造设备的发展在整个增材制造技术体系中占据非常重要的位置。总体来看，除了持续提升设备效率、打印精度和稳定性外，金属增材制造装备的主要发展方向为：

　1）大型化。增材制造装备成型尺寸已经步入“米”级时代，增材制造装备大型化已成为发展趋势。

　2）专业化。与大尺寸设备相比，针对不同应用领域的不同需求偏好，增材制造设备向更加专业化和精细化方向发展。

　3）智能化。智能传感器、数字总线技术等智能部件融入增材制造装备，增材制造装备将更加智能化。

　（3）金属增材制造原材料方面

　随着金属 3D 打印产业化规模的扩大，市场上金属粉末材料种类偏少、品质偏低、专用化程度不高、供给不足的弊端也日益显现，因此金属 3D 打印专用材料的开发在未来的很长一段时间里将是重要的研究领域。另外，单一材料也在向复合材料发展，不仅赋予了材料多功能性特点，而且拓宽了增材制造技术的应用领域。

　（4）优化设计方面

　增材制造技术正在加速发展成为一种强大的生产技术。但是，在工业制造中应用该技术的主要障碍是目前绝大多数工业设计师对增材制造技术缺乏了解，产品设计思维被传统的等材或减材制造技术所束缚。因此，增材制造与优化设计的互动研究将进一步加强，拓扑优化设计、点阵结构设计、一体化结构设计等轻量化设计将更多的用于金属增材制造设计领域，同时结合软件技术发展，仿真技术将驱动设计的优化及实现打印前的质量控制。

　8、3D 打印技术处于稳定发展阶段，未来行业不存在重大技术风险

　3D 打印的七类技术原理发明伊始迄今一直处于稳定的发展状态，在过去 30 余年的实践中证明了其能够分别解决不同的增材制造问题而在产业应用中具有不可替代的技术价值和广阔的发展空间，因此已经成为固化下来的技术形式，同传统法机械加工的车、铣、铇、磨、钳

　和热加工的铸、锻、焊、粉末冶金一样，不太可能在未来消失。根据产业周期理论认为，产业从诞生到消亡一般会经历导入期、成长期、成熟期和衰退期四个阶段。处于成长期的产业表现为行业中的市场参与者逐渐增多，同时，行业利润增加，市场增长率进一步提高，技术逐渐定型，市场壁垒增加，产品价格有所下降，行业标准逐渐形成。3D 打印产业整体市场增长率达到 30%左右，技术方面逐渐定型，形成以七大技术为主，多种衍生技术共存的局面，随着行业整合的加剧，市场壁垒增加，增材制造设备价格有所下降，因此 3D 打印产业处于成长期。

　增材制造技术已经从研发转向了产业化应用，已在下游多个行业推广应用，且在应用广度及各自领域中的应用深度不断被拓展，未来行业不存在重大技术风险，尽管如此，增材制造的技术成熟度还不能同减材、等材等传统制造技术相比，仍需要从科学基础、工程化应用到产业化生产等环节开展大量基础性研究工作。同时，增材制造产业处于快速发展期，但应用成本相对较高，应用范围相对较窄，整体产业规模相对于传统制造规模依旧较小。

　二、产业发展分析

　（一）行业相关政策

　1、《国家支持发展的重大技术装备和产品目录（2018 年修订）》

　在第十二项大型、精密、高速数控设备、数控系统、功能部件与基础制造装备中明确提出增材制造行业技术规格和销售业绩要求。

　2、《国家智能制造标准体系建设指南（2018 年版）》

　提出建立智能制造标准体系结构，增材制造产业属于 B 关键技术-BA 智能设备。

　3、《知识产权重点支持产业目录（2018 年本）》

　10 个重点产业中有 3 个提到 3D 打印产业的发展，分别是：智能制造产业，新材料产业，先进生物产业。

　4、《增强制造业核心竞争力三年行动计划（2018-2020 年）》

　第九项《重大技术装备关键技术产业化实施方案》提出，研制工业级铸造 3D 打印设备以满足大型发动机、航空航天等领域高复杂性黑色及铝合金铸件生产需要。

　5、《增材制造产业发展行动计划（2017-2020 年）》

　明确目标，到 2020 年，增材制造产业年销售收入超过 200 亿元，年均增速在 30%以上。关键核心技术达到国际同步发展水平，工艺装备基本满足行业应用需求，生态体系建设显著完善，在部分领域实现规模化应用，全球布局初步实现，国际发展能力明显提升。

　6、《关于发挥民间投资作用推进实施制造强国战略的指导意见》

　鼓励和支持民营企业参与研发制造高档数控机床与工业机器人、增材制造装备等关键技术装备及《中国制造 2025》十大领域急需的专用生产设备及测试装备、生产线及检测系统等关键短板装备，培育和提升民营企业智能制造系统集成服务能力。

　7、《高端智能再制造行动计划（2018-2020 年）》

　提到加快增材制造、特种材料、智能加工、无损检测等再制造关键共性技术创新与产业化应用。

　8、《产业关键共性技术发展指南（2017 年）》

　3D 显示、3D 打印金属粉末制备及应用技术、金属熔融激光加工增材制造液压阀等位列其中。

　9、《“增材制造与激光制造”重点专项 2018 年度项目申报指南》

　共安排 7 亿元的经费，用于增材制造和激光制造。其中，增材制造项目 21 项，激光项目 9 项。

　10、《中小学综合实践活动课程指导纲要》

　支持 3D 设计与打印技术的初步应用。建议有条件的学校可以配备3D 打印机。

　11、《“十三五”先进制造技术领域科技创新专项规划》

　提到重点解决增材制造领域微观成形机理、工艺过程控制、缺陷特征分析等科学问题，突破一批重点成形工艺及装备产品，在航空航天、汽车能源、家电、生物医疗等领域开展应用，引领增材制造产业发展。形成创新设计、材料及制备、工艺及装备、核心零部件、计量、软件、标准等相对完善的技术创新与研发体系，结合重大需求开展应用示范，具备开展大规模产业化应用的技术基础。

　12、《智能制造发展规划（2016-2020 年）》

　研发增材制造装备与关键技术，选择骨干企业，建设云制造平台和服务平台，在线提供关键工业软件及各类模型库和制造能力外包服务，服务中小企业智能化发展。

　13、《“十三五”国家新兴产业发展规划》

　指出增材制造技术不断取得重大突破，推动传统工业体系分化变革，将重塑制造业国际分工格局。打造增材制造产业链，开发智能材料，利用增材制造等新技术，加快组织器官修复，建设增材制造等领域设计大数据平台与知识库。

　“十三五”时期，我区发展面临诸多机遇和有利条件。我国经济长期向好的基本面没有改变，发展仍然处于重要战略机遇期的重大判断没有改变，但战略机遇期的内涵发生深刻变化，正在由原来加快发

　展速度的机遇转变为加快经济发展方式转变的机遇，正在由原来规模快速扩张的机遇转变为提高发展质量和效益的机遇，我区推动转型发展契合发展大势。

　“十三五”时期，我区发展也面临一些困难和挑战。从宏观形势看，世界经济仍然处于复苏期，发展形势复杂多变，国内经济下行压力加大，传统产业面临重大变革，区域竞争更加激烈，要素成本不断提高，我区发展将不断面临新形势、新情况和新挑战。从自身来看，我区仍处于产业培育的“关键期”、社会稳定的“敏感期”和转型发展的“攻坚期”，有很多经济社会发展问题需要解决，特别是经济总量不够大、产业结构不够优、重构支柱产业体系任重道远，资源瓶颈制约依然突出、创新要素基础薄弱、发展动力不足等问题亟需突破，维护安全稳定压力较大，保障和改革民生任务较重。

　第三章

　市场需求预测

　 一、行业基本情况

　1、面临的机遇

　（1）市场需求潜力巨大，工业级市场处于竞争蓝海

　增材制造技术的进步使其应用领域大为拓展，目前已经被广泛应用于工业制造、生物医疗和文化创意等领域。随着技术的日趋成熟、成本的下降、产业链日趋完善，各个领域的应用将全面深化，同时，个性化消费需求预计将构筑另一广阔市场，市场需求潜力巨大。在工业级市场，主要是国外几家大的工业级生产企业（主要通过代理商进入中国）和我国几家技术实力强劲的企业在竞争。其中，国外由于研发早、技术成熟，品牌知名度高，占据一定的优势；国内则多数有高校背景或国外相关工作经历或技术引进，在本土应用、价格方面占据优势。总体来说，我国工业级增材制造市场目前还属于竞争的蓝海。

　（2）尚不存在明显的技术替代威胁

　增材制造是一种基于离散—堆积原理成形实体物品的新型制造方式。纵观人类制造史，随着生产工具的进步，人类制造方式经历了等材制造、减材制造和增材制造三个发展阶段的变迁。增材制造作为一

　种新兴技术，更多是以“入侵者”的身份抢食传统制造工艺的蛋糕。以增材制造为主体，目前来看尚不存在明显的替代品威胁。

　（3）国家政策的高度支持

　我国高度重视增材制造产业，将其作为《中国制造 2025》的发展重点。2015 年，工业和信息化部、发展改革委、财政部联合印发了《国家增材制造产业发展推进计划（2015-2016 年）》、《增材制造产业发展行动计划（2017-2020 年）》等，通过政策引导，在社会各界共同努力下，我国增材制造关键技术不断突破，装备性能显著提升，应用领域日益拓展，生态体系初步形成，涌现出一批具有一定竞争力的骨干企业，形成了若干产业集聚区，增材制造产业实现快速发展。

　（4）国内增材制造产业环境的形成

　国内对于增材制造的研究起步于 20 世纪 90 年代，相对欧美等发达国家起步较晚，但后发优势明显，从国内相关专利数量来看，2013年以后，增材制造专利出现快速增长。经过 30 多年发展，我国增材制造产业已从起步期迈入成长期，我国增材制造产业已初步形成了以环渤海地区、长三角地区、珠三角地区为核心，中西部地区为纽带的产业空间发展格局。陕西、湖北、湖南等省份是我国增材制造技术中心和产业化重镇，集聚了一批龙头企业。环渤海地区增材制造产业形成

　以北京为核心，多地协同发展，各具特色的产业发展格局；长江三角洲地区具备良好经济发展优势、区位条件和较强的工业基础，已初步形成了包括增材制造设备研究开发、生产、应用服务及相关配套设备的增材制造产业链；珠三角地区，增材制造产业发展侧重于应用服务，主要分布在广州、深圳、珠海和东莞等地。

　2、面临的挑战

　（1）增材制造专用材料发展滞后

　原材料作为增材制造技术的上游行业，其发展与增材制造行业的发展息息相关。现阶段，增材制造材料发展主要面临的问题如下：现阶段生产的原材料无法满足增材制造技术对其性能和适用性的高要求；可用材料种类偏少，难以满足增材制造的需求；材料成本较高，限制了应用领域；我国部分增材制造材料依赖进口，限制了产业化应用。

　（2）关键核心器件依赖进口

　我国工业级增材制造装备核心器件严重依赖进口的问题依然较为突出。增材制造装备核心器件，如高光束质量激光器及光束整形系统、高品质电子枪及高速扫描系统、大功率激光扫描振镜、动态聚焦镜等精密光学器件、阵列式高精度喷嘴/喷头等严重依赖进口，激光器市场基本被 Trumpf、IPG 等 3-4 家国外企业占有，扫描振镜市场则主要被

　德国 Scanlab 公司占有。此外，我国绝大部分增材制造软件市场被国外企业占据，相关软件开发仍处于起步阶段。

　（3）行业标准体系不健全

　欧美发达国家和地区非常重视增材制造标准体系的建设，早在2009 年，美国就成立了标准技术委员会，在增材制造专用术语、专用材料、测试方法、过程控制和零件设计五个方面开展了相应标准的制订工作。2012 年，美国又专门针对金属增材制造，从材料、工艺设备、资质和认证、建模和仿真等方面制订了相应的技术标准。目前，虽然我国已立项 4 项国家标准，但尚未建立起涵盖设计、材料、工艺设备、产品性能、认证检测等在内的完整的增材制造标准体系。行业标准的缺失，一定程度上制约了增材制造技术成果的累积、固化和推广应用，未能架起技术和产业衔接的桥梁，减缓了产业发展进程。

　（4）产业整体规模偏小、应用广度深度有待提高

　我国增材制造产业虽然取得了长足进步，目前产业规模约为全球产业总规模的 20%。但依旧缺少产业规模大、技术实力强、知名度高的国际龙头企业。在金属增材制造领域，受困于“功能优先”设计理念等因素的影响，如何进一步加快应用推广仍旧还需进一步探索。创新应用能力还不够强，加之工业级增材制造设备较高的成本和维护费用，

　中小企业望而却步，阻碍现有传统生产方式的改造升级，需要进行一定时间的市场培育。

　（5）协同创新及推进机制有待完善

　相较于美国及欧洲，我国增材制造产业创新能力尚有不足。目前国内产学研存在严重脱节，很多创新性技术仍滞留在高校院所，很难实现产业化，产学研用密切结合的研发及产业化协同推进机制尚未有效形成。高等院校、科研机构和企业各自为战，技术和产品研发重复投入，信息、资源不能实现共享的问题较为突出。与此同时，国内企业普遍处于单打独斗状态，市场用户企业压价与生产企业低价竞争现象十分普遍，为抢接订单，部分企业在招投标过程中，恶意低价竞争现象较为突出，压缩了产业的发展潜力。

　二、市场分析

　（一）增材制造应用领域分布

　根据 WohlersAssociates（2018）报告显示，2017 年，增材制造主要应用于航空航天、汽车、工业机械、消费品/电子、医疗/牙科领域，上述行业在增材制造整体应用领域的份额占比合计接近 80%，已经成为航空航天等高端设备制造及修复领域的重要技术手段，逐步成为产品研发设计、创新创意及个性化产品的实现手段以及新药研发、临

　床诊断与治疗的工具。其中，增材制造在航空航天、汽车领域的应用占比逐年提升，2017 年分别为 18.9%、16.0%，相较于 2015 年分别提升了 2.3 个百分点、2.2 个百分点。同时，增材制造的应用范围也在不断向建筑、服装、食品等领域扩展。

　（二）航天航空及国防领域是金属 3D 打印应用的重要领域

　（1）市场规模和增速

　根据 WohlersAssociates,Inc 统计显示，2017 年度，全球增材制造行业市场规模达到了 73.36 亿美元，按照销售规模排名，3D 打印在航空航天和国防工业的应用规模分别为 18.9%和 5.1%，市场规模分别为 13.87 亿美元和 3.74 亿美元。3D 打印技术在航空航天的应用规模近年来增长迅速，其市场份额从 2015 年的 16.6%提升到 2017 年的 18.9%。当前，航空航天零部件产业产值规模超过 1,500 亿美元，但 3D 打印应用在其中的份额尚不足 1%，未来市场空间巨大。

　2016 年 6 月，空客公司搭载有增材制造部件以及拓扑优化设计的A350 完成了为期两年的测试，实验表明增材制造在实际工业上已经展现了技术可行性和未来潜力；2017 年，波音公司宣布聘请挪威金属 3D打印公司 NorskTitaniumAS，负责为波音 787Dreamliner 飞机打印钛合金部件，以期将每架波音 787Dreamliner 飞机的每架制造成本节省

　200～300 万美元；美国 GE 公司应用 3D 打印技术生产的喷气发动机LEAP-1C 已获得联邦航空局（FAA）和欧洲航空安全协会（EASA）的批准，该发动机被誉为“革命性推进系统”，是由通用电气和赛峰集团合资的 CFM 公司所生产。

　（2）应用优势

　“轻量化”、“高强度”、“高性能”及“复杂零件集成化”一直是航空航天零部件制造和研发的主要目标。3D 打印技术所制造出来的零件能够很好的迎合这些要求。其应用优势主要体现在以下几个方面：

　1）缩短新型航空航天装备及零部件的研发周期

　航空航天技术是国防实力的象征，世界各国之间竞争异常激烈。因此，各国都试图以更快的速度研发出更新的武器装备，使自己在国防领域处于不败之地。金属 3D 打印技术让高性能金属零部件，尤其是高性能大结构件的制造流程大为缩短，而无需研发零件制造过程中使用的模具，这将极大的缩短产品研发制造周期。

　由于航空航天设备所需要的零部件往往都是一些需要单件定制的复杂部件，如果运用传统工艺制作势必会存在制作周期过长，且成本过高的问题。而 3D 打印技术低成本快速成形的特点则能很好地弥补这

　一问题，3D 打印工艺制造速度快，成形后的近形件仅需少量后续机加工，可以显著缩短零部件的生产周期，满足对航空航天产品的快速响应要求。加之该技术的高柔性、高性能灵活制造特点，以及对复杂零件的自由快速成形，金属 3D 打印将为航空航天及国防装备的制造提供强有力的技术支撑。

　2）复杂结构设计得以实现

　3D 打印技术和航空航天、国防工业最契合的优势就在于其能够轻松实现复杂结构件的制造，过去依靠传统制造难以实现的复杂几何结构在以灵活著称的 3D 打印技术面前不再是难题，同时，3D 打印工艺能够实现单一零件中材料成分的实时连续变化，使零件的不同部位具有不同成分和性能，是制造异质材料（如功能梯度材料、复合材料等）的最佳工艺，这大幅提升了航空航天业的设计和创新能力。尤其对于工业基础相对薄弱的国家来说，3D 打印技术有助于缩小其与发达国家的差距。

　3）满足轻量化需求，减少应力集中，增加使用寿命

　减重是航空航天业最关键的问题之一，轻量化的组件能够显著降低飞机重量，提升燃油经济性。实现复杂结构意味着减重的潜力可以得到最大限度的激发。粗略统计，飞机重量减少一磅，平均每年可以

　节省 1.1 万加仑燃油。美国 GE 公司预计采用金属直接增材制造的零件，未来可占航空发动机零部件的 50%，使其研发的大型航空发动机每台至少减重 454kg。对于卫星和运载火箭来说，轻量化的意义尤为重大。金属 3D 打印技术的应用可以优化复杂零部件的结构，在保证性能的前提下，将复杂结构经变换重新设计成简单结构，从而起到减轻重量的效果。而且通过优化零件结构，能使零件的应力呈现出最合理化的分布，减少疲劳裂纹产生的危险，从而增加使用寿命。

　4）提升航空航天装备的零部件强度和耐用性

　航空航天装备的零部件由于工作环境的特殊性通常对材料的性能和成分有着严格甚至苛刻的要求，大量试用各种高性能的难加工材料，而金属 3D 打印技术可以方便地加工高熔点、高硬度的高温合金、钛合金等难加工材料。金属零件直接成形时的快速凝固特征可提高零件的机械性能和耐腐蚀性，与传统制造工艺相比，成形零件可在不损失塑性的情况下使强度得到较大提高。金属 3D 打印技术可以提升航空发动机关键零部件的多项重要特性。美国 F16 战机上使用 3D 技术制造的起落架，不仅满足使用标准，而且平均寿命是原来的 2.5 倍。

　5）提高材料的利用率，降低制造成本

　相比传统制造方法，3D 打印技术在材料利用率方面具有无以伦比的优势。航空航天制造领域大多使用价格昂贵的战略材料，比如像钛合金、镍基高温合金等金属材料。3D 打印加工过程的材料利用率较高，可以节省制造航空航天装备零部件所需的昂贵原材料，显著降低制造成本。采用传统的制造方法，材料的使用率很低，而采用 3D 打印技术能提高材料的利用率到 60%，甚至到 90%以上，从而显著降低生产成本。

　6）增材再制造是未来蓝海市场

　增材再制造就是利用增材制造技术对装备损伤零部件（包括战损和正常服役中出现的损伤）进行再制造修复。金属 3D 打印技术除用于生产制造之外，其在金属高性能零件修复方面的应用价值绝不低于其制造本身。航空发动机关键核心部件在工作中损伤报废严重、报废量大、损伤模式复杂，成为制约发动机维修周期和成本的主要因素，如烧蚀、裂纹、异物打伤等，因此，压气机叶片、涡轮叶片等航空发动机关键核心部件的再制造技术是目前国内外前沿研究技术和应用领域之一。3D 打印为再制造提供了个性化、高效率的实现手段，是欧美发达国家首选的航空发动机零部件再制造技术。通过利用增材制造的金属工艺探索几何形状修复，维修人员可以针对性的修复损伤零部件，而无需传统的主要结构修复或部件更换。该过程甚至可以在不拆卸和

　运输回中央维护设施的情况下进行修理。以高性能整体涡轮叶盘零件为例，当盘上的某一叶片受损，则整个涡轮叶盘将报废，直接经济损失价值在百万之上。但是基于 3D 打印逐层制造的特点，维修人员只需将受损的叶片看作是一种特殊的基材，在受损部位进行激光立体成形，就可以恢复零件形状，且性能满足使用要求，甚至是高于基材的使用性能。由于 3D 打印过程中的可控性，其修复带来的负面影响非常有限。

　将 3D 打印技术应用于高价值设备损伤零部件的再制造修复中，可以大幅节约成本，降低高价值备用件的库存量，节省开支，对于大幅提升损伤设备零部件的快速精确保障和降低企业成本有着重要的意义。

　（三）汽车工业是 3D 打印技术最早的应用领域之一

　（1）市场规模和增速

　根据 WohlersAssociates,Inc 统计显示，2017 年度，3D 打印在汽车工业的应用规模占比为 16%，市场规模达到 11.74 亿美元。汽车行业由于自身规模大、研发投入多、应用 3D 打印技术时间长等因素，在 3D打印技术应用中占据重要位置。汽车行业巨大的市场规模为 3D 打印技术在汽车领域的应用提供了广阔的市场空间。保守估计，3D 打印未来即使只在每年过万亿美元的汽车研发、生产环节中占有很小的份额，比如 1%，那其每年在汽车领域的市场规模将超百亿美元。随着目前 3D

　打印技术在汽车工业中的应用迅速增加，知名市场咨询机构Frost&Sullivan 发布了的市场调查报告预测，汽车 3D 打印的市场规模有望于 2025 年达到 43 亿美元。福特、宝马、兰博基尼、大众、通用、保时捷、本田、克莱斯勒、奔驰、奥迪等几乎所有的整车厂都在持续探索 3D 打印带来的无限可能。

　（2）应用优势

　3D 打印技术在汽车行业的应用贯穿汽车整个生命周期，包括研发、生产以及使用环节。就应用范围来看，目前 3D 打印技术在汽车领域的应用主要集中于研发环节的试验模型和功能性原型制造，在生产和使用环节相对较少。未来，3D 打印技术在汽车领域仍将被广泛应用于原型制造。随着 3D 打印技术不断发展、车企对 3D 打印认知度提高以及汽车行业自身发展需求，3D 打印技术在汽车行业的应用将向市场空间更大的生产和使用环节扩展，在最终零部件生产、汽车维修、汽车改装等方面的应用将逐渐提高。

　1）在研发设计方面

　利用 3D 打印技术，可以在数小时或数天内制作出概念模型，由于3D 打印的快速成形特性，汽车厂商可以应用于汽车外形设计的研发。相较传统的手工制作油泥模型，3D 打印能更精确地将 3D 设计图转换成

　实物，而且时间更短，提高汽车设计层面的生产效率。目前许多厂商已经在设计方面开始利用 3D 打印技术，比如宝...