纸机施工方案

纸业股份有限公司 3750纸机项目安装工程 施 工 组 织 设 计 第二工程分公司 2003年6月16日 目 录 1. 3700纸机项目主要设备及工艺特点------------------------------------------- 1.1打浆工段主要设备、工艺特点--------------------------------------------------- 1.2 抄纸生产线主要设备、工艺特点----------------------------------------------- 2. 打浆工段及抄纸生产线施工特征及主要工作量----------------------------- 2.1 打浆生产线施工特征及主要工作量-------------------------------------------- 2.2 抄纸生产线施工特征及主要工作量-------------------------------------------- 3. 工程施工前准备-------------------------------------------------------------------- 3.1工程进度计划------------------------------------------------------------------------ 3.2人员计划------------------------------------------------------------------------------ 3.3设备工器具准备--------------------------------------------------------------------- 4 工程施工工艺------------------------------------------------------------------------ 4.1 打浆及抄纸生产线设备安装工艺----------------------------------------------- 4.2管道施工工艺------------------------------------------------------------------------ 4.3通风系统制作安装工艺------------------------------------------------------------ 4.4电气仪表施工工艺------------------------------------------------------------------ 5 调试及试车--------------------------------------------------------------------------- 5.1 电气仪表调试----------------------------------------------------------------------- 5.2 工艺管道的试验及冲洗----------------------------------------------------------- 5.3 纸机本体分部无负荷调试-------------------------------------------------------- 5.4 纸机无负荷联动试运转----------------------------------------------------------- 6 工程施工质量、进度保证措施--------------------------------------------------- 7 工程施工安全保证措施------------------------------------------------------------ 8 确定项目部管理机构--------------------------------------------------------------- 9 工程施工规范------------------------------------------------------------------------ 10 附表1项目部人员配置计划表--------------------------------------------------- 11 附表2设备、工器具计划--------------------------------------------------------- 纸业公司3750项目施工组织设计 n 工程概况 3750纸机系统为左右手纸机两台套。

造纸车间由碎浆工段、打浆工段、抄纸工段、完成工段、涂料制备和输送一期工程组成。

纸机主体由恒星机电有限责任公司制造；
其中流浆箱、上成型器关键部件由芬兰VAAHTO公司制造；
流送（包括除气器）由安德里兹公司制造；
涂布机由西班牙GOROSTDI公司制造。主机两台，净纸宽为3750mm，工作车速1000m/min，生产文化用纸或LWC，生产能力346吨／日，生产过程采用DCS系统QCS系统进行监控。复卷机3台由意大利ACELLI制造；
切纸机6台由宁海机械厂制造。天燃气红外系统由法国太阳进口。电控和DCS、QCS由ABB公司供货。圆筒包装机一套和平板输送机一套由长沙长泰公司制造。

3750纸机项目总投资为36000万元，该项目土建工程由山东省三箭建设集团公司承建，3750纸机主厂房东西长476米、南北宽54米、高约19米，主体为两层结构，局部四层，建筑面积为55000平米；
项目建成后可年产高级文化用纸或高级轻涂纸（LWC）20万吨。

n 主要工程量 设备安装：包括造纸机两台、复卷机三台、完成系统设备、抄纸系统设备、备浆系统设备、车间通风及热回收系统设备、涂料制备系统设备、备浆辅料制备系统设备、空压站设备等共计约700台套，约5000吨；

工艺管道安装：包括抄纸系统管道、备浆系统管道、辅料制备系统管道、厂区与抄纸车间相联浆、清水、蒸汽系统管道、涂料制备系统管道、车间给排水管道等共约37000米；
管道支架安装约120吨；

纸机本体空、油压管道约30000米；

通风及热回收风管制安约2400米，约8000平米；

非标制作包括搁纸架制作、设备平台制作、吊装口护栏、不锈钢碎浆机制作约210吨；

电气安装包括：电缆桥架安装约13000米，动力电缆敷设约18万米、控制电缆敷设约11万米，各种配电盘柜约500面，电缆保护管约5000米，变压器安装约16台；

仪表安装包括：仪表电缆敷设约24万米、仪表保护管20000米。纸机控制MCS系统、生产过程控制系统DCS、质量控制系统QCS及软压光机PLC控制系统各2套，复卷机控制系统3套，各种控制点约5000个；
各种仪表阀门安装约570个，各种变送器约230台；
造纸及打浆车间仪表：仪表开关阀约228台、调节阀约196台、压力变送器约104台、温度变送器约84台、流量变送器约50台、液位变送器约96台、浓度变送器约11台、湿度变送器约6台、流着率仪表2台、叩解度仪表4台。涂料制备车间仪表：各类变送器约33台套，各种自控阀门约137台。

工程施工工期 n 3750项目工程自2003年7月15 日开始至2004年2 月 29日调试竣工（其中一台套2003年12月31日竣工），施工总工期约七个半月。

n 抄纸工艺流程 抄纸工艺流程如下图所示：
1 3750纸机项目主要设备及工艺特点 1. 1打浆工段主要设备、工艺特点 1．1．1打浆系统 打浆工段包括一条长纤维打浆线、一条短纤维打浆线、一套损纸处理系统、一套白水回收系统、一套辅料制备系统。

长短纤维商品浆系统的主要设备有链板输送机、水力碎浆机、高浓除渣器、盘磨、浆塔、泵等设备组成，工艺功能是将化学品浆进行疏解、净化、提纯、均整。两种商品浆板经水力碎浆机碎解，高浓除渣器、高频疏解机和磨浆机处理成合格的纸浆后存储于中间浆槽。（以上两种浆从各自的中间浆槽抽出后送往混浆器配浆）
草浆及APMP浆均为从厂区草浆制备系统及APMP浆制备系统用管道输送至3700项目打浆工段贮浆塔，进入混浆箱与长短纤维浆及损纸浆进行混合，混合浆经双盘磨浆机处理后进入纸机抄造系统。

损纸浆处理系统主要设备为贮浆塔、压力筛、高频疏解机、圆网浓缩机、泵等组成，工艺功能是将损纸进行疏解、净化、浓缩。处理后的损纸浆进入混浆器进行处理。

白水回收系统主要设备为一台多圆盘白水回收机、浆泵、白水泵等，将纸机工段及打浆工段来白水进行回收，重复加以利用。

本工程长纤维、短纤维碎浆部分为公用部分；
打浆部分为两套系统，每台纸机系统一套；
损纸浆、草浆、APMP浆、长纤维浆、短纤维浆贮浆塔为两套纸机系统共用。

辅料制备系统分为两套，每台纸机一套。

两套纸机共用一套涂料制备系统。

1．1．2辅料制备系统 打浆工段的化学添加剂，首先是提高纸的各种物理性能指标所需的药品。增加纸张平滑度、白度的滑石粉，增加成纸强度的增强剂等。

随着我国造纸行业的发展与进步，以及抄纸理念、技术水平与世界发达国家差距的缩小，各种造纸化学品得以广泛应用。比如助流剂、助滤剂、杀菌剂等，其减少纸病、降低成本增加成纸强度的作用以得到了各生产厂家的认可。

纸机网部应用的助流剂，它的作用就是通过改变纸浆纤维在网部所带电荷的静电环境，增加了自身带负电的纤维在网上的流着率，白水浓度得到了降低，减少了部分细小纤维循环上网，降低了生产成本，同时也降低了白水回收系统、水处理系统的负荷。助滤剂的使用增加了纤维在网上的滤水性，纤维在网上脱水速度的加快，有利于纸机车速的提高，降低运行成本。杀菌剂是在近几年才被我国造纸行业所应用，高效的杀菌剂都具有较强的腐蚀性，所以在操作的过程中要特别注意，但正是这种较强的杀菌性，杀灭了将料中存在的部分细菌，抑制了系统中细菌的大量繁殖，从而减少了细菌分泌的粘液在抄纸过程中产生的破坏作用，比如空洞、断头等。由于使用二次纤维将料较脏，或由于填料的加入使用、白水的循环利用等原因，有时会在白水池、上网将料中产生大量的泡沫，影响纸页在网上的成形，破坏了纸页的匀度，严重时会产生断头现象，在这种情况下紧靠流浆箱的消泡水是难以达到理想效果的，因此在某些抄纸流程中消泡剂的使用是必不可少。为了延长网子、毛布的使用寿命，也为了使纸机生产正常，网子毛布要经常使用保洁剂清洗。为了满足用户对纸页不同颜色的要求，而使用染色剂。要改变纸页表面的吸水性，就要使用松香胶和硫酸铝等等。这些都是化学品的作用。虽然化学品系统流程比较简单，设备也比较少。但是该系统在现代造纸工业中还是非常重要的。

本工程打浆车间使用化学品有改性瓷土、淀粉、助留剂、染料、杀菌剂、增白剂、AKD絮凝剂、碳酸钙等共约十几种，其主要设备有：计量泵、搅拌器、溶解槽、稀释槽、贮存槽、蒸煮器、简式过滤器、气动泵、离心泵等。

1．2抄纸生产线主要设备、工艺特点 抄纸生产线为两台抄宽为3750mm、车速为1000m/min的长网多缸造纸机。

该纸机由淄博恒星机电设备有限公司生产，日产量345吨，纸机长（至卷纸机）约120米，纸机流浆箱由西班牙VAHHTO公司配套，长网成型器，压榨部为两道压榨结构，烘干部有烘缸47个，采用双层布置，烘干部中间为涂布机；
压光机为四辊软压光机，并在压光机前设有横幅水分测量仪，其中顶辊为可控中高辊，底辊为热辊。每台纸机传动点共47个，纸机传动基本上采用660V交流变频控制。

长纤维浆、短纤维浆、草浆、APMP浆、损纸浆按适当配比配浆，用冲浆泵送到除渣器、除气器净化除气，用上浆泵送到立式缝筛进一步除去纤维束，然后经流浆箱上网，长网成型器成形，压榨，干燥部干燥，软压整饰，卷纸、超压、复卷和包卷，最后由输送带送至完成工段进行分切、选纸、包装。

1．2．1 流送系统 纸机流送系统主要包括：净化除气及筛选设备、冲浆泵、上浆泵等。流送系统关健设备（压力筛、冲浆泵、除渣器、除气器等）均采用芬兰ANDRITZ公司的产品。

浆料在送造纸机的流浆箱之前，必须调节浓度，经除渣、除气和筛选的进一步净化，以确保成纸质量。本流程采用先净化、除气，后筛选。先净化可以除去浆料中较大的杂质，如金属粒、砂粒、纤维束和浆团等，这样可以保护筛选设备的筛板不受到损坏，但除渣器的排渣口较易受到磨损或发生堵塞。

浆料在制备过程中因搅拌混合和泵送带入空气，调节浆料浓度冲浆回用的浓白水也带入空气。浆料中混入的空气，在浆泵输送浆料时，空气将集聚在叶轮中心，使流量发生变化，最终可能使泵堵塞。浆料在流送系统还将产生气泡，干扰输送管道，引起压力波动。浆料中的空气是产生泡沫的主要原因。泡沫会严重地干扰抄造过程。因此，浆料在抄造前除气，可以从根本上消除气泡产生的起因，解决因纤维吸附气泡上浮造成的流浆箱内浓度不均匀的问题，可大为减少在纤维交织的网状结构中，由空气产生的阻塞作用，滤水畅通，提高网部的脱水能力。除气后的纸页紧密平滑，可改善烘缸的热传导，提高烘缸的干燥能力，节省蒸气。而且不含空气的浆料所抄成的纸，紧度较大、均一性较好、湿强度较高，平滑度较好。浆料除气可消除流送管路的流量波动，有利于提高纸机的抄造效率。

本系统采用五段除渣器再配以迪库雷特（Deculator）除气罐，对纸浆进行净化、除气，除气罐高位布置，以提供足够的压头来克服高的真空，使溢流的和来自离心除渣器的浆料从接在罐底的水腿排出。

其过程为混合浆由一段浆泵送至二组第一段除渣器进行净化，良浆至高位除气罐除气，除气后至机外白水池，其浆渣再至第二段除渣器（24个）进行处理，二段良浆反至第一段前浆池，浆渣至第三段（10个）再行处理，二段良浆反至第一段前浆池，直至第五段（1个）。浆料经过这五段除渣器的分段逆行循环处理、净化及除气器的除气处理，混合浆料具备了上网冲浆筛选的条件。

本系统采用三段筛选，一、二、三段均为压力筛，筛缝宽0.3mm；

本工程纸机流浆箱为稀释水流浆箱，其稀释用白水独自有一个系统进行净化及除气。其过程是：首先将白水送至白水除气罐除气，再由泵送至压力筛进行筛选然后到流浆箱稀释水管对整个锥形布浆器内纸浆进行整幅随机浓度调节，大大改善了布浆的均匀性。

1．2．1 流浆箱 流浆箱将上浆泵送来的浆料，从管道浆流转变成均一的、长方形的、其宽度与纸机抄宽相等的浆流，且纵向流速均匀一致。纸页的匀度、均一性和纸页的其它性能都取决于纤维和填料的均匀分布，因此，流浆箱是纸机重要的部件。

目前流浆箱有三种基本形式：敞开式流浆箱、气垫式流浆箱和稀释水流浆箱。前两种流浆箱都有匀浆辊，适用于中低速造纸机 ，以适应较大的车速和流量变化范围。稀释水流浆箱在大型高速长网纸机上的使用日益广泛，并专用于夹网成形器，而且也使用于长网和叠网成形器。带匀浆辊的流浆箱，由于抗絮聚能力的局限，需要依靠长网部的脱水元件来获得良好的均一性，并减少浆道。而稀释水流浆箱使用产生湍动的固定元件，并且浆料流体的流速很高，从根本上增大了湍动强度与减小了湍动范围，这就很有利于增大抗絮聚作用，而且还使喷浆流更稳定和均一。

本项目的造纸机采用稀释水流浆箱，它是在带有支管的单面锥形联管布浆器的管排完成最初的布浆后，通过一系列支管管径的阶梯状扩大，来完成浆流稳定和发生湍动。入口处的小开口区形成必需的压力降，以产生良好的分布作用。浆流在这些流道中发生两次以上的减速，再通过大开孔面积的孔板进入喷浆嘴。喷嘴由上唇板与下唇板组成，内设阶梯扩散器使浆料扩散，产生微湍流，从而减少纤维束，使纸页纤维分布均匀。这种流浆箱还在锥形联管的各支管进口处设有稀释水管，以通入浓白水稀释浆料。纸机上整幅纸张定量的在线测定值通过计算机反馈来控制各稀释水管的阀门，再通过浆料浓度调节来修正横向定量偏差，以达到自动调节纸张横向定量的分布状态，提高纸张横向定量的稳定性。这种流浆箱设有蒸汽加热系统，以维持浆料具有40℃左右的温度。适当高的温度，可大为改善浆料悬浮液流体的流变性，增强抗絮聚力。这种流浆箱在操作上的优点是不用调节唇板开口来调节纸张整幅定量，使整幅唇板开口固定，可保持堰唇开口平直，消除了因唇板不平而形成纸张定量与纤维定向之间的相互影响，改善了纤维定向分布状态；

1．2．3 长网成型器 长网型纸机为单网单面脱水，适用于中速纸机，为纸机重要组成部分。本纸机长网案长约20米，由胸辊、真空伏辊、驱网辊、张紧辊（带张力传感器）、校正辊（带校正器）、导网辊、成形板、脱水板、真空吸水箱、机架等组成。长网上部增加一个叠网，增加脱水效果，增加纸面成形质量；
网部为纸张形成的阶段也是纸张大量脱水的阶段。

1．2．4 压榨部 压榨部的主要作用是脱水、固化纸页、改善纸页性能、提高湿纸幅强度以改善干燥部的抄造性能。纸幅通过一、二或几道压榨、借一系列毛毯、辊子和开式牵引传送到干燥部。压榨作业可以看作是开始于成形部脱水的延续。利用机械方法脱水，要比蒸发方法经济得多。

本工程纸机压榨部共分为两道压榨，第一道压榨为五辊三压区的复合压榨，五辊三压区第一压区为真空压榨、第二三压区为石辊沟纹辊压榨；
第二道压榨为两辊可控中高压榨。

1．2．5 干燥部 每台纸机烘干部共47个烘缸，分成八组。采用传统的“品”字形布置。烘干部主要由烘缸、袋式通风器、刮刀、干毯张紧装置、导毯辊、机架、传动部分等组成。

干燥部设置中湿度封闭汽罩。汽罩由操作楼面上的一个保温密闭罩组成。操作面用升降屏和后面用滑移屏作为操作楼面上干燥部的进出口。干燥部底部敷设有不保温的密闭底板，防止从底板漏汽。如果没有密闭底板，操作楼面上的封闭汽罩，由于自然的烟囱效应会造成“升压”， 密闭底板就可限制气流量并防止升压作用。

中湿度封闭汽罩排汽湿度为0.11—0.13Kg蒸发水/ Kg干空气，排汽温度为80℃干球温度和59℃湿球温度；

1．2．6 软压光机 该软压光机为四辊压光机，为两道压区，每一道压区由一个可控中高软辊与一个热辊组成。纸幅在压光机处经两道压光，可在很大程度上提高纸幅的质量；

1．2．7 机内卷取 由烘干区来经软压光成形的纸页，在卷纸机的卷纸轴上卷取，形成初级产品，这是纸机本体生产纸品的最后一道工序，但由于该纸机车速较高，换纸辊的自动化成度也较高，所以要求安装精度也较高；

1．2．8 复卷机 本台纸机配套有三台复卷机，车速一般超过1800m/Min。

1．2．9完成工段 完成包括一套包卷输送线、七套切纸机，该包卷系统是一套自动化系统，包括几台输送机，从复卷机起，经纸卷包装线到成品库为止。该系统由长沙长泰输送机械厂供货。

1．2．10工艺通风系统（包括：抽湿、热回收及损纸槽排风等系统）
在高速纸机网部，为防水汽凝结后滴在纸面上影响成纸质量，往往设有抽湿系统，系统中的每一台风机前一般都设有汽水分离设备。而在压榨部的压区之间以及压部和干部之间一般设有热风稳纸装置，以保证纸幅在这个区间内的稳定运行；

在烘干部，汽罩内的水汽含有可观的热量，但温度和品位降低了许多，不能直接利用，一般借助两套二级热回收装置来回收这部分热量，每一套热回收由一级汽—气回收和二级汽—水回收组成。密闭汽罩中的部分水汽和干网烘干辊所抽走的水汽汇合后进入汽—气热回收，交换热量后进入二级汽—水回收，再次交换热量后由离心抽风机排入室外大气。经过一级热回收加热后的空气在经过一组加热器加热后，部分送入袋式送风，剩余部分则与密闭汽罩中的部分水汽混合经离心风机送给稳纸器。

高速纸机从湿部到完成部的所有损纸溜槽均设有排风系统，每一个溜槽均与一台独立的离心排风机相连，在有大量损纸进入溜槽时风机启动，将产生的气流排至室外。

1.2.11 车间通风系统 本工程通风系统相对较大，主要由8台大型通风机组约4000M2通风管道组成。通风管道分布在车间一层、二层以及配电室。

2 打浆生产线、抄纸生产线施工特征及主要工作量 2.1 打浆生产线施工特征及主要工作量 2.1.1 施工特征 a) 长短纤维两条制浆线及辅料制备系统，设备集中布置在一个车间内，设备多、吨位大、布置紧凑，安装精度要求较高，设备安装现埸调度协调难度大，一层设备主要有：两条链板输送机、两台水力碎浆机、浆泵、白水泵等，其中链板输送机及碎浆机安装就位，具有一定难度，其余为泵类、槽罐类及搅拌器等；

该生产线的两台商品浆水力碎浆机及其两套链板输送机布置在浆板库内，其设备体积重量都比较大，吊装就位是重点。

布置在二层上＋7000标高层的主要设备有：圆网浓缩机、双盘磨浆机、压力筛、高浓除渣器、高频疏解机，由于双盘磨浆机体积重量均较大，吊装就位有一定的难度，需要专用抱杆进行，而且其安装找正精度要求高，具有一定的施工难度；
其它设备为一些辅料槽罐类设备。

打浆生产线三层+13000标高设备主要为两台多圆盘过滤机，其它设备及辅料槽罐；
这两台多圆盘过滤机重约20吨，体积较大且需现埸组对焊接，运输就位有一定难度。

打浆生产线的化学品制备系统布置在车间三层内，车间内没有天车，设备运输就位只能用抱杆等专用工具进行；
管道直径一般较小，布置紧凑，管道安装工程量大，而管道施工图往往并不详细，施工中要全面考滤管道及管支吊架的布置；
另外，管材特殊材质较多，施工中应特别注意各种管材在施工现场的堆放标识，以免混淆。

b) 设备之间的相互关联性不是很大，但设备运输时应集中进行，设备安装可分组同步进行；

c) 工艺管道直径较大且大部为不锈钢管道，管道排列较为紧凑，要求焊接保证内部光滑，具有一定施工难度。电仪工作量大，系统控制先进、DCS系统控制庞大、自动化程度高，整个电仪工作量集中，特别是自控系统接线量大，对接线的准确性提出了更高要求。

2.1.2主要工作量 a) 打浆系统主要设备约115台套；
各种管道约6500米；
仪表控制柜约4面；
压缩空气管线400米，DCS控制系统2套；
仪表控制电缆约20000米；
电缆保护管约1500米、支吊架约2吨，接地系统2组，；
各类变送器约74台套，各种自控阀门约130台，各种流量计约44台套，各类工艺开关约56台。

b) 辅料制备统主要设备约70台；
各种管道约1000米；
各类变送器约80台套，气动仪表阀约28台，料位开关约4套；

c) 电气安装：本车间变压器安装3台，电气高压柜约23面；
低压柜约60面，控制箱20面；
电机接线打浆120台，辅料制备53台，高压电机14台；
；
封闭母线60米；
电气动力电缆约40000米，控制电缆30000米，高压电缆2500米；
保护管约1000米；
电缆桥架约2000米；
基础槽钢制安约230米；
支吊架制安约1.5T；
接地系统约2组，接地极约10根，接地扁钢敷设约300米，挖填土约40M3；
各种电机检查接线约173台；
各种电缆头制作约800个。

2.2 抄纸生产线工程特征及主要工作量 2.2.1施工特征 1）抄纸工段为两台纸机分左右手布置，分为两套抄纸生产线；
抄纸生产线包括系统多，施工工程量大，特别是纸机本体安装工程量大。纸机本体长、设备吨位大、安装要求精度高，要保证整体的安装精度及进度，就要求在安装过程中采取一些先进的安装工艺和安装方法，一些部件较大、较重，吊装、找正难度较大；
各部分联系紧密，安装时要充分考虑各部分之间的关系，以防返工吊装；
由于车间空间布置比较紧凑，因此附属设备的吊装运输比较困难且有较强的顺序性；
工程工期短，任务重，这对工程的科学管理提出了更高的要求；

2）管道布置空间较小，密度大，尤其是流送系统、真空系统、化添系统及喷淋白水系统等，且管材管件规格繁多，设计与现场实际布置会有出入，因此施工中应充分考虑现场实际布局，完善设计不足；
部分管线对施工要求较严格，如流送系统部分管内壁的光滑度要求Ra=0.8，损纸、浓白水及其他浆管道，管内壁光滑度越高，介质输送阻力越小；
据我们的经验，水封水等小管的现场布置、部分预留孔洞等一般都会漏项；
部分设备与建筑物、设备之间距离较小（如：真空系统、打浆系统、喷淋系统、除渣系统等）管道对口、焊接难度增加，因此在设备安装时应充分考虑到管道的施工；
管道上的自动阀件及各类仪表较多，体积较大，且安装位置尺寸有严格要求，施工时应充分考虑；
工艺管道材料，多采用薄壁不锈钢管，松套法兰及焊接连接方式，为保证焊接质量及焊道光滑，需采用手工氩弧焊或氩电联焊的方法，但要注意国内生产的薄壁不锈钢管的椭圆度、直径超差比较严重，对口、焊接时应严加控制；
管道施工与设备、仪表施工是密不可分的，因此施工中要与设备、仪表施工人员紧密配合，与电气施工的间接配合也应重视；
。

由于现代纸机的高速化、高度自动化以及抄造纸种质量要求的提高，也使得纸机气动、液压、润滑系统越来越重要，管路施工质量要求的提高、管线和管件数量的增加以及管内介质压力温度的提高都增加了施工的难度，而这三个系统的管线只有流程、原理图，布置图国内一般不设计具体管线布置图及单线图，因此施工时要在原施工图的基础上根据现场情况予以确定，管线安装要求整齐美观。管路总量大，施工用期集中，管径范围广（φ10—φ219mm），材质为不锈钢及碳钢，连接方式多样（焊接、螺纹联接及卡套式接头连接），所有这些都对施工单位提出了更高的要求。

压榨部液压管道压力较高，管道较多，且布置较紧密。软压光有两个可控中高辊、两个热辊，可控中高辊采用多压区多点压力控制，热辊采用热油加热，气动控制及液压加压装置较多、较集中，涉及的工种较多，而且空油压管路多紧贴机架布置，布置空间有限，需要布置的管路较多，密度较大，所以安装时各种管道的现场综合布置难度非常大，这就要求安装队伍有较高的综合素养、丰富的施工经验及对造纸机今后操作、维护的较深理解。

为了节省材料，减少压力损失和温降，油站、和液压站都就近布置于纸机一层。

3）工艺通风系统包括抽湿、热回收及损纸槽排风等，主要设备有热交换器、风机等。热回收系统共有2台套，设备体积较大，散件组装，骨架安装复杂，且布置于三层辅跨（+13000标高），设备安装中的难点在于吊装运输，建议对热交换器等大型设备预留吊装通道；

4）车间通风系统主要设备有大型空调机组、混合风机等。空调机组外形尺寸大，一般在6000X4800左右，安装位置比较分散，设备运输就位难度大，运输在车间围墙封闭前进行，分别立抱杆就位；
另外本系统通风管道制作量大，新风进风管尺寸大，一般外口尺寸在4米以上，制作难度大。

5）仪表工程采用先进的DCS、QCS、MCS系统，精度高、实施性好；
纸机自动化程度高，此外还包括纸病电视监控系统；
现场控制点多，布置密集，仪表种类，各种管件、安装材料使用纷杂；
控制系统多，大部分都采用SIEMENS PC-S7和ET-200单元，现场设有I/O柜或箱；
电气工程电机容量大，采用10KV、725V、660V、380V多电压等级供电，变压器为有载调压形式；
动力缆截面积大，数量多；
变压器多，高压部分安装量大；
软起动装置、变频器等用通讯总线连接，减少了电缆数量；
纸机传动部分采用ABB交流变频设备，控制精度高，可靠性强。

2.2.2 主要工作量 a) 纸机本体安装两台，包括长网部、压榨部、干燥部、施胶部、压光卷取部以及传动，约3600吨；
液压控制柜、箱、操作台约60面，气动控制箱约100面，气动装置组件约30套，润滑油分配器约40台；

b) 纸机气罩安装两台，总重约120吨；

c) 完成系统：复卷机装3台，约200吨；
纸卷输送线及圆筒纸输送线各一套；
分切机6台；

d) 工艺通风系统两套（包括抽湿、热回收及损纸槽排风）
单体设备约80台套；
风管制安约4000m2，全部为不锈钢风管，风管总长约1000m，风门约50个；
气动开关阀约16台，气动风门约60台，双金属温度计约30支，电动风门约40个，限位开关60个，其它各种仪表约40台；
工艺通风系统加热管道、喷淋水管道等约2000米；

e) 车间通风系统（整个车间）
车间通风系统主要设备为通风机箱共8台；
风管制安约4000m2，风管总长约1400m，送风口约290个，全部为不锈钢风道；
通风加热及制冷管道约1500米；

f) 蒸汽冷凝水系统 单体设备约30台套；
主要设备有冷凝水罐、冷凝水泵等；
管道约4000米；
各种变送器约23台，气动调节阀约24台，气动开关阀约2台，其它各种仪表约29台；

g) 真空系统（包括真空系统以及部分白水系统）
单体设备约60台套，主要设备有真空泵(20台)、前置分离器、白水泵、弧形筛等，设备安装中的难点在于真空泵联轴器的安装找正，我方将使用先进的激光对中仪进行找正，以确保找正的质量和速度；
管道约2000米，管径较大，施工中应注意现场的管线布置；
压力变送器约30台，气动调节阀约24台，气动开关阀约10台，其它各类变送器、压力表约60台；

h) 密封水系统 主要设备2台；
管道约1000米；
压力变送器约4台，流量计约4台，其它各类就地仪表约68台；

i) 喷淋水系统 单体设备约20台套；
主要设备为喷淋水泵等，管道约1500米；
仪表阀门约30台，压力表约40台，其它仪表约40台；
；

j) 清水系统 单体设备约2台套；
管道约1600米；
气动开关阀约9台，压力表约17块，其它仪表约2台；

k) 白水系统 单体设备约30台套；
管道约2000米；
液位变送器约12台，气动调节阀约16台，气动开关阀约10台，其它仪表约10台；

l) 流送系统 单体设备约60台套；
管道约2000米；
流量开关约18台，各种变送器约30台，自控阀门约56台，隔膜压力表约62块，电磁流量计约20台；

m) 压缩空气系统(整个生产车间) 单体设备约16台套，主要设备有空压机、干燥机、储气罐等；
管道约2000米；
各类仪表约9台；

n) 损纸回收及处理系统 单体设备约40台套；
管道约2000米；
液位变送器约14台，刀浓变送器约6台，气动仪表阀门约35台，流量开关约21个；

o) 涂料制备车间 单体设备约135台套；
管道约2000米；
液位变送器约19台，电磁流量变送器约26台，带位置开关的手动阀约25台，气动开关阀约78台，转子流量计约13台，电子称约3台，其它各类仪表约60台；

涂料制备车间电气安装：低压柜约22面，各种操作箱、电源箱约15面；
电缆桥架约1000米；
电缆保护管约600米；
电气动力电缆约7200米，控制电缆6000米；
基础槽钢制安约90米；
支吊架制安约0.7T；
接地系统约3组，接地极约10根，接地扁钢敷设约200米；
各种电机检查接线约70台；
各种电缆头制作约350个。

涂料制备车间仪表安装：仪表控制柜约2面；
压缩空气管线700米；
仪表控制电缆约11000米；
电缆保护管约1500米、支吊架约1吨，接地系统1组，；
各类变送器约33台套，各种自控阀门约137台，电子秤约8台。

涂料制备车间为一个相对独立的生产车间，车间东西长约54米，南北宽约12米，为四层结构；
车间四层装有两部5吨行车，以便各种物料吊运。涂料制备系统主要为两台3750纸机系统提供LWC涂料和施胶料。目前工程为一期工程，待上涂布机时，再上二期工程。

LWC涂料供两台3750轻涂纸机涂布站，LWC涂料主要由碳酸钙、瓷土、涂布淀粉、丁苯乳胶、增白剂、润滑剂、抗水剂、杀菌剂、保水剂、消泡剂、火碱、染料等化学原料调配而成，其中碳酸钙、瓷土为LWC涂料主要成份，其它均为化学添加剂。

碳酸钙制备流程：原料碳酸钙由行车吊运至四楼料仓，经输送螺旋进入颜料分散罐，之后经过滤进入贮罐；
贮罐中的物料经泵打入超细磨剥机进行研磨处理；
处理好的物料经筛选打入涂料混合罐。

瓷土制备流程：原料瓷土经行车吊运至四楼料仓，经输送螺旋进入颜料分散罐，之后经筛选进入贮罐；
贮罐中的物料经泵打入涂料混合罐。

涂料混合罐中再加入其它化学添加剂，经混合均匀后，即完成LWC涂料制备过程。

胶料制备流程：施工胶淀粉经料仓进入施工施胶淀粉胶锅，熬制好的胶料经过滤由泵打入施胶站。

p) 液压、气动、润滑系统 单体设备约20台套；
管道约30000米；
气动调节阀约30台，流量差压变送器约4台，流量孔板约4台，一体化温度变送器约20台，其它仪表约20台；

q) 非标制作（整个生产车间）
损纸溜槽制安(不锈钢)4个,共约37吨；
碳钢支架、走台、梯子等制安约200吨；

r) 本车间仪表电缆约180000米；
保护管约6000米；
仪表盘、柜、箱约52面；
纸机控制系统MCS、生产过程控制系统DCS、质量控制系统QCS及软压光机PLC控制系统各2套，复卷机控制系统3套；
支吊架制安约6吨；
基础槽钢制作约600米；
接地系统安装3组；
不锈钢压缩空气管、导压管约1800米；

s) 本车间电气安装工程包括：纸机车间变压器13台；
封闭母线（3000A）约250米；
低压柜约200面；
各种操作台、控制箱、电源箱约80面；
电缆桥架约10000米；
电缆保护管约4000米；
基础槽钢制作约700米；
支吊架制作约3吨；
电力电缆敷设约140000米，高压电缆敷设约5000米，控制电缆敷设约80000米；
接地系统约4组，接地极约40根，接地扁钢敷设约1000米，挖填土约180M3；
各种电机检查接线约600台；
纸机变频传动柜、PLC柜约160面；
各种电缆头制作约5000个。

t) 造纸车间冲洗水管道约800米；
造纸车间冷却水管道约1000米；

u) 室外管网部分：蒸汽管道DN500约400米；
APMP浆管道约800米；
清水管道DN200 700米、DN400 700米；
草浆管道DN250 400米；

v) 3700项目车间给排水管道1200米；

w) 涂布工作站：设备安装34台，工艺管道安装约500米；
各种变送器6台、各种气动阀门约100台，各种工艺开关约6个。

x) 涂布机冷却水系统：液位变送器2台，温度变送器4台，各种调节阀6台，就地压力表4块、就地温度计4块。

3. 工程施工前准备 n 做好施工现场的三通一平；

n 提前安排好施工人员的住宿、吃饭、交通等生活问题。

n 根据施工现场的情况，确定现场办公室、材料组地点及施工现场的水电供应；

n 熟悉设计图纸与现场情况，了解工艺要求，掌握规范；

n 会同业主代表、设计人员进行图纸会审；

n 根据会审后的图纸确定工程工作量，同时制定材料计划；

n 根据合同工期和实物工作量制定工程进度计划；

n 根据现场实际情况，进一步完善施工方案并编制所需作业指导书；

n 依据人员计划，组织人员进场并进行专项技术培训及各专业技术交底；

n 依据工器具计划，调入所需施工机具及检测设备；

除上述所提到的共同点外，针对各专业的施工特点，准备工作中还应注意以下几点：
n 天车在安装前应交付使用；

n 如果甲方能提前确定安装单位，安装单位可提前在土建施工阶段派人进驻现场，对现场的设计布局进行核实，根据施工经验，对设计中管线漏项、不合理布置提出修改意见；
认真核实预留孔洞和预埋铁的位置、数量及标高，特别是纸机安装用预埋钢板的跟踪检查很重要；
所提的材料计划中应包括施工图未表示的管材、管件、国内外管径过渡材料、各种规格的调配及各种国内外材料的转换；
对图纸未设计的预留孔，应提前确定位置. 3.1 工程进度计划 3.1.1编制进度计划 根据甲方工期要求、我方资源状况、施工方案工艺及各工种工程量，各专业负责人编制出了各分部分项工程详细的进度计划，项目经理根据各工种的施工关系，综合考虑各方面的因素，进行总的调整和平衡，编制出了初步的总进度计划。此进度计划可根据现场动态管理原则在施工中加以调整。(见附表1打浆生产线安装进度计划和附表2抄纸生产线安装进度计划) 3.1.2工程进度控制 施工过程中对各工种的进度情况进行跟踪控制，动态管理，定期与顾客进行沟通，确保工程进度计划的实施，在进度管理过程中采用先进的项目管理方法，运用国际流行的Microsoft project 2000项目管理软件进行项目施工管理。

过程如下：将施工总进度计划分解为分部分项工程进度计划，下发到班组和质检员，将责任落实到个人；
现场质检员和顾客的现场代表根据进度计划，对每一分部分项工程的完成情况和质量情况进行监督检查,双方代表签字；
质检员定期对分项工程的完成情况进行统计，并将统计结果报统计员；
统计员将统计结果输入进度计划,统计出每一分部工程的完成情况及总的进度情况，并将结果报项目经理；
项目经理根据项目的进度情况，对人员、工器具、材料等资源进行动态调整。对由不可预见因素造成的分部工程进度的滞后，通过对其他分部工程进度的调整，来保证总的项目工期；
定期召开多方参加的项目，对项目施工中出现的问题进行协调解决，并对施工进度情况进行讨论和确认。

3.2人员计划 根据进度计划及施工方案，各专业工程师制定了每一个分部分项工程的人力资源计划，并由项目经理制定了人力资源总计划。制定总计划时，我们充分考虑了人员的合理搭配，尽量避免造成人力资源的浪费或因为搭配不合理而致使效率降低进而影响工期。

n 人员计划（见附表3）
3.3 设备、工器具准备 由各专业工程师根据进度计划、设备厂家指导人员的要求以及施工方案编制了详细的设备、工器具计划，计划中应注明设备、工器具到达施工现场的日期及用于哪一个分项工程，以方便施工中的调整，同时对于计划中提出的非标工器具应绘出加工图提前予以制作。

n 设备、工器具计划（见附表4）
在执行以上计划的过程中，应注重对它们的动态管理，根据设备、材料的实际到货情况及时的调整计划，避免造成各项资源的闲置浪费进而延误工期。

3.4 施工现场布置 施工前，根据总平面布置图，对施工现场进行认真地布置，对于设备吊装中要使用的工器具等提前运到现场组装，对于部分常用的较大设备选择合适位置提前布置；
搭设现场油气管路、工艺管路预制平台（见下图）及准备施工设备、工具。工艺管线预制平台，液压、气动、润滑管线的工作场地应完全封闭，场地要求清洁，布置合理有序，并应与其他施工场地隔离，预制场地必须配置如下设备：多角度弯管机、金属管切割机、卡套锁紧机、管内外圆磨口机、氩弧焊机等设备。领运各种施工所需材料，领出后的材料应按规格、材质、种类、用途在场地上摆放整齐，并有标识。

施工现场可分三路供电：打浆生产线总容量约450KW；
每条抄纸生产线约600KW。

以上考虑的用电设备包括焊机、等离子切割机、空压机、小型电动工具、 照明、行车等。根据现场电动施工机具的布置及使用情况，对临时配电柜进行合理布置，各种管道、非标制作场地、平台等应根据施工准备容量配置开关箱、配电柜，施工现场机具位置变化后及时调整配电柜位置；
每个工段应设有单独进线开关柜，以防各工段之间及本工段之间电气检修、接线、故障情况时影响其它配电系统造成不必要的工期损失；
临时电缆应架空敷设并绑扎牢固，应符合施工现场临时用电规范要求；
避免穿过楼板孔、墙面预留孔、伸缩缝等；
各进线柜的中性线要做重复接地，钢板搭设的平台和配电柜外壳必须有安全接地装置。

4 工程施工方案 4.1 打浆生产线及抄纸工段设备安装工艺 4.1.1打浆生产线及抄纸工段单体设备基础放线 基础放线是设备安装的基础工作，在设备安装之前一定要对打浆生产线及配浆、抄纸工段的所有单体及辅助设备基础进行全面细致的放线检查，对放线检查出的基础问题要提前处理好，以避免因基础问题造成返工而影响工期。对检查中发现的不符合要求的基础以表格的形式报于建设方确认，以下仅对一些需特别注意的地方加以说明：
1) 浆池的管道预留孔中心到泵基础的标高差与泵进口法兰中心到泵底座的尺寸，仔细核实检查。

2) 浆池搅拌器预留孔中心到搅拌器基础的标高差与搅拌器中心到设备底面的尺寸，仔细核实检查。

3) 设备基础与楼板上管道预留孔的相对位置应仔细核实检查，如浮选槽设备基础与其外接管道预留孔的相对位置。

4) 分体设备的设备本体基础与其齿箱、电机基础的相对位置和标高。先根据图纸分别检查设备本体、减速机、电机预留孔尺寸，然后检查它们之间的相对位置尺寸，最后检查它们的相对标高差。

4.1.2打浆生产线、抄纸车间设备开箱。

会同建设方、供货方按照箱单对设备进行数量、外观检查，填写开箱单并由三方确认；

4.1.3 打浆生产线设备安装 4.1.3.1设备运输、吊装就位 设备运输即设备二次倒运，是设备安装中重要的一环。

1）一楼设备运输就位 考虑设备安装对工艺管道安装的影响，在工程一开工首先将一楼的浆泵、白水泵集中在两三天内全部运输到位，然后进行初次找正和二次找正，集中进行一次和二次基础灌浆以利于管道安装的尽快进行。运输采用5吨叉车将泵类设备从车间货埸运进车间直接就位，如道路不方便运输，可采用特制地牛车进行运输，利用三角架将单体设备就位。

车间一楼搅拌器等设备由于对工艺管道安装影响不大，故此部分设备运输及安装均可推迟进行，如可等土建一楼地面作完后，运输条件较好时集中进行运输进行，运输方法可用叉车将设备直接运进车间，利用抱杆将设备于基础上一次就位完毕。

车间一楼的链板输送机、水力碎浆机等设备体积重量均较大，设备运输采用平板拖车，由于链板输送机位于主车间外利用吊车将设备于基础上就位。；

打浆工段两套链板输送机体积较大，安装周期较长，对工艺管道安装的影响很小，故其设备运输及安装均放在最后进行。

2）二楼（＋7000标高）设备运输就位 筛类设备、高除渣器、双盘磨浆机、槽罐类等设备均位于车间二楼。设备运输时采用集中运输的办法，即在一两天内将能上的设备全部运输到位以便节省机械费用，运输时采用25吨吊车一部、20吨板车一部、5吨叉车一部，将设备从运进设备连同包装箱从二楼侧面孔洞整体运进二楼设备就位位置旁，运输采用卷扬机及滚杠方法。着重考滤运输、吊装通道，注意设备吊装先后顺序。

3）三层（＋13000标高）设备运输就位 在车间三楼面主要有多圆盘过滤机，这些设备体积重量均较大，将分片从楼层侧面运进，再利用抱杆、卷扬机将其就位到相应设备基础上。

4）车间墙壁风机的就位 在车间化添、真空泵等附跨墙壁安装有通风轴流风机，墙壁风机安装时，根据风机的安装高度，制作移动平台或从屋顶架设悬臂抱杆吊装就位安装。

4.1.3.2 设备找正 设备安装前应对重要设备（如水力碎浆机、压力筛、大型浆泵）的地脚螺栓进行抗拉强度、抗弯曲强度进行抽检试验，以检查设备安装用地脚螺栓的质量是否符合设备安装要求。

1）
泵的安装找正 a) 设备运到基础上后，根据标高垫上垫铁，穿好地脚螺栓，将螺栓露出螺母3—5扣，地脚螺栓应清理干净，必要时可用氧乙炔焰烘烤去污，然后可进行一次找正。一次找正可用三组垫铁粗找，根据放线位置找正并粗平。整体安装的泵，可在泵的进出口法兰或其它水平面上进行测量，纵向水平偏差不大于0.30/1000，横向安装水平偏差不大于0.50/1000，解体安装的泵纵横向偏差均不大于0.20/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。

b) 将地脚螺栓摆中摆正，其任一部分与预留孔壁距离不小于15mm，底端不得碰孔底，即可进行一次灌浆并养生。在混凝土强度达到75%以上时，可进行二次找正，以达到精度要求。二次找正时每条地脚螺栓旁至少垫两组垫铁，垫铁应靠近地脚螺栓并将基础面铲平后再放置垫铁。在找正过程中，垫铁不应过高，最多不超过5块，斜铁成对使用，在能放稳不影响灌浆的情况下，应放在靠近地脚和底座主要受力部分下方。整体安装的泵纵向水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不大于0.20/1000，解体安装的泵纵横向水平偏差均不大于0.05/1000，然后进行二次灌浆，二次灌浆前应将垫铁全部用电焊点死，养生达到强度后可再均匀的紧一下地脚螺栓。

c) 如浆泵或白水泵为分体泵，则设备在二次灌浆前还应将泵体与电机间联轴器进行调整。联轴器调整一般用双表法，即采用两块百分表进行找正，找正精度径向误差一般为0.05mm，端面误差一般为0.2/1000，调整合格后经甲方确认后将找正垫铁用电焊点死，之后进行二次灌浆。

2）螺旋推进器(搅拌器) a) 利用水准仪，根据车间统一标高线（可利用土建+500线或在适于观测的立柱上埋设埋点），确定预留孔洞的中心标高，同时弹出电机基础中心线。

b) 开箱检查有无缺损，连接件是否齐全，然后运至车间。将叶片由预留孔运入池内，利用人字抱杆或直接用叉车将推进器主体就位。

c) 用8#槽钢做一适当高度的支撑架，架在推进器池内端，用垫铁调整其高度微差，在推进器腰部与孔洞间用垫铁做支撑，应不少于四点，将推进器固定在要求标高上，调整支撑架位置和高度，找正找平推进器主体，如有加工面，可在加工面上进行；
如无，可利用磁力线坠吊线测量皮带轮，用目测法进行，要求其垂直度不大于0.3/1000，全长不超过1mm。待土建灌浆密封后，重新检查地脚螺栓松紧度，并用拉线法目测皮带轮的平行度要求，两皮带轮应无歪斜，两轮的轮宽中央平面应在同一平面上，其偏移不应超过1mm，两轴平行度不应超过0.5/1000，然后装上叶片，按技术要求调整好角度，并测量与池底面的间隙量。

3）多圆盘过滤机安装 多圆盘过滤机为多圆盘结构，重约20吨左右，体积较大，一般分上壳体、下壳体、转子、减速机、挤浆螺旋、扇片等部分分体到货。

多圆盘过滤机下壳体分为两部分时需现埸组对焊接。过滤机壳体为不锈钢结构，其加强筋为碳钢结构，利用车间二楼天车吊装两下壳体部分在设备基础上就位，进行组对经找正后先点焊两下壳体部分，然后进行焊接，不锈钢焊道需经过打磨和酸洗处理。

吊装过滤机主轴转子于下壳体上就位，找正主轴水平度，要求其水平度不大于0.5/1000。找正时垫铁应均匀分布设备底板两侧及地脚螺栓旁，找正后全部点焊牢固，灌浆一般采用商品灌浆料，以保证设备安装质量。

下壳体组对焊接完毕后，将挤浆螺旋与下壳体法兰面用螺栓联接。

在主轴转子上安装扇片、喷淋管等物件。

在三楼平面整体组装上壳体龙骨骨架及上面盖板，之后整体吊装到过滤机上壳上用螺栓联接即可。（注：本方案设定多圆盘过滤机为分体到货。）
4）低浓除渣器 低浓除渣器均为整体到货，重量、体积均较大，其支架为碳钢结构，进浆、出浆管为不锈钢管结构，除渣器锥体部分为PVC材料和陶瓷材料，安装时应注意防止其损坏。

低浓除渣器安装较为简单，就位时应依据图纸核对其管口方位，设备找正也应分二次进行，找正时使用设备带来的顶丝进行调整，要求其水平度不大于0.5/1000。

试车前应安装其由设备带来的PVC联接、夹布尼龙短管等物件。

5）压力筛 打浆车间压力筛及其电机由国内配套，传动形式一般采用皮带轮传动。就位时应依据图纸核对其管口方位，设备找正分二次进行，找正时使用设备带来的顶丝进行调整，使用水平仪测其法兰口垂直度，要求其垂直度不大于0.5/1000。

6）磨浆机 磨浆机自身重量约有5吨，其配套高压电机大约为800KW，重达9吨左右，传动形式为齿形连轴器传动。

磨浆机由淄博轻机厂生产，高压电机由国内配套，分体到货。

磨浆机基础为两层基础，中间加减振垫片，减振垫片大小为250×300左右均匀分布在设备基础两侧，垫片距基础边为100mm，每台锥形磨浆机需加减振垫20个左右。用四台液压千斤顶将设备上层基础顶起100㎜左右并垫上木方，将基础面清理干净，并将上层基础上油毡等杂物清除干净，均匀布置减振垫，之后将上层基础缓慢落下，四台液压千斤顶起落要求均匀，以防基础跑偏。

电机侧联轴器由设备带来，故安装前首先应用清洗油对高压电机轴头及联轴器进行清洗，使用游标卡尺测量轴及联轴器的尺寸以计算其间隙，如间隙过小则用砂纸对轴头进行打磨，间隙合适后再进行装配。

设备地脚螺栓结构为带T形槽的蜡台结构，蜡台下部带顶丝作为调整设备用。设备就位前，使用天车将T形地脚螺栓，蜡台装配到设备上。

由于高压电机体积重量均较大，故先将其就位，再将磨浆机就位。

设备就位完毕后进行找正，首先用线坠确定设备的中心位置，即与基础墨线中心相一致；
用水准仪抄磨浆机法兰口标高，使其与图纸标高一致，调整标高或用在蜡台下加平垫铁的方法。

用框式水平仪找正磨浆机上浆出口法兰面水平度，要求其纵横向水平度不大于0.1/1000，找正采用调整蜡台顶丝的方法。

找正电机与设备本体间联轴器，采用双表法，要求其径向偏差及端面偏差均不大于0.1㎜ 联轴器找正完毕后，将蜡台与其下垫铁、预埋铁、顶丝全部点焊牢固，之后整体一次灌浆。灌浆时应将蜡台T形槽用胶布包死，防止混凝土进行T形槽，以便以后进行调整。

7）碎浆机 本生产线共有2台碎浆机，为连续水力碎浆机。

连续水力碎浆机体积重量均较大，主要分为壳体、电机、渣井、转子、减速机、设备支座等部分，总重约数十吨，壳体一般分为四部分，有一定安装难度。

连续水力碎浆机装配、焊接量均较大，并具有一定施工难度。设备装配前应仔细作好设备清洗、测量工作，依据设备装配图进行联轴器装配、转子与主轴、转子与壳体的装配。不锈钢壳体焊接时要求采取防变形措施，用于防止壳体变形的临时支架须等壳体完全焊接结束时才能拆除。

利用吊车先将四个设备支座吊到基础上就位，并穿好地脚螺栓垫上垫铁利用基础墨线进行初步找正，使地脚螺栓垂直。将与碎浆机配套的高压电机运到基础上就位，穿上地脚螺栓，也进行初步找正。将碎浆机减速箱连同主轴按同样方法就位到基础上并进行初步找正。

用吊车吊装壳体下半部分的一半到碎浆预留洞内并与基础上的设备支座用螺栓联接，同样方法吊装壳体下半部分的另一半就位并与基础上的另外两个设备支座用螺栓联接。将这两部分组对找正后，用电焊点固。

同样方法用吊车吊装壳体上半部分的两片到碎浆机预留洞就位，并与下半部的两片点焊牢固。组对这四部分壳体，半进行满焊，焊接结束时应对焊道进行打磨和酸洗。之后将固定壳体用的临时支架等割除，割除部位要进行打磨处理。

碎浆机壳体全部组对完毕后，可联同设备支座整体进行找正，找正分二次进行即初次找正和二次找正，由于碎浆机体积宠大，建议二次灌浆时采用商品灌浆料，以保证强度。

之后吊装碎浆机转子部分与主轴及碎浆机壳体进行联接并找正减速机主轴及转子，要求主轴垂直度不大天于0.5/1000。

减速机与高压电机通过联轴器联接，故通过调整电机位置及标高找正其联轴器，采用双表法，要求其径向偏差及端面偏差均不大于0.1㎜。找正分两次进行，先进行粗找，进行一次灌浆，再进行二次精找，二次灌浆。

8）链板输送机(不在招标范围内) 链板输送机较长，约50米左右，且较高约8米左右，重约数十吨。为散装到货。

首先核对设备基础与设备基础图是否一致。

先安装设备立柱及其横向纵向支架，可利用一台16吨汽车吊及5吨叉车一辆协助吊装运输工作。

要求：
机架中心线与输送机纵向中心线应重合，偏差不应大于5㎜；

机架对建筑物地面的垂直度偏差不应大于2/1000。

机架安装完毕后安装链板，链板为成片到货，需现埸组装。链板组装完毕后安装挡板等部件。

12）槽罐安装 a) 检查基础，无地脚螺栓固定的槽罐基础应已按技术要求抹好二次找平层，然后弹出中心基准线；

b) 检查槽罐表面是否良好，各法兰有没有损伤，封堵是否良好。小罐用叉车直接就位后进行找正；
体积、重量较大的罐可用叉车将其运到车间门外，垫好道木、滚杠、木排，将槽罐在木排上放置稳妥，用跨顶和倒链将其运到基础边，然后可利用人字抱杆将其就位并找正，如无加工面可测，可在其90°方向悬挂线坠测量其垂直度，保证两个方向垂直度不大于0.5/1000，全长不超过1mm；

（注：所有浆池搅拌器及、水力碎浆机、磨浆机等重载、高速设备的灌浆采用无收缩灌浆料。）
4.1.4 抄纸生产线设备安装工艺 4.1.4.1附属设备安装工艺 设备安装前应对重要设备（如压力筛、冲浆泵、真空泵）的地脚螺栓进行抗拉强度、抗弯曲强度进行抽检试验，以检查设备安装用地脚螺栓的质量是否符合设备安装要求。

(1) 附属设备运输就位 为了提高工程进度，保证安全施工，设备运输吊装尽量采用现代化机械设备配合使用成熟的专用自制工具进行。根据各工种及土建单位的施工进度，兼顾先里后外、先下后上的原则合理安排设备运输就位的顺序。

a) 一层附属设备运输就位 造纸车间一层设备主要有：冲浆泵、压力筛、大型空调机组、损纸槽、浆泵、白水泵、喷淋水泵、螺旋推进器、真空系统设备、液压站、热油站、润滑油站、引纸绳装置、化添系统设备、蒸汽冷凝水系统设备等。

为了便于管道安装施工，先集中将影响管道安装的设备按系统运输到位，如真空系统、化添系统等，尽量成系统找正找平，二次灌浆，具备系统管道安装条件，对不影响管道安装的设备，如螺旋推进器等设备可推迟到车间运输条件更好的时候运输。

对于一层冲浆泵、压力筛、真空泵、大型风箱等大型单体设备，在一层车间围墙没有完全封闭的时候，多选择几处进车间入口，分别用轨道和道木铺设通道，用16T气车吊配合20T板车沿车间外道路，运至车间通道入口处，用吊车将设备放在铺设好的轨道上，然后用滚杠、卷扬机、手拉葫芦等工具运至设备基础旁，然后用跨顶或立抱杆就位。

损纸池应提前制作，在二楼纸机安装前用行车吊装就位。

一层小型设备采用叉车直接运输就位，对于一些现场条件差，不能直接就位的小型设备，先用叉车运最近位置，再用滚杠、手拉葫芦等工具运至设备基础旁，架设抱杆就位。

b) 二层（+6000标高）附属设备运输就位 二层附属设备主要包括：五段除渣器、及三台大型空调机组。根据设备体积和重量的大小分别采用叉车、专用地牛或大型拖挂车从设备储存场运至车间，然后用天车从设备吊装孔吊至二楼就位。

c) 三层（+14500标高）附属设备运输就位 三层附属设备主要为热回收系统的风机、换热器、过滤器设备，上网、下网、伏辊损纸槽、压光损纸槽等排湿风机，压榨部热风机，排湿系统设备等。

流送系统设备主要为除气器、真空泵、消音器等。

三层设备体积重量均较大，故可采用50吨汽车吊及板车进行集中运输吊装。然后在设备所在位置铺设道木、用滚杠、抱杆及手搬葫芦使设备在基础上就位。

(2) 附属设备安装找正 泵类设备、压力筛、除渣器类设备安装同打浆车间同类设备安装。以下就一些抄纸车间特有的典型单体设备的安装加以叙述。

1）真空泵的安装找正 本车间每条抄纸生产线有10台真空泵，设备重量体积均较大，设备运输时应仔细核查真空泵规格、位号，防止混淆造成返工。

真空泵一般由泵体、减速箱、电机三部分分体到货。安装时，根据基准线将泵体找正。粗平时纵横向水平偏差不大于0.20/1000，放好地脚螺栓后进行一次灌浆；

真空泵泵体一次灌浆养生后，可根据情况进行二次精平，使其纵横向水平不大于0.05/1000，垫好垫铁，紧固螺栓，然后将电机、减速箱与底座固定找正，找正精度可由联轴器精度确定，电机与减速箱联轴器为齿式联轴器，装配时两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表规定。

联轴器外形最大直径 （mm）
两轴心径向位移 （mm）
两轴线倾斜 端面间隙 （mm）
170——185 0.30 0.5/1000 2——4 220——250 0.45 290——430 0.65 1.0/1000 5——7 490——590 0.90 1.5/1000 7——10 689——780 1.20 联轴器的找正采用双表法。双表法即将百分表分别固定在两端轴上，指针分别测量联轴器端面和圆周轮廓上。将两个半联轴器一起转动，每转90度测量一次，当转到360度时，指针归到原始位置，则可认为测量值有效；
通过计算可得到相关数据。对要求精度较高的联轴器采用激光对中仪进行找正；

减速机与电机固定在底盘上后，可整体与泵体找正。精度也根据联轴器确定。减速机与泵体联轴器为弹性套柱销联轴器，其允许偏差如下表：
联轴器外形最大直径 （mm）
两轴心径向位移 （mm）
两轴线倾斜 端面间隙 （mm）
71 0.04 0.2/1000 2—4 80 95 106 130 0.05 3—5 160 190 224 4—6 250 315 400 475 0.08 5—7 600 0.10 找正此联轴器时可先放大精度粗平，待一次灌浆养生后，再进行精平以符合要求。当各项精度要求满足后，可进行二次灌浆，养生后再紧固地脚螺栓，达到预紧力要求。

2）搅拌器安装 利用水准仪，根据车间统一标高线（可利用土建+500线或在适于观测的立柱上埋设埋点），确定预留孔洞的中心标高，同时弹出电机基础中心线；

开箱检查有无缺损，连接件是否齐全，然后运至车间。将叶片由预留孔运入池内，利用人字抱杆将推进器主体就位；

损纸池的搅拌粉碎机在损纸池就位固定后进行安装，应首先测量池口法兰面的垂直度，应不大于0.2/1000，并应测量法兰内口的椭圆度以保证密封。将搅拌器运到位置，利用人字抱杆吊装到位，待密封口结合平整紧密后，用垫铁垫实固定，然后电机就位，安装皮带轮，用拉线法找正电机，吊线测量皮带轮垂直度，不大于0.3/1000，拉线测量皮带轮平行度，不大于0.5/1000，待灌浆后再滑槽调整电机与搅拌器中心距，最后安装皮带及防护罩；

3）槽罐的安装 a) 检查基础，无地脚螺栓固定的槽罐基础应已按技术要求抹好二次找平层，然后弹出中心基准线；

b) 检查槽罐表面是否良好，各法兰有没有损伤，封堵是否良好。槽罐找正应在法兰等加工面上进行，如无加工面可测，可在罐休90°方向分别悬挂线坠测量其垂直度，保证两个方向垂直度不大于0.5/1000，全长不超过1mm；

c) 损纸池找正应根据平面布置图的位置线进行，找平可根据搅拌器法兰的垂直度，不大于0.2/1000，垂直方向可在一侧吊线测量，不大于0.5/1000，全长不大于1mm；

d) 损纸池固定就位后，再进行搅拌器安装。

4）其它设备 三四楼辅跨中的设备应提前按照该层中外形尺寸最大的设备预留墙孔；
布置在底层主机下的设备（伏损池、压损池以及配套的搅拌）应尽可能在二层主机安装前提前就位；
为单体设备检修用的起重设备及材料应尽可能提前到货并进行安装。单体设备的安装顺序应考虑到管道施工的需要，以尽量不影响管道施工为原则。并且在单体设备联轴器的找正中，采用激光对中仪找正。通过采用新方法、新工艺提高工效和安装质量。

（注：所有浆池搅拌器、冲浆泵、真空泵等重要设备的灌浆采用无收缩灌料。）
4.1.4.2 纸机安装方案 1）纸机本体运输 纸机本体主要包括：基础板、机架、烘缸、导辊等部件。纸机本体的运输根据安装顺序，采取先装先运的原则，保证施工现场堆放整齐，避免各部件混淆。

纸机本体部件采用阶段性集中运输，我们使用40吨地牛车配以铲车牵引，运至车间吊装孔，由车间行车吊装就位。

2）纸机安装 造纸工业经过近几十年的发展，造纸机技术有了飞跃的进步，造纸机的大型化、高速化成为当今造纸机发展的主流，其安装技术和工艺也有了很大的发展和改进。但我国现在造纸行业专业安装中还在执行QBJ1－64《制浆造纸专业设备安装工程施工验收技术规范》的旧规范，该规范中对国内造纸机安装工艺及精度的规定，已不能适应进口大型造纸机的安装要求，且旧规范中有部分安装工艺及精度的规定是不科学的，它已不能胜任对大型造纸机安装的指导和验收工作。下文提供的纸机安装要求是我公司通过多年的造纸机安装的实践、国外考察及研究完成的。它较成功地总结出了一套当今造纸机安装行业较先进的安装工艺，并使用了较多的现代测量仪器。因此，下面阐述的安装工艺及精度较QBJ1－64规范中所涉及的大型造纸机安装工艺及精度更合理实用。

下文所述造纸机的安装工艺及精度与QBJ1－64规范的比较，主要有以下几方面的不同之处：
A. 基础板安装基准线的设定 旧规范中基准线的架设不符合基础统一的原则，直接以旧规范中辅助基准之一的操作侧基础板纵向中心线为定位基准，以旧规范中辅助基准之一的传动侧基础板纵向中心线为辅助基准，而取消造纸机基础板的设计中心线安装纵向基准的作法。下文规定操作侧基础板基准线与传动侧基础板基准线的架设跨度尺寸精度≤±0.5㎜。

下文在操作侧增加一条机外纵向辅助中心线埋点以取代旧规范中的架设基础板安装横向基准线的方法，从而以该辅助中心配合现代高精度经纬仪来取代旧规范中横向基准线的应用功能，取消了用原始的吊线找正各辊、缸平行度的方法。

B．基础板安装精度的确定 在基础板安装中，旧规范对基础板的加工精度要求与基础板安装精度的规定有互相矛盾的地方，具体如下：
旧规范中规定造纸机基础板上平面加工精度的纵向弯曲度允差1㎜/m；
横向弯曲度允差0.2㎜/m，且上表面不得有“凹”型弯曲。但旧规范规定在安装中要保证单块基础板横向水平度为±0.04㎜／m，并用0.05㎜/m塞尺不得塞进水平尺与基础板表面接触面之间的间隙。同样旧规范中规定要保证单块基础板安装水平度为0.01㎜/m；
塞尺不得塞进水平尺与基础板接触面之间的间隙。这种技术要求是不科学的，实际上基础板产生“凸”型弯曲，特别是横向弯曲，更将对后续的安装造成难度；
要使纵向弯曲度为1㎜/m，横向弯曲度为0.2㎜/m的基础板在安装中保证上述安装精度，就要使基础板在安装中人为施以外力使其产生弹性变形来达到。从应力学角度出发，此种弹性变形已形成内应力，该应力在今后纸机的使用中逐渐消失，从而使基础板产生新的变形，而失去了通过极大努力得到的带有假象的水平度。

从我们长期的观察及总结中我们认为影响基础板的安装精度主要有三个方面的因素。

1、基础板在机械加工制造后所允许的固有的上平面平直度。通过考察基础板上平面的加工平直度一般纵向(标记为a1)为：0.08—0.10㎜/m,横向(标记为a2)为：0.04—0.06㎜/m；

2、安装所采用的测量仪器所能操作控制的允许误差。如果我们用读数0.02mm/m的框式水平仪进行安装测量，我们所能合理操作控制的精度读数值(标记为b)应为0.02—0.04㎜/m；

3、仪器本身的制造精度、每个人的目视误差、温度变化等原因造成的误差，这一误差(标记为c)总计为0.02mm。

根据公差确定的原则，我们能清楚的确定基础板的安装水平度纵向X为：0.12—0.16㎜/m，横向Y为：0.08—0.12㎜/m。

其实，通过我们国外的考察，VOITH及VALMET在现代大型高速纸机的安装测量中常使用的框式水平仪仅是0.05mm/m，如果我们也使用0.05 mm/m框式水平仪安装基础板，不难得到基础板纵横二个方向的安装精度：
纵向X为：0.14—0.21㎜/m，横向Y为：0.10—0.17㎜/m。

C．造纸机各种主要辊、缸水平度的规定 旧规范中所规定的造纸机各种主要辊、缸水平度没有足够的科学依据，且基础板的安装精度和其上部的缸、辊安装精度相互矛盾。通过分析可知，影响造纸机基础板上部的辊、缸的安装水平度或高度差（S）原因如下：
造纸机基础板的横向跨度水平度：x 各辊、缸的操作侧与传动侧轴承间隙误差：y 各辊、缸的传动侧机架的不等高误差：e 各辊、缸的加工圆柱度误差：r 安装操作误差：t 安装中S一般规定高度差在0.3 ~ 0.5mm/m之间最为实用。

注：这只是我们的分析，具体安装精度应是外方制定，制定的高低与我们安装的难易没有关系；
本方案我们还采用QBJ1－64规范规范的纸机安装精度（见下表）。

D．造纸机各种缸辊水平、平行度允差表 序号 种 类 水平度 允差 平行度 允差 单位 备 注 01 烘 缸 缸中部 ＋0.08 ＋0.05 mm/m 02 烘 缸 每组缸 0.2 mm/m 每组缸总平行度 03 压 榨 辊两端 ＋0.05 0.05 mm/m 固定辊 04 压 榨 0.05 mm/m 上辊与下辊 05 伏 辊 辊中间 ＋0.03 0.05 mm/m 平行于固定辊 06 曲网辊 辊中间 ＋0.03 0.05 mm/m 平行于伏辊 07 导 辊 ＋0.1 0.05 mm/m 长网部 08 校正辊 ＋0.15 0.05 mm/m 烘干部 09 导 辊 ＋0.15 0.05 mm/m 压榨部 10 压光辊 辊两端 ＋0.03 0.05 mm/m 底辊 11 卷纸缸 缸中间 ＋0.08 0.05 mm/m 卷纸机冷缸 12 复卷底辊 ＋0.05 0.03 mm/m 复卷机两底辊 13 导 辊 ＋0.15 0.05 mm/m 烘干部 14 校正辊 ＋0.15 0.05 mm/m 压榨部 我们有对造纸机安装工艺内涵的深刻理解及经验，在安装中我们可以根据设备到货情况，合理协调设备的运送及车间行车的合理交叉利用。利用横向多基准点定位、多工位同时安装造纸机各部分的先进工艺，对此台纸机进行快速安装，初步设定以网部、压榨部、干燥部、压光机、复卷机五个工位同时进行纸机基础板以上本体的安装，在上述安装完成50％以上时，可根据安装部位的进度，合理安排纸机传动部的安装及纸机相关的液压、气动、润滑设备及管路的交叉安装，也可交叉进行纸机走台、栏杆的安装工作。

（1）基础板安装 基础板安装前应对基础板用地脚螺栓进行抗拉强度、抗弯曲强度进行抽检试验，以检查设备安装用地脚螺栓的质量是否符合设备安装要求。

根据基础板的实际情况，基础板采用垫铁找正法进行找正。基础板安装完成后，根据统一基准，误差分散减少误差积累的安装原则，我们以干燥部、网部、压榨部三个横向基准线为基准，分三个班组同时进行安装。

1) 根据规范要求检查基础板水平度，检测部位如下图所示：
检测方法（根据64规范）：把一米平尺和两米平尺分别放到检测位置，然后用塞尺检测其平面度。

检测要求：纵向弯曲度允差1毫米/米，横向弯曲度允差0.2毫米/米，不允许出现凹型或凸型变形。

用观察法检查基础板的铸造缺陷，对较严重的铸造缺陷上报甲方和生产厂家。

2）基础板灌浆：将基础板背面朝上按顺序排好，将基础板背腔内的杂物、铁锈、油渍等清理干净，然后用水润湿，准备好后进行基础板灌浆。在混凝土还未凝固时将混凝土表面进行打毛处理。养生期应注意对混凝土的养护。养生期过后，方可进行下一道工序。

3）基础板刻线 刻出基础板的纵向找正基准线以及基础板的横向中心线，并用金属墨水标示。

4）确定安装基准线和建立永久埋点 在基础板安装前建设单位应向安装单位提交整个纸机基础合格证，由建设单位和土建方提供厂房的纵横基准线和标高基准点。划定基准时应核对两台纸机的纵向基准线的相对位置以及与安装有关的基础外形及预留孔、预留构件、墙、楼板等的相互位置，标高和距离是否符合安装要求，在不影响安装质量的前提下经甲方同意可适当调整。

a) 根据土建提供的标高基准点在纸机层混凝土立柱上作出标高基准点。要求每个伸缩缝两端立柱上都要有一点，以便今后考察纸机沉降状况；

b) 以土建提供的一台造纸机1#纸机（为了方案中叙述方便，暂称两台纸机分别为1＃纸机和2#纸机）纵向基准中心线为基准，在该线纸机两端基准点上分别架设经纬仪，做两条垂直于纸机基准中心线的墨线至操作侧基础板基础上，然后在这两条墨线上，用钢卷尺配合弹簧称以纸机半距（2500）为尺寸量出两点，用经纬仪根据这两点，在基础板基础上弹出一条纵向墨线，便是1＃纸机操作侧基础板纵向基准中心线；

c) 以1＃纸机操作侧基础板基础纵向基准中心线为基准，在该线纸机两端基准点上分别架设经纬仪，做两条垂直于该基准中心线的墨线分别至1＃纸机传动侧基础板基础上、2＃纸机操作侧基础板基础上、2＃纸机传动侧基础板基础上以及两台纸机中间位置（做机外纵向基准线用），然后在这两条墨线上，同样用钢卷尺配合弹簧称的方法，以纸机基础板中心距（5000）、图纸标注的1＃纸机操作侧基础板中心线与2＃纸机操作侧、传动侧基础板中心线的距离尺寸、以及两台纸机操作侧基础板中心线距离的二分之一尺寸，依次在纸机两端量出1＃纸机传动侧、2＃纸机操作侧和传动侧基础板基础纵向基准线以及两台纸机共用的机外辅助纵向基准线的定位点；

d) 用经纬仪根据各基准线的定位点，分别弹出各纵向基准墨线；

e) 在1＃纸机操作侧基础板安装基准线上，根据土建提供的纸机基础横向基准点和图纸尺寸，测定出伏辊中心线位置点，然后在该点架设经纬仪，在楼面上弹出伏辊中心线。以此线作为两台纸机安装横向中心线；

f) 在两台纸机操作侧基础板中心线、传动侧基础板中心线、伏辊中心线、机外安装辅助线的两端埋设Φ80mm厚10mm的不锈钢板制作永久标记点；
如图所示 g) 以1＃纸机操作侧基础板纵向安装基准线为基准，用经纬仪在埋板 h) 上刻出永久性纵向基准线两端的标记点（应与原安装基准墨线重合）；

i) 在1＃纸机操作侧纵向安装基准线两端的标记点架设经纬仪，分别做出1＃纸机传动侧、2＃纸机操作侧、2＃纸机传动侧等基础板基础中心基准线以及两台纸机共用的机外辅助基准线两端的标记点；

j) 以1＃纸机操作侧纵向安装基准线为基准，用经纬仪做出伏辊中心线两端的横向永久标记点。

k) 将经纬仪架设在1＃纸机操作侧基准线段的中部，用两端埋点校验经纬仪的架设位置，使这三点在同一条直线上，然后用经纬仪校验两端其他埋点到操作侧基础板中心线两端埋点的距离，如果其余各辅助线两端埋点，到1＃纸机操作侧基础板中心线两端埋点的距离相等，则说明这几条线相互平行；

l) 根据 1＃纸机操作侧伏辊中心线的永久标记点架设经纬仪，根据纵向安装辅助线两端的埋点校验伏辊中心线与纵向安装辅助线的垂直度；

m) 根据图纸尺寸，以伏辊中心线与1＃纸机操作侧纵向基准线的交点为基准，用钢卷尺配合弹簧称，在1＃纸机操作侧纵向辅助线上量出纸机的找正基准点（各部分基准缸／辊的轴中心线与1＃纸机操作纵向基准线的交点），然后在各基准点上架设经纬仪，做出1＃纸机操作侧基准线的垂线，将基准点移至机外纵向辅助线上，供以后找正使用。如下图 5）架设基础板安装钢丝线 在纸机基础板两端和中间共架设四个支架，使整条钢丝线分三段。架设钢丝线时使用经纬仪校验每个支架的架设点，要求各钢丝线应在垂直面内与两端永久标记线重合，钢丝线的架设高度为：距基础板上表面80mm。钢丝架调整装置如下图所示。

6）基础板找正 a) 根据横向基准铺设第一对基础板，然后沿纵向向两边放置基础板，并装上地脚螺栓、垫好垫铁，各基础板板头间隙为2~3mm（根据相邻基础板中心距控制板头间隙）。

b) 用经纬仪根据基础板上的横向刻线，以横向基准线为基准，找正伏辊基础板的横向位置。根据基础板纵向刻线，以辅助钢丝线为基准，用宽座角尺找正伏辊基础板的纵向位置。标高和纵向水平度用尺杆和高精度水准仪检查，横向水平用水平仪控制。

c) 根据伏辊基础板，依次向两端找正所有的基础板。

d) 初找完成后，进行基础板的初次灌浆。灌浆前使用专用工具保证地脚螺栓处于螺栓孔中心位置（见示意图）。

e) 混凝土强度达到设计强度的75%以后，进行基础板的精找：先找正伏辊基础板，然后以这组基础板为基准找正其余基础板。

f) 垫好垫铁并拧紧地脚螺栓螺母，要求垫铁组间距离不大于500mm，每根地脚螺栓两旁各放置一组垫铁。

g) 基础板的安装标高应符合图纸要求，允差±5mm，整条基础板两端标高允差±2mm。

h) 基础板精找方法：用条式水平找正基础板的水平度，横向测三点（测量点要在地脚螺栓中间）；
纵向测两点，并将测量点做好标记，板接头处用水平检测，标高用水准仪测量；
纵向直线度及基础板跨距用宽座角尺根据基础板刻线和辅助钢丝线控制（见下图）。

i) 基础板找正精度要求：单块板横向水平度：±0.04mm/m，单块及相邻板纵向水平度±0.04mm/m，跨距水平度：±0.04mm/m，垫铁敷设要牢固，用2磅手锤击打检查无松动。

j) 基础板精找完成后，由质检员进行复检，复检合格后应会同甲方有关人员、纸机供应商进行最终检验并做好施工记录，待检验合格、三方签字后方可进行基础板最终灌浆。

k) 冬季施工时要注意混凝土的保养，混凝土中要添加防冻剂，养护时要有保温措施。第二次灌浆48小时后方可进行基础板的刻线。

基础板找正采用分段找正的方法进行，共分三段进行：流浆箱至压榨部为一段，烘干部为一段，卷取部为一段。找正完成一段后马上进行基础板灌浆，然后进行下一段的施工，当基础板全部找正完成后，马上可以进行第一段的设备安装，这样既可保持施工的连续性，又可缩短施工工期（详见进度计划）。

7）
基础板的刻线 1. 以纸机纵向基准线为基准，用经纬仪在操作侧、传动侧基础板上刻出伏辊安装横向基准中心线（应与纸机横向安装基准线重合）。

2. 用同一个盘尺和弹簧秤以已刻出的伏辊安装横向基准中心线为基准，依据图纸尺寸在操作侧及传动侧基础板上分别刻出以下设备定位线：胸辊、网部机架、网部张紧辊、网部校正辊、驱网辊、压榨部机架、一压底辊、二压底辊、所有烘缸、卷取机架及卷纸缸。。

3. 对所有刻线进行编号打字头，并用金属墨水进行显著标示。

4. 在伏辊中心线、44号烘缸中心线向后1米处刻辅助线，以便在机架安装完成后，复检设备的定位尺寸。

（2）烘干部的安装 在安装二层设备时应尽可能提前完成底层机架、导网辊及底层引纸绳装置等设备的就位；

本纸机烘干部由前后两部分组成，中间为涂布机；
前烘干部由五组缸组成：一组缸个四缸和三个UN辊，二组缸为五个缸和五个UN辊、三组缸8个缸，四组缸为10个缸，35#缸与36#缸间为涂布机；
后烘干部分为三组，一组缸为6个缸，二组缸为6个烘缸，三组缸为两个缸。

1) 烘缸轴承、齿轮的装配：
a) 轴承装配：在装配前将轴承表面防腐保护清洗干净，用游标卡尺测量轴头的外径及轴承的内径，尺寸不合适的进行修配，并用砂纸打磨光滑。然后用塞尺测量每个轴承的原始间隙，根据轴承厂家提供的装配数据，进行轴承装配。装配时要边装配边用塞尺测量轴承间隙，直到符合装配要求，并作好记录。封端盖之前应将润滑脂加好。轴承装配间隙计算公式如下：轴承最终装配间隙=轴承原始间隙—轴承间隙装配减小量（可由轴承厂家提供的装配要求中根据轴径及轴承类型查得）
b) 齿轮装配采用热装法：清洗齿轮表面各种防腐物，用砂纸将轴头及齿轮内圈打磨光滑，根据轴头及齿轮键槽尺寸修配键。然后将齿轮放入油盆，加热至180℃左右取出，迅速进行装配。装配时注意齿轮的旋向，齿轮的吊点选择，应保证齿轮与烘缸键槽的位置正相对。

c) 轴承和齿轮的装配采用就地装配，在装配现场要做好各种防尘措施。

2) 一组缸的安装 a) 根据基础板上的刻线吊装1号烘缸两侧机架就位，以操作侧机外纵向辅助基准线为基准，以操传两侧机架机加工面为基准点，用经纬仪找正机架，使其垂直于纸机纵向基准，用水准仪找平操传两侧机架的等高度，同时保证跨度尺寸无误，使其横向对称于纸机纵向中心线。（整个纸机的机架找平找正同此，见下图A）
b) 吊装1号缸就位在机架上；
以操作侧机外纵向辅助基准线为基准，用高精度经纬仪找正烘缸与纸机中心线的垂直度，用水准仪找正烘缸的水平度，且保证传动侧齿箱和操作侧机架的位置精度。特别注意保证烘缸两侧机架与烘缸的垂直度（即保证烘缸传动侧、操作侧轴头与轴承之间四周间隙一致）。同时保证烘缸横向中心对称与纸机中心线。（机纸全部缸、辊的找平找正同此，如下图B所示）
纸机所有辊、缸找平找正示意图－B c）
吊装一组缸所有的一层真空干燥辊轴承底座按刻线位置就位，并找平找正；

d）
将一组缸三个真空干燥辊吊装就位，并找平找正；

e）
吊装一组缸烘缸的操传两侧立柱按刻线位置就位，并找平找正；

f）
将二层纵梁及定距梁吊装到立柱上，并找平找正；

g）
将二层烘缸吊装到支架上就位，并找平找正；

h）
将一组缸三层纵梁及定距梁吊装在二层立柱上，并找平找正；

i）
将一组缸毛布张紧器、校正器的机架吊装在三层纵梁上，同时交叉安装校正辊、张紧辊及导辊，并以烘缸为基准用吊线法找正各辊平行于烘缸，用框式水平找正各辊的水平度（见图C），也可视现场情况用图B所示方法找正；

（安装中注意各辊、缸、立柱、机架的安装尺寸无误，并注意使所有紧固螺栓紧固）
顶层导辊找正示意图－C 4）其它各组缸的安装 其余各组烘缸的安装工艺方法与二组烘缸相同。在安装其余各组烘缸时特别注意每组第一个烘缸位置的确定。要根据安装图纸情况，使后一组烘缸的第一个烘缸与前一组烘缸的最后一个烘缸之间的位置尺寸无误。注意用上层小纵梁实际连接尺寸确定其相关位置尺寸。（在干燥部的安装时，可视现场情况采用前后两组同时进行的平行作业方法，以加快干部的安装进度）
烘缸气罩的安装在干部设备安装完成后进行，先进行气罩支架的安装，然后进行气罩板的安装，最后进行气罩门提升装置及气罩门的安装。（在安装时可交叉干燥部一楼绳轮装置的安装 （3）纸机压榨部安装 本纸机压榨部为分为两道压榨，第一道压榨为五辊三压区的复合压榨，五辊三压区第一压区为真空压榨、第二三压区为石辊沟纹辊压榨；
第二道压榨为两辊可控中高压榨。压榨部布局结构比较紧凑，对安装的顺序要求比较严格，施工时一定要遵从先下后上、先里后外的原则进行。以二层基础板上的位置刻线为基准，在二层挂设横向钢丝基准线以及纸机纵向基准中心线，以钢丝线为基准，采用吊线法确定车间一层一压、二压下毛布校正辊、张紧辊和真空毛布吸水箱机架的纵横向位置。找正后焊接地脚螺栓固定支架，然后将校正辊、张紧辊和真空毛布吸水箱等吊装到位，待压榨辊安装后，以压榨辊为基准用吊线法找正各辊的的平行度，用水准仪找正各辊的水平度，最后将刮刀、喷淋管吊放到位并找正；

a) 根据基础板上的刻线，将一压、二压操、传两侧机架以及一压、二压两个下辊机座吊放到基础板上，注意操作侧机座下加换网垫块，按刻线粗找，稍稍紧固螺栓，再将悬臂定距梁吊装在机架上，随后用经纬仪以机外辅助基准线为基准，根据机架上的定位键找正机架的纵向位置（安装前须对定位键作适当的修配），使其垂直于纸机纵向中心线，并整体的横向对称于纸机纵向中心线，用水准仪找正机架的标高差。同时严格控制机架的跨距；

b) 安装并找正一压二压下压榨辊及真空吸移辊的接水盘；

c) 将一压、二压下压榨辊及真空吸移辊吊装就位，用烘缸找正的方法进行找正；

d) 确认找正无误后，安装并找正下毛布各导辊、刮刀等附件；

e) 安装并找正一压、二压操、传两侧上机架及一、二上压榨辊机座，同时安装上机架悬臂定距梁，注意安装操作侧机架下的换网垫块；

f) 安装上压榨辊接水盘、刮刀、喷淋管，并以上压榨辊为基准进行找正；

g) 安装找正顶层机架及上毛布张紧辊、校正辊、真空毛布吸水箱、导辊及其刮刀等部件；

h) 压榨部安装过程中，在安装压榨辊、真空吸移辊等有接水盘的设备时，应适时交叉安装接水盘，特别是辊下接水盘要在辊安装前就位；

i) 以已安装的各悬臂定距梁为基准，找正定位各悬臂定距梁的悬臂端锚点，然后固定。

(4) 流浆箱及网部的安装 ① 流浆箱安装 先将流浆箱机架按照基础板刻线吊装就位，以操作侧纵向辅助中心线为基准，根据机架所刻中心线用经纬仪找正机架，然后用水准仪检查其标高差，在以上两项工作完成之后，吊装流浆箱本体就位，以流浆箱下唇板为基准，以操作侧纵向辅助中心线为基准，用经纬仪找正流浆箱与纵向辅助中心线的垂直度，然后用水准仪检查其标高差；

本网部为两叠网结构，首先安装底层网部，再安装叠网，其安装方法及顺序同底层网部安装。

伏辊及驱网辊的安装 a) 根据伏辊及驱网辊在基础板上的位置刻线，将两辊操作侧和传动侧机架吊放在基础板上。以轴承座与机架的定位键为定位基准，分别将两辊吊装在机架上，并紧固两辊轴承座与机架间的连接螺栓。

b) 以操作侧纵向辅助基准线为基准，用高精度经纬仪找正两辊与纸机中心线的垂直度。用高精度水准仪找正两辊的标高差。同时保证两辊传动侧到操作侧的跨距，并使其对称于纸机中心线。

c) 在确认伏辊、驱网辊在基础板上的位置无误后。在基础板与两辊座上做出纵横向位置标记，以利于二次找正。同时确定基础板上紧固螺栓的位置。

d) 将伏辊、驱网辊连同机架从基础板上吊离一定距离，然后根据基础板上紧固螺栓的定位标记，用磁力电钻钻孔攻丝。

e) 根据基础板和两辊座上的纵横向位置标记，将伏辊、驱网辊吊回原来的位置，将连接螺栓带好。

f) 按b条中的方法，重新找正伏辊与驱网辊，并紧固各部分连接螺栓。

g) 网部传动的安装可在伏辊和驱网辊找正完成后开始。

胸辊与网案的安装 a) 按网部刻线将网案操作侧、传动侧立机架吊放在各自的位置上，再将网案操作侧、传动侧纵梁吊装在立机架上。同时将纵梁上的定距梁装配上，紧固各部分的连接螺栓。以基础板上的纵横基准刻线为基准，初步找正整个网案的位置精度。

b) 以定位键为定位基准（安装前须对定位键作适当的修配），将胸辊吊装在网案上，并紧固胸辊与网案之间的连接螺栓。

c) 以操作侧机外纵向辅助基准线为基准，用高精度经纬仪找正胸辊与纸机中心线的垂直度。用高精度水准仪找正胸辊的标高差。同时保证网案的标高、对角线距离、与纸机中心线的对称度等位置精度。

d) 胸辊、网案的找正完成后，在立机架与基础板上做出纵横向位置标记，以利于二次找正，同时确定机架与基础板之间联结螺栓的位置。

e) 将胸辊从网案上吊下，并整体将网案移开一定距离，然后根据基础板上连接螺栓的位置标记，在基础板上用磁力电钻打孔、攻丝。

f) 根据立机架与基础板上的定位标记将网案整体吊装就位，复查网案的位置精度，若与第一次找正时的结果基本相符，则先将网案固定，然后再吊装胸辊，并用c中的方法找正/复查胸辊的安装精度。复查合格后紧固所有的连接螺栓。

网部其余部件的安装 a) 根据图纸将伏辊、驱网辊的白水盘安装上，同时将网案上的各个毛布辊、校正辊、张紧辊装配上，然后以操作侧纵向辅助基准线为基准，用高精度经纬仪找正导辊与纸机中心线的垂直度，用高精度水准仪找正导辊的标高差，并保证导棍的跨距。

b) 用与安装伏辊同样的方法，安装并找正基础板上的校正辊、张紧辊。

c) 安装网部定边喷水管、网案白水盘等附件。

d) 将流浆箱与基础底板连接好，整体吊装至基础上，然后以操作侧纵向辅助基准线为基准，根据流浆箱唇板与胸辊的相对位置尺寸，用高精度经纬仪找正流浆箱与胸辊的平行度和相对位置，用高精度水准仪找正流浆箱的标高差，找正完成后整体灌浆。

e) 根据图纸将网案上的成型板、刮水板、真空脱水箱等部件安装在网案上，以唇板为基准找正脱水元件的平行度与相对位置，用高精度水准仪找正脱水元件的水平度，并保证他们处于同一水平面。

f) 根据图纸安装网部所有的刮刀，用高精度水准仪找正刮刀的标高差，根据图纸要求，用专用刮刀角度尺检测刮刀两端的角度，并用透光法检测刮刀与导辊之间的贴合度。

g) 安装网部喷淋管、定位块、定位销，检查并紧固所有连接螺栓。按照以下顺序依次安装并找正以下部件：底层机架、悬臂梁、胸辊、成形辊、成型板、伏辊以及其余部件（刮刀一般在最后找正、喷淋管的调整一般在调试时进行）；

h) 安装时应充分考虑其顺序，安装辊子时应考虑其附属的接水盘、刮刀、喷淋管的安装，一些下层部件在固定机架未安装的情况下应提前放到位；

i) 找正时以操作侧纵向辅助中心线为基准，找正各个部件的垂直度，用水准仪找正其标高差，同时在找正过程中应严格检测各个部件的跨距；

j) 成型板、真空吸水箱用挂线法找正；

(5)压光机 a) 根据纸机基础板刻线吊装压光机机架就位，使其横向对称于纸机纵向中心线且保证其跨距尺寸无误，用经纬仪以机架的机加工面为基准找正其与纸机中心线的垂直度，用水准仪检查其水平度（同时应把定距梁先稍微固定在两端的机架上，在机架找正完毕后再紧固螺栓）；

b) 将压光机下辊吊装在机架上，用经纬仪以水准仪找正该辊使之垂直于纵向基准线，保证水平度；

c) 然后将压光机上辊吊装就位，用同样方法找正；

d) 最后安装并找正刮刀、引纸辊、舒展辊；

e) 安装扫描仪；

(6)卷纸机的安装 a) 根据基础板刻线将机架吊装到位，使其横向对称于纸机纵向中心线且保证其跨距尺寸无误，用经纬仪以机架的机加工面为基准找正其与纸机中心线的垂直度，用水准仪检查其水平度；

b) 将卷纸缸吊装就位找正，用经纬仪以卷纸缸面为基准找正其与纸机中心线的垂直度，用水准仪检查其水平度，用塞尺检查其轴头间隙；

c) 依次安装并找正其余部件；

(7)涂布机安装 本工程涂布机为辊式膜转移涂布机，涂布量为1～12g/m2次.面。

a) 以二层基础板涂布机的位置刻线为基准，将涂布辊机架吊放到基础板上，按刻线粗找，使其横向对称于纸机纵向中心线且保证其跨距尺寸无误，稍稍紧固螺栓，随后用经纬仪以辅助中心线为基准，根据机架上的定位键或机加工面找正机架的纵向位置，用水准仪找正机架的标高差。

b) 将涂布辊吊装到位，用经纬仪和水准仪检查其垂直度和标高差。稍微调整机架，用经纬仪找正其与纸机中心线的垂直度，框式水平仪找正其水平度，同时用经纬仪控制其与后立柱的间距，紧固其机架联接螺栓及轴承座联接螺栓；

c) 吊装涂布辊刮刀就位，以涂布辊为基准找正刮刀。吊装其接胶盘、烘箱就位；
依次吊装其前后支架到基础板上，按基础板刻线找正，使其对中于纸机纵向中心线且保证其跨距尺寸无误，稍稍紧固螺栓，吊装其定距梁及纵梁连接成框架，以涂布辊机架为基准整体进行找正。

d) 机架找正完毕后，依次吊装各导辊于机架就位，以涂布辊为基准，依次找正各导辊。

(8)传动部的安装 a) 根据图纸放线检查传动基础，特别是齿箱与电机的相对标高，螺栓孔的相对位置。根据传动轴、齿箱、电机的实际尺寸复核基础尺寸。

b) 将基础蜡台下部的孔封死，以防止灌浆料进入，并将基础腊台表面毛刺清理干净。然后将其放入预留孔中，并将齿箱、电机吊至基础之上。

c) 将基础性腊台与电机、齿箱之间加入一个1mm的垫片。然后将用螺栓将其牢牢的紧固好（注意螺栓的长度）。

d) 用平尺放大法找正传动点与齿箱的跨距及相对位置精度。用高精度水准仪找正它们之间的标高差。

e) 齿箱的微调采用顶丝调整的方法。

f) 找正完成后，经甲方/监理确认后进行齿箱的初次灌浆。养生期过后进行齿箱的精找和二次灌浆。

g) 齿箱精找完成后，进行电机的找正。用一块百分表找正其轴向偏差，一块百分表找正其径向偏差。根据图纸尺寸，用游标卡尺保证联轴器间距。

h) 找正完成后，经甲方/监理确认后进行电机的初次灌浆。养生期过后进行电机的精找和二次灌浆。

i) 安装传动轴；
对于万向传动轴，应先将护罩套上然后再安装传动轴，并注意保证其装配标记要一致。

j) 按照要求的力矩紧固传动连接螺栓；

k) 安装防护罩。

l) 为了缩短工期、提高工效在齿箱与电机联轴器的找正中也采用激光对中仪进行找正。

(9)走台、扶梯、护栏的安装 为了配合设备安装以及保证人身安全，走台、扶梯、护栏应当在不影响设备找正的前提下与设备安装穿插进行；

3）复卷机的安装 本纸机配有三台复卷机，对称分布在纸机完成部，其中两台与纸机为同一中心线，另一台布置在两台纸机中心。

a) 用经纬仪将纸机机外辅助基准线延长至完成部，然后以其为基准，在三台复卷机中间做出共用机外辅助纵向基准线，作为复卷机安装的纵向基准；
根据图纸尺寸，用经纬仪做出复卷机底辊中心线，使其垂直于纸机机外辅助纵向基准线，作为复卷机安装的横向基准；

b) 根据上述纵、横安装基准线，按照单体设备放线方法，划出复卷机机座及退纸辊机座的安装墨线；

c) 将复卷机各机座吊放在基础上，穿好地脚螺栓垫上垫铁，然后装上定距梁，以机外辅助纵向基准线和底辊横向基准为基准，先进行粗找正找平。粗找完毕后进行地脚螺栓的焊接固定，然后灌浆。待灌浆砼强度达到75％后，进行精找正找平；

d) 将复卷机底辊吊装在机座上，找正找平，并保证三台纸机的相应底辊在同一条直线上；

e) 安装并找正各导辊、卷纸辊及退纸辊等；

f) 安装并找正分切刀装置、切边装置、接纸台等附件；

g) 安装并找正传动部分。

4）完成部分的安装 本纸机包装系统主要包括：包卷输送线、七套切纸机。这些设备之间存在着一定的相互工作关系，在安装中应注意各设备间的相互位置精度。

a) 链板输送机的安装 链板输送机分为几部分然后进行整体组装，本部分安装中应特别注意同一直线上安装的链板输送机采用同基准线安装，以保证各输送机的直线度。

b) 纸卷包卷机的安装 基础检查放线方法与单体设备相同，基础放线无误后，先将卷纸辊机座吊放在基础上，依纵横基准线粗找正找平，然后将地脚螺栓与予埋件焊接固定，进行砼灌浆，待砼强度达到75％以上后，再用同样的找正找平方法进行精找正找平。

将两个纸卷辊、各部位导辊及其它部件吊装就位，并找平找正，最后紧固螺栓。

c) 封头机的安装 将封头机整体组装就位在设备基础上，依封头压板轴头为基准，找正封头机与包卷机导辊的平行度，用水准仪检查封头机的水平度，依封头机位置安装并调整内外封头机械手装置 安装并调整包卷机及封头机纸辊传动、纸辊制动装置和对中装置、缓冲器、切纸装置等。

4.2工艺管道施工工艺 4.2.1 管廊安装：
首先将支架用材料除锈并刷防锈漆。利用水准仪将所有主管廊支架预埋板按设计标高测一个标高线，无预埋铁也要在柱子上作标高线。用经纬仪做出主管廊纵向中心线，管廊两端各一点，中间两点（按管廊总长度等分），然后测出管廊主横架长度并做好标记，以纵向中心的4点为基准，在预制平台下料制作4个支架安装在4个基准点上。在4个基准立柱上拉钢丝线，以钢丝线作为其他立柱的中心线来保证管廊支架纵向平行。管廊支架安装人员安排：一组人在平台上制作，两组人进行现场安装。焊接完成后应将焊渣清除干净并刷上防锈漆。根据我们的经验，管支架或管廊支架宜采用的方式见下图。

4.2.2 管道预制 1) 测绘 抄纸设置4个测绘小组，打浆设2个测绘小组，每个小组配备1名有经验的技工做为小组长，根据施工图及现场实际布置，详细测绘要预制管线上所需管段的长度、角度以及所需的管件数，测绘完后要认真填写管段预制表，然后将预制表交给预制班组并详细交底，这时如果上一段已预制完成，测绘组即将此管段送至现场安装，安装前应对此管段进行质量检查，重复此程序形成流水作业；

2）预制 抄纸设2个预制小组，打浆设1个预制小组。每个小组配备2名有经验的技工，分别在两个预制平台上进行管段预制工作。技工在接到预制组长的预制单后应认真核实预制单中各种数据并详细了解测绘情况，确认后在下料区进行下料工作，将下好的料及管件运至组焊平台的转胎上，进行组对、点焊。点焊固定后核实各部尺寸无误后进行焊接，焊接完成后对焊接质量进行确认。其他人可紧接着进行下一段管子的下料、组对或焊后处理，由此形成一个循环流水过程。

预制单 下料 组对 焊后处理 焊接 焊接 组对 下料 焊后处理 4.2.3 管件加工：各种管道的切口，开口划线均用样板，不锈钢管道的开孔，切割均用机械方法或等离子切割，采用等离子切割时要防止管道内部受损伤；

4.2.4管道组对：要首先将管子内外壁的油漆、锈、毛刺等杂物清除干净，然后将管道放在转胎上进行组对焊接，组对间隙错边、椭圆度等要符合工艺要求；

4.2.5管道焊接：焊工必须持证上岗，蒸气冷凝水主管、主分支管等碳钢管道采用手工电弧焊；
镀锌管采用焊接和丝扣连接；
浆及真空管等不锈钢管采用氩弧焊（D＞200采用氩电连焊）。流送上网管道所有法兰连接处均采用子母口法兰焊接的方式，并保证管道内壁光滑。焊接时必须严格按照焊接工艺进行，不锈钢氩弧焊尤其要注意焊缝处的氩气保护及背面成形质量（见下图）；

4.2.6管道安装：管道安装前必须完成有关工序，如：除锈、清洗、吹扫等。要保证半成品和管道内清洁，待组装的管道及半成品要编号，封口。必须保证管道的坡向和坡度符合设计要求。管道组装时不能强力对口。管道吊支架位置正确，支撑要牢固（且与焊缝距离为150mm以上）。浆，白水管道堵塞后为便于疏通，弯头处（带检查孔则可减免此法兰）、每10m直管段至少应有一对法兰；

4.2.6.1 主管廊安装时应在适当位置留有吊装管段的空间（在主管廊的一侧最少应有二处），并在预埋板上焊接吊装环作为起吊管段的吊点，在管廊架平面上安装纵向窜动管滑轮，作为管段从一端到另一端的滑动工具，具体工具及吊装示意见下图：
在主管廊完成一侧时（最好是传动侧，因为传动侧管道种类较多，并且蒸汽冷凝水管道布置在此侧），此侧主管道可以进入测绘、制作安装阶段，将预制完成后管段用上述方法吊运至管廊架上，然后组对管廊架上的管段，按上述方法完成管廊架主管道的安装，但要遵守以下安装顺序：先主后支，先高后低，先大后小、先难后易的基本施工顺序。

4.2.6.2 流送系统管道和一般的浆、白水管道安装 流送系统的浆管内壁的光滑度要求比较高（RA=0.8），因此对管道对口的错边量、焊口背面成形、法兰连接（采用凹凸面对焊法兰）的质量要求较高。

流送系统设备安装完成后，根据施工图对其连接管道反复测量，核实连接管线的位置、尺寸，将管材（已抛光）运至预制现场进行管段制作，由于管径较大，安装标高较高，要充分考虑吊装运输通道，预制时应考虑尽量减少管道介质的阻力，尽量少用90º弯头，三通宜采用顺流式。在下料时对管内壁用不易燃薄板进行防护，在每焊完一道焊口后，对焊道进行内壁焊缝抛光，再进行下道焊缝的对口焊接，将预制好的管段从一层开始组装，顺序安装，三、四层管段利用天车吊至二层平面，利用预留楼板孔吊至所需楼面进行安装，现场安装对口错边、焊缝质量等与预制时相同。一般浆管道及白水管道内壁不需抛光，但焊道、介质阻力的要求是一样的；

4.2.6.3 真空管道安装时与一般浆管道相同，管径大于300mm以上，每隔1.5—2m的距离在管道上应设加强圈，坡向汽水分离、坡度3/1000，不锈钢管道施工时如使用碳钢管卡时应在管卡与管子之间加衬橡胶板隔离；

4.2.6.4 蒸汽冷凝水管道施工时依据设计图，现场实际情况进行测绘、制作、安装，蒸汽冷凝水管道三通较多，预制时应注意管道变形，对口管端采用V形45°坡口、手工电弧焊，焊缝背面要求焊透并成形，管道坡度可利用滑动支架来实现（因主管廊在一水平线上），减压阀前后应设疏水器，安全阀排空至室外，管道与设备连接中间的金属软管不能受力并设固定支架。蒸汽管道介质温度大于120℃时，不用涂漆，水压试验、吹扫后进行保温。蒸汽冷凝水室内部分吹扫宜选用压缩空气；

4.2.6.5 其他介质管道的施工参照浆、蒸汽冷凝水管道的施工方法；

4.2.7气动、润滑油、液压管道的安装 管线的切割应采用机械切割，从而保证切割面的平整及切割垂直度，管径小于φ42的管线应使用内外圆磨口机对管口进行打磨，避免使用角向砂轮打磨坡口，大口径管线若使用角向砂轮，应将管口位置封堵，避免粉尘进入管内壁。管子的胀口：管径大于φ15mm的管子，胀口时，胀力要严格遵照外方专家或相应规范要求。管路的开口应使用机械方式进行，避免使用等离子切割机。管支架、管卡的形式、间距应严格遵照外方专家或有关规范中的要求，并做到布置整齐、排列有序。管线在安装后应使用压缩空气进行吹扫；

施工工艺：
1、依据管路起点及终端的位置，在墙面（一层主要布置在墙、柱的平面上）或机架（二层以上）。排列管子（规格、数量）、管件、管卡的位置，用笔描出管子排列，检查管子排列的合理、美观性，确定后用记号笔划出排管的基准线，管件、管卡的位置（管卡之间间距1.5—2M）。但要注意压榨部、压光部液压、润滑、气动管路较多，布置空间有限；

2、管卡安装时一般情况无预埋铁，需用膨胀螺栓或机架打孔攻丝固定，如图：
管路中使用的滑道和部分管卡在湿部宜采用不锈钢，干部可用碳钢镀锌，管路中的几种固定形式见下图：
3、管卡安装完成或部分安装完成后开始进行管路预制与安装 1）润滑油 安装顺序位：油站、主供回油管 分油器 各润滑点 a) 供回油管的安装 在制作主回油管支架时将两端及中间点（管道三通位置）用钢丝线连接，找出其它各点支架位置检查坡度（管子坡度不小于1/100坡向储油罐）及与其他设备管线和建筑交叉的合理性（其它管线、桥架等应避让）；

b) 测量管段长度、支管在主管上的位置，进行预制。选择管材、清除管内杂物进行下料（用机械切割），在下好的管段上弹出中心线和各支管的中心线，把合金头开孔器装到钻床上对管进行开孔；

c）将切割、开孔后管段毛刺清除干净，用化纤布将管内壁反复拉擦干净后用干燥的压缩空气对管内进行吹扫，然后进行管段、件的焊接，将支管用焊接终端点焊在主管段上，校核各部尺寸及终端接头是否在一条直线。确认后将管段所有孔、管端头用橡胶或不干胶带封闭。在管前、末端留一透气孔，以便于充氩保护，焊接完成后对各焊道检查处理，合格后再进行一次压缩空气吹扫，封闭所有孔，进行管路的安装，管子焊接对口时错边量，焊接成形质量，必须符合规范要求，终端接头与管子焊接如图：
d）支管的安装，在主管及成排（支管）管卡完成后，按布局进行管路的制作与安装，支管路一般采用煨制、卡套连接的方式。卡套接头在成排管中及机架的位置应重叠排管，里外层接头应错开安装（其他管件布置参照中间接头的布置方法）
完成上述工作以后开始排管的测绘、管材和管件的选择，按测绘草图进行下料，润滑油支管的管径一般在ф10—ф42之间，因此管材切割宜采用手锯和专用机械切割锯进行切割，切割后的管口用手、电动倒角器清除管口毛边、刺等，用压缩空气将管内吹扫干净，进行管路煨制，煨管机的选择：管径≥18mm的管子采用数控多角度煨管机，12mm≤管径<18mm的管子采用便携式电动煨管机，管径在10mm以下的采用手动煨管器（EO）。煨管时应注意管材的回弹系数，数控煨管机设有回弹系数、煨管速度、角度等控制键，各种数据调整后，煨管的质量比较容易控制。便携式电动煨管机或手动煨管器煨管的质量对煨管的经验依赖性很大，每种规格、材质的管子回弹系数及成形质量是不同的，因此要选用与管径同规格的胎具，适合的回弹系数。确认煨管质量合格后，开始中间、终端、三通和四通接头的预锁紧。预锁前一定要认真核实管的种类、规格等（一旦误锁管件只有锯掉）。卡套锁紧在卡套锁紧机上进行（操作见说明书），锁紧前认真检查卡套与胎具是否配套。检查锁紧质量，如不符合要求可进行第二次锁紧。待检查合格后，再次用压缩空气对管内进行吹扫，然后用封箱带对管口封闭，并用记号笔对其标识，放置在成品货架上（禁止随地乱放）。待整排管全部制成后进入现场安装。

e)支管（排管）的现场安装 按管路布置顺序开始现场安装，一般由起点（供油点）至终点（润滑点），主管至分油器的顺序安装。核实管段的标识，将管卡紧固件松开，在卡套外丝上涂上少许硅脂和二硫化钼油脂（包括紧固螺栓上），按从里至外，从高至低，先大后小的原则。紧固起端的中间（终端）接头，将管子按顺序位置、外观调整，紧固管卡。卡套紧固时力度要适中，应选用两用扳手或呆板手，塑料管卡（STAUF）上的螺栓一般为5mm内六角螺栓，排管全部紧固完成后，检查每根管（横平、竖直）是否一致。以同样的方法安装到管路终端。

重复以上测绘、制作、安装工序并形成流水作业。

f)、吹扫试验 待全部管路安装完毕，对每根管路进行系统检查：卡套螺母及卡子的松紧度；
管子的平直度；
接口是否正确。将检查后的卡套、管卡做好标记防止漏检，并在管路两端的明显位置上挂永久性标识牌；

将支管两端卡套松开，移出连接点，把上端接至压缩空气进行数次吹扫，确认管内无杂物，比较干净后，将底端封死。打开压缩空气，对管路进行气密性试验，用肥皂水检查管路上的各个接点，无渗漏为合格，将管端复原标识。重复以上过程逐根检查直至完成 支管吹扫、试验完成后，对主管进行吹扫试验。将支管封闭，打开两端，用压缩空气进行吹扫试验（方法与支管吹扫试验类同）。

2)气动、液压管路安装 (1)车间内有两种气源：
a、工业用气，主要用于：吹、清扫、气动马达等；

b、仪表用气，主要用于：气动阀、气缸等；

气源主管已由工艺管道施工完成，但主管与支管连接用的孔需现场开，在主管上划出支管中心线，用手电钻开孔器开孔，清除毛刺后焊接终端接头，开孔时应在主管上方或与上方成45°角。

气动管路所用阀、件一般选用标准管螺纹、卡套连接，管材、件基本与润滑管路相同，因此施工时可参照油管施工方法。

(2)液压管路主要集中在压榨、压光、复卷部，同时这三部的工艺管路、电气仪表穿线管、气动润滑管路也很多，因此要仔细考虑，反复布置，只有这样才能拿出较合理的管路布局。这也是液压管路的施工特点。

液压管路施工可参照润滑管路施工方法，但要注意以下几点：
a、卡套连接件分供（S）、回（L）油用，施工时应确认；

b、介质压力较高，压榨、压光部约10Mpa左右，因此管材、件要符合要求，如壁厚、外观尺寸、椭圆度、卡套与管外壁间隙；

c、供、回油管径不同（一般情况下）：
供油（S）：φ10 φ12 φ15 φ20 φ25 φ30 φ38 回油（L）：φ12 φ15 φ18 φ22 φ28 φ35 φ42 d、两侧同时动作的液压元件的供回油主支管接点须在两侧中心位置；

3) 润滑油、液压管路经压缩空气吹扫、试验以后，进行管路油冲洗，此阶段分三步：
(1)将支管路全部封闭（可利用支管阀门，无阀门时用盲板），仪表阀件隔离。主供、回油管路临时短接，打开排气孔以及注油孔，向油罐（箱）内注油至油位，开启油泵，使油路循环，检查油站内管路焊道、连接处有无渗漏，管内充满油时启动过滤泵，经过4小时循环关闭油泵、过滤泵，检查滤芯，如滤芯被杂质堵塞，更换滤芯，再启动泵使油循环，定时检查直到滤芯上无杂物，油质达到等级为止。

(2)将主管上临时短接管拆除，恢复原状，打开所有支管阀门（盲板），将支管与设备接口拆开，将供回支管短接，按上面介绍的循环方法对主支管进行冲洗；

(3)a、将润滑油支管供回短接管拆除，恢复与设备接口，按第一步循环过程对整个系统进行循环冲洗；

b、 检查液压系统，开始液压管升压试验，升压要缓慢进行，过程中应注意检查，最终升至试验压力，检查无渗漏，开始卸压，待管内介质全部回流到油站后将短接管拆除，恢复与设备接口；

检查全部管接头、焊道、固定管卡，整理管路，准备联动试运。

4)热油管安装 压光机热辊，采用宜恒温，闪点在300℃的导热油为介质，介质温度180℃左右，介质工作压力约0.5MPa，主要设备布置在压光机下（一层除热油膨胀箱）。分加热、循环、冷却、储存罐、膨胀箱等系统。由于压光机下工艺管道、设备、空油压、绳轮、风管等布置密集，因此管道施工要充分考虑使用空间，合理布局，不影响其他管线、设备的布置、施工。

1、施工准备 1.1管材一般采用20#无缝钢管、带颈平面法兰、金属石墨缠绕垫、1.5D无缝冲压弯头，焊丝牌号为：“G—J50”；

1.2管道支架施工参照“工艺管道支架”部分，但支吊架间距不应超过3M，托架选用滑动支架；

1.3管道应采用机械切割，手工氩弧焊焊接：
1.4管材、弯头等须作喷砂处理（砂粒直径不小于3mm）。

2、施工现场测绘制作（参见工艺管道及空油压管道施工部分）
2.1下料切割后的管材需进行坡口处理；
坡口形式一般采用单面45ºV、1.5—2mm钝边，管端内外壁50mm内除锈打磨见金属光泽；

2.2管道系统的试验、吹洗。强度试验和气密性试验应分系统按技术要求和标准严格进行。管道吹洗应在水压试验合格后和气密性试验前进行。蒸汽冷凝水管线在水压试验后保温。管道吹洗要分系统分段进行，不留死角。吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，待吹洗合格后复位。不允许吹洗的设备要与吹洗系统隔离，流速流量的大小应执行现行管道规范中的规定，要保证将系统内杂物吹干净；

4.3热回收及送排风系统安装工艺 4.3.1设备安装方案 a) ＋14.5米偏跨送排风及热回收装置的安装：用吊车从土建预留墙孔将设备吊至楼面上。然后在地面铺设滚杠，用手拉葫芦/卷扬机牵引的方法将设备运至基础之上进行组装。

b) 墙体轴流风机的安装：先根据风机的安装高度，制作一个高架活动小车，以高架小车为工作平台，进行安装。车间外的防雨弯头，采用楼顶探头推杆，拴滑轮组的方法进行吊起安装。

c) 屋顶通风系统的安装：根据风管的安装高度及天车的高度，先在天车上搭设工作平台，然后将预制好的风管吊至平台上进行安装。屋顶通风系统的安装应与纸机的施工交叉进行。白天进行风管的预制，夜间进行风管的安装。

4.3.2风管制作方案：
1) 板材的选择 抄纸车间纸机烘干部汽罩与热回收装置连接处的风管以及向纸机内送风的系统（如袋区送风系统）宜采用不锈钢板制作，其余采用镀锌钢板即可。

镀锌钢板风管和配件板材厚度（mm）
类别 风管直径 或长边尺寸 圆 形 风 管 矩形风管 中低压系统 80——320 0.5 0.5 340——450 0.6 0.6 480——630 0.8 0.6 670——1000 0.8 0.8 1120——1250 1.0 1.0 1320——2000 1.2 1.0 2500——4000 1.2 1.2 不锈钢板风管和配件板材厚度（mm）
风管直径或长边尺寸 不锈钢板厚度 100——500 0.5 530——1120 0.75 1180——2000 1.0 2500——4000 1.2 2) 板材的连接：风管和配件的板材连接，不锈钢风管壁厚小于或等于1mm时，采用咬接，大于1mm时宜采用焊接。镀锌钢板及含有保护层的钢板，应采用咬接或铆接。管道咬口一般采用以下几种方式：
板材的拼接咬口和圆形风管的闭合咬口可采用单咬口；
矩形风管或配件的四角组合可采用转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口；
圆形弯管的组合可采用立咬口。

不锈钢板材的焊接应采用氩弧焊，焊接时应采用与母材相匹配的焊丝或焊条，并不得有十字交叉焊缝，焊后应对焊缝做酸洗处理。

3) 法兰的选材与制作 风管法兰材料规格应符合下表的规定，风管与法兰的连接采用铆钉连接，法兰与法兰一般采用镀锌螺栓连接，法兰上的所有的孔均应采用机械加工的方法进行加工，法兰螺栓及铆钉的间距应小于或等于150mm，矩形法兰的四角处应设螺孔。镀锌钢板制作的风管的法兰一般选用碳钢角钢，不锈钢板制作的风管的法兰宜选用不锈钢角钢。碳钢角钢制作的法兰应在涂刷防锈漆和面漆，涂漆应均匀。

圆形风管法兰（镀锌钢板）
风管直径 （mm）
法 兰 材 料 规 格 扁 钢 角 钢 ≤140 20*4 150——280 25*4 300——500 25*3 530——1250 30*4 1320——2000 40*4 矩形风管法兰 风管长边尺寸（mm）
法兰用料规格（角钢）
≤630 25*3 670——1250 30*4 1320——2500 40*4 3000——4000 50*5 不锈钢法兰材料规格 圆形风管直径或矩形风管长边长 法兰材料规格 （扁 钢）
≤280 25*4 320——560 30*4 630——1000 35*6 1120——2000 40*8 金属风管和配件制作完成后应进行检查，要求如下：
其外径或外边长的允许偏差：当小于或等于300mm时为-1—0mm；
当大于300mm时为-2—0mm。法兰内径或内边长尺寸的允许偏差为+1—+3mm，平面度的允许偏差为2mm，矩形法兰两对角线之差不应大于3mm。

4.3.3 风管的安装 1) 支吊架的安装 n 靠墙或靠柱的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架；
不靠墙柱安装的水平风管宜用托底吊架；
靠墙安装的垂直风管应用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙、柱穿楼板的垂直风管宜采用抱箍支架；

n 风管与部件支、吊架的预埋件、射钉或膨胀螺栓位置应正确、牢固可靠，埋入部分应去除油污，并不得涂漆；

n 采用吊架安装时，吊架的吊杆应平直，螺纹应完整、光洁。吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接。螺纹连接任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径，并有防松动措施（一般用双螺母）；
焊接拼接宜采用搭接，搭接长度不应少于吊杆直径的6倍，并应在两侧焊接；

n 支吊架上的螺孔采用机械加工；

n 风管支、吊架的间距，应符合如下要求：
风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm，间距不应大于4m；
大于或等于400mm，不应大于3m；

风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不少于2个；

2) 连接及密封 连接法兰的螺母应均匀拧紧，其螺母应在同一侧 风管的密封，应以板材连接的密封为主，一般采用密封胶，密封胶性能应符合使用环境的要求，密封面宜设在风管的正压侧。法兰处的密封应加垫片，法兰垫片的厚度宜为3—5mm，垫片应与法兰齐平，不得凸入管内。法兰垫片的材质选用见下表：
工作环境 选用材质 输送的空气温度低于70℃ 橡胶板、闭孔海绵橡胶板 输送的空气温度大于70℃ 石棉橡胶板 输送产生凝结水或含有潮湿空气 橡胶板、闭孔海绵橡胶板 3) 部件的安装 有些部件的安装应注意其位置（如阀门应安装在易操作的位置上）或方向性（如防火阀等）。

4.3.4 通风管道试验 严密性检验采用抽检，抽检率为5%，且抽检不得少于一个系统。在加工工艺及安装操作质量得到保证的前提下，采用漏光法检测。

4.4 电气仪表安装 4.4.1电缆桥架的安装：
桥架的安装采用屋顶板下预埋板焊接吊柱和混凝土梁侧面膨胀螺栓固定钢板后焊接吊柱方式混合进行。具体施工时，首先根据桥架预埋板位置图找出预埋板，在直段预埋板的两端及中间3－6点处选取几块预埋板，找出中心线并绷尼龙线，检查一下每块预埋板中心是否与线绳基本吻合，误差太大导致吊柱不能满焊时可以打膨胀螺栓重新固定钢板，然后先把上述几处吊柱找正、焊接之后把尼龙线绷到吊柱上，完成其余吊柱。

在固定托臂时，用水准仪在两端及中间多点吊柱上划出标高，绷上钢线或尼龙线作为基准完成其他托臂的固定工作。

根据图纸要求组装桥架，根据不同的高度使用液压升降台，自制高凳或脚手架进行施工，施工中要特别注意与工艺管道专业的密切配合，发现交叉及影响设备吊装的问题时，要及时与甲方主管联系并与设计院方协调，避免返工及人力物力的浪费。

4.4.2电缆保护管的敷设：
金属管与电缆桥架之间采用桥架开孔、管头套丝、锁紧螺母固定方式敷设，金属管与电机、仪表进线口之间采用包塑金属软管及复合接头连接使其能完全密封。纸机本体网部和压榨部的电缆保护管最好采用不锈钢材质，防止管被腐蚀，所有保护管引上应在传动侧，以避免影响换网和换毛布，横穿纸机的保护管应采用焊接方式固定，以防止机架长期振动造成螺栓脱落，损坏网和毛布，所有保护管固定应牢固可靠、断开处应美观、合理，距离不宜过长。干燥部机架上敷设的保护管要远离蒸汽管道等热源，固定采用钻孔攻丝管卡固定。保护管沿墙或沿浆池外面敷设时，其固定点之间距离不大于1.5米，金属保护管弯曲时,弯曲半径不得小于管径的6倍，保护管管口应用锉刀打掉毛刺，不锈钢薄壁管要打喇叭口，穿线时要带保护口，以保证电缆不受损伤。保护管的配制要尽可能的避开建筑物伸缩缝、沉降缝。动力缆保护管的必要断开点要用4mm2以上的软铜线连接，管末端要焊接地螺栓，用编制软铜线与用电设备可靠连接。

4.4.3电气、仪表设备基础制作：
电气、仪表盘柜，如低压配电柜、变频传动柜、控制柜、DCS柜、QCS柜、操作台等均需制作基础，基础均采用10#槽钢制作。基础槽钢制作应成框状，用电焊焊接，完成后用角砂轮机把表面磨平。槽钢基础的固定用与预埋件焊接或用膨胀螺栓固定方式，用水准仪找平找正后固定牢固并用扁钢做可靠接地。成排固定的盘柜制作基础时，总长度要在理论计算的基础上加根据盘柜接缝数量所计算的系数，以免造成盘柜就位后基础长度不够。电气、仪表盘柜安装在有架空地板的室内，基础槽钢需要架空，基础框架要有足够的支点，能够承受盘柜的重量，并且牢固可靠、符合图纸及规范要求。基础槽钢应至少比地面高50mm。基础完成后应除锈、刷漆，并做好防水。

4.4.4电气仪表盘、柜、箱的安装：
安装时首先确认设备箱号，开箱检查外观是否合格，附件、资料是否齐全，并做好开箱检查记录。盘柜吊装就位时要采取防护措施，防止掉漆、碰撞现象发生。控制室、配电室、传动室等盘柜安装密集的场所，安装前要做好门窗封闭，以防盘柜损坏和元件丢失。现场安装的盘箱，安装后要及时上锁并采取防水防尘措施，盘柜开始安装后，施工现场必须设有专职保卫人员，精密仪器、仪表、计算机等设备，必须放置在温度、湿度适宜的仓库内保管，待现场完全具备安装条件或使用前再进行安装。在施工中还应该注意做到：盘柜间缝隙不大于1mm，水平度、垂直度不大于1.5mm/m，不平度准许偏差1mm/m；
配电箱、操作箱、检修电源箱、接线箱、变送器中心距地面1.3米并且检修操作方便，环境良好；
填写好施工安装检测记录；
需系统单独接地的盘柜如DCS、QCS等要根据安装要求加装橡胶绝缘垫和使绝缘螺栓固定以保证其接地的独立；

4.4.5电缆敷设：
电缆敷设前首先要作好绝缘测试和直流电阻检查并做好记录。然后要按系统图到现场详细查看具体走向和用电设备等的布置，用集中敷设的方法，列出有电缆走向、种类、规格型号及起始点的电缆敷设表并写出切实可行的施工方案后再进行施工，以便提高工作效率。

电缆敷设时要尽量避免交叉，进入控制室入口处时不要混乱，仪表缆（如电机测温测速等电缆）、信号缆、控制缆要与动力缆分层敷设或隔离加盖。各种计算机接口用及前置机屏、MCC柜、服务器之间的连接通讯总线电缆、光缆敷设时应尤为注意符合设计要求，不可避免交叉时应以垂直角度交叉。活动地板下的电缆要各自形成路径，相互保持距离。电缆标号要清晰、准确、牢固，盘柜内电缆应排列整齐美观，通讯电缆端头应注意保持清洁干燥。

4.4.6现场仪表安装：
现场仪表的安装应在无土建交叉施工、管道专业基本完成，现场范围内没有较大设备起重搬运，车间门窗基本封闭，不会有漏水、积水，地面完成的条件下开始安装，安装后采取防尘、防潮措施。仪表的安装位置应和设计图纸要求相符，若图纸设计与现场施工发生冲突时，应报请甲方主管人员一起根据规范和仪表安装说明确认仪表位置。特殊仪表的安装如：刀浓度变送器、定量阀、唇板挠度检测、角度编码器等，安装前要仔细阅读安装说明，由具有相关安装经验的人员负责保证安装无误。在管道安装的仪表（如自控阀门、流量计、孔板等）要与管道专业密切配合，同期施工，由仪表专业人员确认安装位置、安装方向、安装是否符合要求，流送系统的抛光管、润滑油管、液压油管、热油管上的仪表取源部件要在管道施工的同时进行开孔、焊接，以避免管道中残留杂物；
一些容易损坏的仪表（如刀式浓度变送器、微波浓度变送器、流量孔板等）要在管道清洗吹扫后方可安装，必要时可做短管和盲板。

仪表安装后位号和标志要清楚，产品说明书、合格证等随机文件要保存完好。仪表信号电缆的接线要求标志有与图纸一致的线号，接线头要接管形或y形绝缘冷压端子，接线牢固、接线方式要与图纸和产品说明使用手册要求一致，如国发现有接线图与产品说明书不符现象，要及时与甲方主管人员核对确认再接线。仪表安装完毕要可靠加封，特别是可调部分的旋钮、开关等，防止他人乱动和丢失。

4.4.7导压管的敷设：
在工艺管道，设备安装完成，检测取样点和仪表一次阀门位置确定后，依据施工图和现场实际情况规划布置导压管的走向和排列顺序，其规划原则应以路径短，弯曲少，排列不交叉，并严格保证坡度。支架间距，按水平管段1—1.5M，垂直管段1.5—2.0M均匀布置敷设并应牢固美观。具体施工方法可参照《化工仪表安装图册》和油气管路施工方案。

4.4.8接地系统：
各接地系统要相对独立，变压器工作接地、电力保护接地、 DCS、QCS、变频PLC接地系统要分开,接地线自成系统连接到接地极或接地铜板上；
用不小于M12的热镀锌螺栓连接固定，固定应在回填土之前进行，断开检测点不少于2点（仪表DCS、QCS、变频PLC应设接地检查井），接地极间距5米。所有信号屏蔽电缆的屏蔽接地均在控制柜侧一端接地，电力屏蔽电缆屏蔽层应与机壳接地相连，构成电位屏蔽；
变频传动的电机与减速箱之间必须用不小于95 mm2的电缆连接，使电机减速箱、电力电缆的屏蔽层连成一体。

4.4.9 检查接线：
接线前必须先对所接电缆、电机进行校核、进行绝缘电阻、直流电阻检查，确认无误后方可接线，低压电缆线芯应标明相色或字母，控制电缆头宜采用热缩管热缩，芯线用尼龙扎带绑扎成束，备用线不剪断，绑到线束最高处。线号用异径管电子打号机打印成规格相同数字、字母，完整清晰的号码管，套到相匹配的导线上，所有合股导线应压端子接到相应的端子。安装过程中作好必要的试验检测，并作好详细的试验报告和检测记录，金属壳体可靠接地。

5. 调试及试车 试运转的步骤应贯彻先驱动、后从动，先附属设备、后主机，由局部到整体，由低速到高速的原则稳步进行；
（简要流程见下图）
5.1 电气仪表调试 主要分为低压配电系统调试和自控部分的调试，自控部分又包括DCS系统、QCS系统调试。调试方法及步骤如下：
a) 电气专业必须在具备试车条件后，首先对配电室、传动控制室等供电场所的灰尘、杂物清理干净。按受电方向，逐一对封闭母线进线柜、母联柜和所有受电的母线开关，进行绝缘电阻检查，紧固螺栓检查。重新检查各电机控制单元的控制回路接线，电机电缆的直流电流及绝缘电阻。

b) 进行供电系统和电源设备的调试，先检查电源设备的型号、规格是否符合DCS、QCS系统的技术要求，检查供电系统电源保护装置的接线要正确，动作灵活可靠，然后逐个供电回路通电并测试电压是否为正常值，技术性能测试包括稳压器、UPS电源供电及断电切换等功能是否正常。

c) 然后进行单体及单回路调试，先对现场安装的仪表、变送器、调节阀及自控执行单元进行零点、量程、执行机构动作范围、正反作用的调校，各项参数应符合设计、规范及说明书要求；
然后进行模拟量、数字量I/O点单回路测试，在接线端子上加取模拟量信号并在操作站上依次调出，核对仪表、变送器等的测量信号、量程、报警点等项参数值是否正确；
在接线端子上加取开关量信号，在操作站上调出程序进行确认，对各回路输入、输出值确认正确；
最后在系统的信号发生端（变送器或检测元件处）加模拟量信号，在显示器上读取该点数据，进行I/O的控制功能及回路系统调试。

d) 连续控制功能调试，依据系统逻辑工作单元的要求设置各种功能单元（内部仪表）的参数，对调节功能单元设定正反动作及PID等项参数，确认执行单元动作方向，并用手动方式进行执行单元从零点到满量程的动作情况和全行程时间的调试。

e) 报警功能调试，依据系统逻辑工作单或报警点设定数据资料设定报警参数，并在系统信号发生端施加模拟信号，测试报警功能。

f) 顺序及连锁功能调试，依据控制系统程序，用模拟连锁条件的方式，按照时序进行调试，满足顺序控制及连锁控制要求。

g) 通讯单元测试，先检查通讯板和通讯器的固定是否牢固、接线是否正确，然后开机检查软件运行是否正常，用系统自诊断功能检查通讯接口没有错误后，由发讯端逐点发出测试信号，在收讯端逐点进行确认。

h) 最后进行辅机单机调试：根据工艺试车顺序对电机进行单点通电点动，检查电机的转向，测量电机的启动电流、运行电流、温升、噪音。对过载电流保护装置和大功率电机启动装置的参数进行调整。然后用DCS系统单点控制，试运行辅机。检查运行状况，进行控制参数的调整。

经过以上几个过程，使控制系统达到工艺控制和设计要求的状态，再试车即是生产阶段对控制系统再进行优化。

5.2工艺管道的试验及冲洗 工艺管道的试验及冲洗，应在所有工艺管道系统的水压试验、吹洗完成后进行 5.2.1空油压管道的吹扫试验 a) 待全部管路安装完毕，对每根管路进行系统检查：卡套螺母及卡子的松紧度；
管子的平直度；
接口是否正确。将检查后的卡套、管卡做好标记防止漏检，并在管路两端的明显位置上挂永久性标识牌；

b) 将支管两端卡套松开，移出连接点，把上端接至压缩空气进行数次吹扫，确认管内无杂物，比较干净后，将底端封死。打开压缩空气，对管路进行气密性试验，用肥皂水检查管路上的各个接点，无渗漏为合格，将管端复原标识。重复以上过程逐根检查直至完成 c) 支管吹扫、试验完成后，对主管进行吹扫试验。将支管封闭，打开两端，用压缩空气进行吹扫试验（方法与支管吹扫试验相同）。

5.2.2润滑油、液压管路的油冲洗 a) 润滑油、液压管路经压缩空气吹扫、试验完成以后，方可进行管路油冲洗。

b) 将支管路全部封闭（可利用支管阀门，无阀门时用盲板），仪表阀件隔离。主供、回油管路临时短接，打开排气孔以及注油孔，向油罐（箱）内注油至油位，开启油泵，使油路循环，检查油站内管路焊道、连接处有无渗漏，管内充满油时启动过滤泵，经过4小时循环关闭油泵、过滤泵，检查滤芯，如滤芯被杂质堵塞，更换滤芯，再启动泵使油循环，定时检查直到滤芯上无杂物，油质达到等级为止。

c) 将主管上临时短接管拆除，恢复原状，打开所有支管阀门（盲板），将支管与设备接口拆开，将供回油路支管短接，按上面介绍的循环方法对主支管进行冲洗；

d) 将润滑油支管供回油路短接管拆除，恢复与设备接口，按第一步循环过程对整个系统进行循环冲洗；

e) 检查液压系统，开始液压管升压试验，升压要缓慢进行，过程中应注意检查，最终升至试验压力，检查无渗漏，开始卸压，待管内介质全部回流到油站后将短接管拆除，恢复与设备接口；

f) 检查全部管接头、焊道、固定管卡，整理管路。至此，空油压管路试验结束，准备联动试运。

5.2.3工艺管道冲洗 a) 将所有的槽罐、浆池清扫干净，检查泵进出口是否有杂物。

b) 根据系统工艺流程，以水代浆进行工艺管道的试验、冲洗。以下以具体实例加以说明。

5.3纸机本体分部无负荷调试：
造纸机具备下列条件方能进行试运转：
a) 水、电、汽源接通，并能保证供应；

b) 附属设备及各种电气、管道系统已安装完毕并达到试运程度；

c) 土建工程基本结束，现场清理干净，并能保持一定室温；

d) 试运转用的网毯、引纸绳及各种油类等消耗性材料已准备齐全；

5.3.1网部调试：
a) 检查所有注油点的注油情况，并加以明显标示。

b) 重新检查所有连接螺栓的紧固情况，并加以明显标示，清理网部所有的杂物。

c) 检查所有机械执行机构的运行情况，并将其置于非工作位置。如：检查网部刮刀的动作是否灵活，并将所有刮刀置于非工作位置。

d) 采用自控系统单点控制，分别检查胸辊起落装置、张紧装置、校正装置、移动喷淋等执行机构的运行情况。同时检查其机械限位位置，并根据其运行状况，调整自控系统的参数设置。

e) 用现场的液压、气动开关柜控制，分别检查换网液压装置的动作状况，同时检查液压缸是否渗漏。检查完成后应将其恢复到非工作位置。

f) 用自控系统单点控制，分别调试网部各传动点（详见传动部调试）。

g) 清洗现场及网部，用换网装置套上网子。然后用自控系统控制使胸辊起落装置、张紧装置、校正装置处于工作位置，检查网子的张紧度，同时最终设定控制参数和机械限位（试运转时，还可能会作微调）。

5.3.2压榨部调试：
a) 检查所有注油点的注油情况，并加以明显标示。

b) 重新检查所有连接螺栓的紧固情况，并加以明显标示，清理压榨部所有的杂物。

c) 检查压榨部所有刮刀的动作是否灵活，检查完毕后将所有刮刀置于非工作位置。

d) 采用自控系统单点控制，检查真空吸移辊执行机构的运行状况，根据伏辊与驱网辊之间的吊线及图纸所示位置尺寸，确定真空吸移辊的工作位置。然后调整其机械限位，同时调整自控系统的参数设置。

e) 用现场的液压、气动开关柜控制，分别检查一压底辊加压装置、一压石辊加压装置、二压顶辊加压装置的液压执行机构的运行情况。同时检查液压缸、气缸的渗漏情况并根据图纸核实其工作位置。调试时要分别顺序进行，每一个压辊调试完成后应将其恢复到非工作位置。

f) 采用自控系统单点控制，分别检查一压底辊加压装置、一压石辊加压装置的液压执行机构的运行情况，同时根据其行程位置，调整自控系统的参数设置。

g) 用同样的方法调试毛毯张紧装置、校正装置、移动喷淋管、真空吸水箱、换网装置。

h) 用自控系统单点控制，分别调试网部各传动点（详见传动部调试）。

i) 清洗现场，套上毛毯。

5.3.3干燥部调试 a) 重新检查所有连接螺栓的紧固情况，并加以明显标示，清理干燥部所有的杂物。

b) 检查干燥部所有刮刀的动作是否灵活，检查完毕后将所有刮刀置于非工作位置。采用自控系统单点控制，检查移动刮刀的运行情况。

c) 用现场气动控制箱控制，检查所有干部校正装置的运行情况。然后用自控系统单点控制，再分别调试所有干部校正装置的运行情况，同时调整自控系统的参数设置。

d) 人工转动导辊，检查所有导辊的转动是否灵活。

e) 分组挂上引纸绳，最终检查并调整引纸绳系统（试车时根据引纸情况，再作微调）
f) 根据供应商提供的文件，进行干部三段通气的调试。

g) 进行烘缸的通气试验，吹洗1—2小时后，再通汽2—4小时进行分组试运行前的预热。

h) 用自控系统单点控制，分组调试干部传动（详见传动部调试）。

i) 清理现场，套上干毯。

5.3.4涂布机、卷取部、复卷机的调试方法同上。

5.3.5传动调试 a) 拆除齿箱与电机之间的联轴器，单点试运转传动电机。

b) 根据工艺要求，进行纸机传动电机的同步调试。

c) 连接齿箱与电机之间的联轴器，并根据螺栓规定扭矩，用力矩扳手紧固所有连接螺栓。

d) 拆除传动主轴空运转，由低、中到高速（按纸机主轴转速划分），逐步升速，其中高速运转不低于1小时。检查运行状况。

e) 装上传动轴，并根据螺栓规定扭矩，用力矩扳手紧固所有连接螺栓。用自控系统单点控制，分组启动，在低速运转情况下，由网部开始，依次启动各机组，按低 中 高 中 低速的过程逐渐提高速度与停机，其中在中速运转不低于5—8小时，高速运转在试运6—10小时后进行且不超过30分钟。在中速运转期间，烘缸可进行通汽试验，吹洗1—2小时后，再通汽2—4小时，停汽后运转时间不少于1—2小时。

f) 分部试运转时，检查轴承温度，一般滚动轴承温度不得超过70℃，滑动轴承温度不超过60℃；
烘缸通汽后轴承温度，滚动轴承不超过80℃，滑动轴承不超过70℃；

5.4纸机无负荷联动试运转 a) 电气仪表调式、附属设备单机试车、工艺系统试验、纸机本体分部试车中发现的问题都以解决重新检查合格后方可进行联动试车。

b) 使水、压缩空气、真空系统、润滑系统、液压系统、蒸汽冷凝水系统处于工艺循环状态。

c) 开始连续空运转，亦按低 中 高 中 低速的顺序进行，中速运转不少于4—7小时，网部、压榨部在试运转4—6小时后，即可局部停车，烘干部须进行通汽试运转。

5.4.1纸机在试运转过程中，应特别注意下列各项规定：
a) 所有辊子表面必须擦洗干净；

b) 所有刮刀只应在连续正常运转时落下，启动时或停机后均需抬起；

c) 润滑油系统如有故障致使不能正常供油时，必须停车；

d) 真空辊、网部、真空泵、水泵、空气压缩机等设备，严禁无水空运转；

e) 网、毯未套上前，不得将压榨辊升起或落下，更不得加压。联动运转时，严禁无水空运转；

f) 烘缸通汽运转时，先少通汽暖缸，进行吹洗，待烘缸加热后，再缓缓提高蒸汽压力，每小时不得超过0.5kgf/cm,2，达到设计要求温度与压力后，不得再升压；

g) 烘缸通汽运转在停机后，应将毛布松开。

5.4.2运转应达到下述要求：
a) 检查轴承温度，一般滚动轴承温度不得超过70℃，滑动轴承温度不超过60℃；
烘缸通汽后轴承温度，滚动轴承不超过80℃，滑动轴承不超过70℃ b) 各分部调速机构操纵灵活，能调整到符合生产要求；

c) 各手动与自动调整装置、张紧装置操纵灵活可靠；

d) 真空辊的真空箱、吸水箱应严密，调整灵活，真空度符合要求；

e) 网部换网装置灵活无阻；

f) 各压榨辊加压与提升机构灵活可靠；

g) 压榨部毛布洗涤器运转正常，真空头往复灵活可靠；

h) 烘干部齿轮箱及传动部运转平稳，润滑系统畅通，循环正常；

i) 烘干部通汽后，进汽头密封良好，排水正常，且烘缸本身能膨胀无阻；

j) 烘干部空气调节系统运转正常，符合设计要求；

k) 烘干部刮刀传动装置运转正常，摆动灵活；

l) 传动部各离合器操纵灵敏可靠，温度正常；

m) 卷纸机卷纸辊升降移送机构应灵敏可靠；

n) 各种润滑油、蒸汽、水、压缩空气、纸浆等管道系统及容器等，均不得渗漏；

o) 纸机各系统仪表与控制系统应灵敏可靠，符合设计要求。

纸机综合连续空运转后，施工单位应整理出各项记录，办理交工验收手续，移交建设单位进行负荷试运转。负荷试运转由建设单位负责指挥与操纵，按生产工艺规程投入浆料，施工单位应配合进行设备监护（一般不超过八小时），负荷试运转中发现问题，应根据问题性质，由有关单位具体研究解决。

6 工程施工安全质量措施 6.1质量保证措施 我公司于1997年取得ISO9002质量体系认证,并于2001年通过了ISO9001:2000版质量体系认证。工程施工严格按照质量保证体系进行.本工程设立专职检查员,以确保本工程达到优良工程. 6.1.1每一分项工程施工前各专业工程技术人员应根据有关技术文件及相应标准规范（或设计院的交底内容）,要熟悉外方的设备安装资料，对班组进行详细的技术交底。

6.1.2每一分项工程完工后先由班组长进行自检，并填写自检记录；
质检员根据班组的自检记录，进行质量检查，检查合格后，会同甲方进行最后的检查确认。

6.1.3质检员及时办理中间验收隐蔽工程记录，作好安装记录，专职检验人员定期对主要项目全面检查，质量应与各班组收入挂钩；

6.1.4.所有安装用仪器应经过国家计量部门检测合格且定期进行计量检测，随时接受甲方现场代表的检验；

6.2安全措施 在施工中坚持“安全第一”的原则，并设置专职安全员；
进入施工现场人员必须规范着装，如佩戴安全帽等；
对设备要小心保护，尤其是一些怕碰的设备加以小心，在运输、安装过程中一定要做好防护，临时用电的接线必须由电工操作；
一些必须的安全网、安全绳必须预先布置，如地面通孔要盖，一些大的吊装孔、工艺孔铺安全网或设维护栏，高空作业要有安全保护措施；
胶辊、石辊等怕冻的设备做好防冻保护，齿箱、电机、液压设备、电仪设备等做好防尘、防潮的保护处理；
起重机具经常检查，及时消除隐患；
消防措施要齐全，施工人员要掌握消防器具的操作；
严格遵守特殊工种安全技术操作规程和建筑安装工程安全技术有关规定；

设备的运输吊装：
a) 在设备吊装（尤其是大件设备）前，技术人员要会同起重工制定严谨的吊装方案；

b) 根据设备情况制作或购买专用吊装工具；

c) 制作吊装工具放置钢架，吊装工具吊架要用铁牌标识。吊装工具放置时要根据标牌放置；

d) 吊装过程中要做到统一指挥，在大件吊装过程中一定要先检查吊具是否完好，设备与钢丝绳或吊装带之间必须有衬垫保护；

e) 对大型设备在正式吊装前一定要做吊装试验，以确保吊装过程安全可靠。

f) 钢丝绳和吊装带必须根据其使用部位使用，不可混用；

g) 吊具必须在其工作力的范围内使用；

h) 在使用钢丝绳和吊装带时，避免吊索打结和扭绞吊索的现象发生；

i) 吊索不允许长时间负重。

加强对施工人员的教育，施工人员进入施工现埸一律进行安全技术交底，并进行三级安全教育；

建立安全管理网络，成立项目经理、安全经理为组长的安全检查小组，各施工队各施工班组设专（兼）职安全员，每天进行安全检查；

定期召开安全管理会议，对施工中存在的安全隐患及进进行处理，防止安全事故的发生；

加强施工现埸管理，做到文明施工；
做到施工现埸机具、材料有序排放，施工废料、垃圾及时清理出埸；

加强消防管理，每个班组配灭火器或消防桶，杜绝火灾的发生；

7 工期保证措施 7.1 在图纸设计和土建施工阶段，我公司会对基础施工提出合理建议，并派出部分技术人员参与土建进行预埋。以提高安装工效，方便厂方今后对设备的维护，尽量减少今后设备安装的难度及因土建基础引起的问题；

7.2 改进施工方法，采用新的施工器具和新的施工方法，进而大大提高施工工效和施工质量；

7.3在纸机安装时，由于采用新的施工工艺，纸机各部的安装采用平行流水作业法，各部分利用纵向辅助中心线及各部的找正基准点，同时进行安装，这样即能保证工期要求，又能保证施工质量；

7.4在基础板找正、联轴器找正、烘缸找正、润滑油管安装等工序中采用先进的专用安装工具，以保证施工质量提高工效；

7.5施工人员提前进入现场，作好各项准备工作；
在现场施工条件不具备的情况下，管道班组根据施工图，现场测量，进行先期预制，条件具备后进行现场安装。纸机的一些预装配也可提前进行，以缩短进入现场的装配时间；

7.6电气仪表桥架安装和线缆保护管的安装与土建施工良好配合，做到提前预埋预制，保证工程质量和进度；

7.7仪表控制阀、流量计等管道连接件的安装与工艺管线同步进行，电仪工确认阀门的型号、位号，指导工艺管道施工人员安装，分工明确，保证施工进度；

7.8选用技术熟练的工人进行施工，施工班组长必须有相关工作经历；

7.9除不锈钢半成品的较复杂管道部件，均在平台上预制成半成品，以便加快施工速度和保证施工质量；

7.10管道施工采用集中预制，多头安装的施工方法，在施工高峰期，实行两班制作业；

8 确定项目部管理机构 本工程设立项目经理，全权代表乙方负责项目的组织管理工作。由项目经理选配项目副经理、项目工程师、项目会计师、项目安全员，组成项目经理部，推行项目法施工管理。项目经理对项目管理负总责；
项目生产副经理负责现场施工管理及与顾客和其他施工单位的现场沟通；
项目工程师选择技术骨干组成质量技术组，对施工现场的技术、施工质量、施工记录负责，同时进行与顾客的技术协调；
项目安全员对施工安全负责；
材设组长负责施工用材料、设备和机具的管理；
项目会计师负责项目的财务管理和成本控制。

工程组织机构见下图 项目会计师师师 设备技术负责人 管道技术负责人 项目工程师 电气技术负责人 仪表技术负责人 项目经理 设备施工负责人 各施工班组 管道施工负责人 项目副经理 电气施工负责人 仪表施工负责人 项目安全员 材料供应 材设组长 设备接收管理 9 工程施工规范 设备进口厂家安装技术标准 QBJ1—64 制浆造纸专业设备安装工程施工及验收规范。

GB50231—98 机械设备安装工程施工及验收通用规范。

GB50275—98 压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范。

GB50270—98 连续输送设备安装工程施工及验收规范。

GB50235—97 工业金属管道安装工程施工及验收规范 GB50236—98 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50204-2002钢结构工程施工及验收规范 GB50278—98 起重设备安装工程施工及验收规范 GBJ126—89 工业设备及管道绝热工程施工及验收规范 GBJ128－90 立式圆筒形钢制油罐工程施工及验收规范 G514(五) 吊车轨道联结及车挡 GB50268－97 给水排水管道工程施工及验收规范 GB50150—91 电气装置安装工程电气设备交接试验标准 GB50182—93 电气装置安装工程电梯电气装置施工及验收规范 GBJ148—90 电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范 GB50171—92 电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范 GBJ149—90 电气装置安装工程母线装置施工及验收规范 GB50254~50259—96 电气装置安装工程施工及验收规范 GB50170—92 电气装置安装工程旋转电及施工及验收规范 GB50169—92 电气装置安装工程接地装置施工及验收规范 GBJ147—90 电气装置安装工程高压电器施工及验收规范 GBJ93—86 工业自动化仪表工程施工及验收规范 GB50243—97 通风与空调工程施工及验收规范。

GBJ131-90 自动化仪表安装工程质量检验评定标准 GBJ303—88 建筑电气安装工程质量检验评定标准 GB50252—94 工业安装工程质量检验评定统一标准 GBJ304—88 通风与空调工程质量检验评定统一标准。

GB50184—93 工业金属管道工程质量检验评定标准 GB50185—93 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 TJ305—75 建筑安装工程质量检验评定标准(通用机械设备安装工程) TJ306—77 建筑安装工程质量检验标准(容器工程) 附表一：项目部人员配置计划表（3700项目及APMP项目）
管理人员 施工人员 职务 人数 工种 平均人数 高峰期人数 项目经理 1人 钳工 80人 100人 项目付经理 3 人 管工 60人 80人 项目工程师 1 人 电工 70人 90人 材设组长 1人 焊工 50人 70人 采购员 1人 仪表工 30人 50人 财 务 1人 铆工 30人 40人 安全员 2人 起重工 15人 20人 管道工程师（兼）
2人 叉车司机 4人 4人 机械工程师(兼) 2人 电气工程师 2人 仪表工程师（兼）
1人 质检员（兼）
4人 文件资料员 1人 小计 17人 339人 454人 总计 356人 附表二：
拟投入施工主要设备清单(3700及APMP) 序号 设备名称 规格型号 数量 产地 出厂日期 1. 叉车 5t 2台 苏州 1997 2. 汽车吊 50T 1台 日本 1996 3. 汽车吊 25T 1台 日本 1994 4. 地牛1 30t/仿德式 1辆 天津 2000 5. 卷扬机 JJK-1A 6台 天津 1993 6. 液压升降小车 2吨 4辆 上海 1997 7. 电动液压升降台 6米 4台 北京 1997 8. 交直流电焊机 300A 10台 日本松下 1999 9. 轻小型交流电焊机 PanaARCAA250 10台 日本松下 1999 10. 直流电焊机 SS400 24台 上海,天津 1997 11. 氩弧焊机 PanaTIGMINI150 20台 日本松下 1999 12. 等离子切割机 LGK-60 8台 廊坊 1997 13. 空气压缩机 8台 天津 1998 14. 型材切割机 4台 天津 1995 15. 气割工具 20套 天津 16. 管道对接用转胎 10套 自制 17. 上管滑动托架 6套 自制 18. 多功能电动弯管机 φ6-42mm 2套 德国原产 2000 19. 便协式电动弯管机 φ6-22mm 1套 德国原产 2000 20. 手动弯管器 φ6mm-φ14mm 8把 德国 2000 21. 电动套丝机 Z-T-R4 2台 杭州 1997 22. 电动套丝机 Z-T-R2 2台 杭州 1997 23. 水钻 32—100mm 2套 台湾 1999 24. 电锤 Z38E牧田 8台 日本 2000 25. 电锤 380E日立 6台 日本 1999 26. 摇臂钻床 32mm 1台 天津 1996 27. 磁力电钻 4台 西安 1999 28. 台钻 13mm 2台 天津 1996 29. 钳工操作平台 2套 自制 30. 台式砂轮机 200mm 1台 天津 1997 31. 角向砂轮机 φ125牧田 24台 日本 1997 32. 角向砂轮机 φ180博世 10台 德国 2000 手电钻 17mm无级调速 12把 德国博世 2001 33. 冲击电钻 17mm博世 6把 德国 2000 34. 电动磨光机 牧田 5台 日本 2000 35. 电动剪 3mm牧田 8台 日本 2000 36. 液压扭力扳手 2套 德国 2000 37. 焊条烘焙箱 3台 天津 1998 38. 电焊条保温筒 16个 天津 1999 39. 电动打压泵 2DSY-280/16 2台 山西芮城 1997 40. 咬口机 2台 天津 1997 41. 拉铆枪 4把 天津 2001 42. 压边机 2台 天津 1997 43. 卷板机 δ=3 2台 天津 1997 44. 切板机 2*1800mm 1台 天津 1997 45. 非标焊接用转胎 2套 自制 46. 卷扬机 5T 6台 天津 1993 47. 卷扬机 10T 6台 天津 1995 48. 液压千斤顶 40T 2台 上海 2000 49. 液压千斤顶 20T 2台 上海 2000 50. 液压千斤顶 10T 2台 上海 2000 51. 跨顶 10T 2台 天津 1995 52. 跨顶 5T 4台 53. 倒链 20T 2个 54. 倒链 10T 6个 55. 倒链 5T 10个 56. 倒链 2T 15个 57. 倒链 1T 10个 58. 手搬葫芦 10T 4台 天津 2000 59. 滑车 5T、10T、20T、40T 若干 60. 抱杆 12套 自制 61. 放电缆用转胎 6套 自制 62. 黄油加油机 1套 上海 2000 63. 电子经纬仪 DJD2 1〃 2台 德国 1998 64. 电子水准仪 NA2NAK2 1〃 4台 日本 1997 65. 标准尺杆 4个 德国 1998 66. 激光准直仪 1台 天津合资 2000 67. 激光对中仪 1台 天津合资 2000 68. 游标卡尺 10把 上海 1999 69. 深度尺 4把 上海 2000 70. 百分表 12套 天津 1999 71. 宽座角尺 8把 天津 1999 72. 拉力计 20kgf 4把 天津 2000 73. 塞尺 0.01-2.0mm 12把 天津 2001 74. 螺旋千分杆 2套 上海 2000 75. 扭力扳手 8套 2000 76. 平尺 6把 天津 2000 77. 铁水平仪 200mm 14把 天津 2001 78. 铁水平仪 400mm 12把 天津 2001 79. 铁水平仪 500mm 8把 天津 2001 80. 条式水平仪 300/500mm 10把 德国 2000 81. 框式水平仪 8把 德国 2000 82. 焊缝检测尺 4把 上海 2000 83. 兆欧表 500V/1000V 6块 上海 1997 84. 接地电阻测试仪 4块 上海 1995 85. 钳型电流表 500A 4块 深圳 2000 86. 钳型电流表 2500A 4块 深圳 2000 87. 数字万用表 DT9906 6块 深圳 2000 88. 相序表 2块 深圳 1997 89. 转速表 2块 深圳 1999 90. 信号发生器 2套 大连 1998 91. 综合校验器 2套 上海 1995 92. 压力表校验台 2套 上海 1995 93. 标准电流表 0-30mA 2块 上海 1997 94. 标准电压表 0-10V 2块 上海 1997 95. 精密电阻箱 2套 上海 1995 96. 直流单臂电桥 2套 上海 1995 97. 直流稳压电源 2套 天津 1999 98. 精密压力表 0-0.6Mpa 2块 上海 1997 99. 精密压力表 0-2.5Mpa 2块 上海 1997 100. 精密压力表 0-0.01Mpa 2块 上海 1997 101. 精密压力表 0-0.16Mpa 2块 上海 1997 102. 无线对讲机 健伍 6对 日本 2000 103. 校线耳机 6对 深圳 2000 104. 电子打号机 3台 日本 2000