市政道路专项施工技术方案

　市政道路专项施工技术方案

　 1 1 道路施工

　1.1 路基施工方案

　（一）、施工流程图 1、填方路基工程施工工艺图：

　 条

　 件

　1.路线放样已批准、地表清理 2.原地面碾压已验收 3.人员、机具设备已全部进场 监理已批准开工 申请上土 挖 掘 运 输

　 1.土场土料挖松装运(控制含水量于最佳值±2％) 2.划定每台车卸土面积

　现 场 摊 铺

　1.控制松铺厚度 2.土石料分开摊铺 3.人工或机械摊铺整平，大颗粒土粉碎 注意宽度(有无加宽)、横坡度(有无超高)，粗略平整 申请上土 碾压

　监 理 检查

　2、填土压实施工工艺图：

　 1.含水量接近最佳值。

　2.土料中无不适宜材料。

　3.表面大致平整，几何尺寸大致符合要求。

　松铺厚度 30cm。

　 1.压实度检验方法确定 2.机械操作手进场 3.监理已批准开工

　铺土符合标准

　1.先轻型压路机后重型压路机 2.先慢后快 3.由边缘向中间碾压 碾压二次轮迹重叠 15-20cm

　碾

　压 1.压实度达到标准 2.外观表面平整无大起伏 3.无“弹簧”、“干松”现象 自

　检

　1.填报工序报验单 2.自检资料申请检查 3.经签认后继续上土 合格 不 合 格

　 （二）、主要施工方法 1、施工前准备 （1）、施工测量 ①、在开工之前现场恢复和固定路线复测，其内容包括中线及高程的复测，水准点的复查与增设，横断面的测量与绘制等。

　②、对所有的测量进行记录并整理所有的资料。每段测量完成后，测量记录本及成果资料由测量员和监理工程师共同签字，交给监理工程师，并为业主所有，我司留下测量记录及资料副本。

　③、在施工测量完成以前，不得着手开挖。开挖时，遇非适用材料必须挖除。在挖除之前对非使用材料的范围应先进行测量，并在开挖完成后及回填之前从新进行监测。

　④、必要时，监理工程师核对全部或任何一部分工程的测量，以证实所提供的线向、坡度、标高和横断面是否实际。在核对工作中，我司无偿提供设备和辅助人员。

　（2）、施工放样 开工之前现场放出路基边缘、借土场、弃土场等具体位置，标明起轮廓，提请监理工程师检查批准。

　（3）、地下管线探测 施工前我司应在监理工程师在场情况下对现场施工范围内地下管线进行探明，并将探明结果通知监理工程师，必要时请求业主及有关部分协助。

　探测管线方法：

　①、明挖 3 米深探坑 ②、利用地质雷达探测 2、场地整理 （1）．清理及掘除 ①、清理与掘除工作包括对道路用地范围之内和监理工程师指示的范围内植物、垃圾、有机杂质的清理、掘除移运和处理及原地面顶部 30cm 范围内草皮和表土的移除，但不包括规定要保留的实物或按照招标文件应予移除的部分。该项

　工作还包括保护所有规定保留或监理工程师指定要保留的植物和保留无使其不受伤害或损毁。

　②、无须保留的地面实物如树木、其他高出地面的障碍物，都必须予以清楚或掘除，并运到监理工程师指定的地点堆放。

　③、道路用地及借土场范围以内的所有垃圾和非适用材料都应清理与移运到适宜的地方。所有从清理与掘除中产生的材料，都按监理工程师的指示进行处理；所清除的垃圾以及易腐易枯的材料按监理工程师的批示予以妥善处理。

　④、处理后的现场始终我司负责派人保持，以满足监理工程师要求。

　⑤、道路用地范围内的表土的清除与土方工程进度计划相适应。

　⑥、树墩坑和清移障碍物所留下的孔洞，应招标文件及有关施工规范的要求，予以回填和压实。

　⑦、清除的表土尽可能在用于植树、种草的地方堆放。

　（2）．拆除 ①、拆除工作包括全部或局部拆除所有指定或不允许保留的房屋、旧路面和其他障碍物，并予以满意的处理；该项工作还包括拆除后的某些指定材料的再利用和拆除工作产生的坑穴的回填和压实，但不包括其他项目下规定的障碍物拆除和处理。

　②、正在用于通行车辆的道路以及其他排水结构物，在对其他正常的交通做出满意的安排以后才能拆除。

　③、原有结构物的下部结构应拆除到天然地下面以下 50cm;如其整个或部分处于新建结构物的界线之内时，则应拆除到使新结构物施工不受影响的程度。

　④、拆除结构物所留下的基坑或空穴用适用材料回填到周围地面标高，并应按招标文件或有关施工规定压实。

　⑤、所有拆除下来指定为适用的材料，应避免不需要的损坏，并分段或分片，按监理工程师指定的位置堆存；对于须废弃的材料按监理工程师的指示进行处理。

　（3）．场地排水 ①、地面积水和地下水的排除，一般可通过纵、横向排水将水引入城市排水道内排除。

　②、为避免返工浪费，欲设置的排水管尽量与原设计的路基排水系统相吻合。

　③、当排水沟未完成时，不宜正式填挖路基。施工时注意维修排水沟道，保证是流畅顺，渗水性土质的排水构造。

　3、挖方与填方 （1）、一般要求 ①、所有挖方或填方作业均应严格符合图纸或监理工程师指定的线向、标高和横断面。

　②、挖方或填方作业均不得对邻居的设施及其正常使用产生破坏及干扰。

　③、路基挖方材料一般应用填方，除设计规定或被定为非适用材料外不得任意废弃，并力争填、挖、借、弃合理。

　④、在整个施工期间，始终保证路床面排水畅通。

　（2）土方开挖 ①．土方开挖 A、开挖中如发现土层性质有变化或遇有底下管道、电缆，应修改施工方案，并及时报请示监理工程师批准。

　B、如果在指定设置弃土场的地方不能满足堆积弃方数量时，停止开挖，重新选择弃土位置并相应修改施工方案提交监理工程师批准。

　C、开挖时必须注意对图纸未示出的地下管道、缆线和其他构造物的保护，并应妥善保护文物古迹。一旦发现上述情况应立即报告监理工程师，且停止作业待指示处理。

　②．非适用材料的处理 A、路基挖方挖至完工断面后，如仍留有非适用材料，按监理工程师要求的宽度和深度继续挖除，为此而产生的超挖部分，必须用批准的材料回填，并压实到图纸或与其连路段相同规划的密实度。在回填前，应测量必要的断面报监理工程师批准。

　B、在暴露出的挖方是适用材料和非使用材料相混杂的地方，挖方作业的方式，应能把使用材料独立地挖出来，一供填方使用，且不得被非适用材料污染。已污染的材料应按废方处理。

　C、在填方区挖除低于原地表面的非适用材料时（除了清楚与掘除的要求以外），其挖除深度应由监理工程师确定。在挖除前，应测量必要的断面报监理工

　程师批准。

　D、凡经监理工程师批准，在路基挖方或填方区内挖除的非适用材料，应按弃方要求处理。

　③．弃方 A、在挖土以前不少于 28 天，我司提出施工方案报监理工程师批准，该方案包括挖土及弃土的方式、调运方案、弃土位置、弃土堆的形式、排水系统的布置以及有关的计划安排等。

　B、当弃土堆的位置、堆入形式或施工方案有更改时，必须在更改前将更改方案报监理工程师批准。

　C、弃土堆要堆方整齐，美观稳定，排水畅通，不得对土堆周围的建筑物、排水及其他任何设施产生干扰或损坏。

　D、任何时候，弃土不得干扰正常社会车辆的行驶，不论是运输或堆放中，皆不得对环境造成污染。

　（3）土方填方 ①、填土路堤 A、填方作业应分层平行摊铺，每层松铺厚度，要根据压实设备、压实方法及现场压实实验确定。不同土质的填料应分层填筑，且层数应尽量减少。

　B、路堤基底，根据所处路面底面以下位置，决定压实度标准。基底未经监理工程师验收，不多开始填筑；下一层填土未经监理工程师检验合格，上一层填土不得进行。

　C、在旧路面、混凝土或其他硬质材料筑路堤时，表面应翻松 15cm 深，并精细破碎，予以整形，压实到与新路堤规定相同的压实度。

　D、路堤填土高度（不包括路面厚度）大于 1.0m 时，对于土质基底将原地面整平压实到无轮迹后才可填筑路堤。其压实度应符合路基压实的要求。

　E、用透水性不良或不透水的土填筑路堤时，在压实时的含水量应控制在最佳含水量的±2%范围内。

　F、以透水性较小的土填筑路堤下层时，其顶部应做成 4%的双向横坡；如用以填筑上层时，不应覆盖在透水性较大的土填筑的下层边坡上。

　H、任何靠压实设备无法压碎硬质材料予以清楚或破碎，使其每块的任一尺

　寸不超过压实层厚度的 1/4，并应使料径均匀分布，达到要求的压实度。

　4、素混凝土桩复合地基处理 素混凝土桩 1522 根， 19982m，设计桩径：400mm 平面布置：正方形布置，总处理面积 5759.5m2。

　桩长控制：穿透淤泥层底板进入下卧层至少 1m。砂石桩顶面标高+2.0m，桩端标高：A 区约-10～-11m，C 区-10m 左右。

　材料要求：素混凝土桩采用 C15 桩身强度，水泥选用 42.5 级以上的普通硅酸盐水泥。

　桩位偏差不大于 50mm，垂直度偏差不大于 1.5%。

　成桩工艺 本工程正常采用振动沉管式成桩法，沉管直径 400mm。如遇填土中因含碎石较多难以成孔时，需采用锤击沉管法，桩尖亦需改用预制钢筋混凝土桩尖。

　施工工艺为：

　桩管垂直就位，桩靴闭合。

　振动沉管到设计深度。

　从料斗向桩管中灌 C15 砼 边振动边拔管，每拔管速度匀速控制，拔管速度控制在 2-1.5m/min 左右，桩顶超灌高度不少于 0.5m,直至成桩。

　移桩机到下一个桩位。

　施工工艺流程 施工测量放线→桩机就位（套管就位）→垂直度校正→沉管→灌 C15 砼→原位振动→振动拔管→振动反插→振动拔管、提升→再次灌料→再次振动拔管→（重复上述流程至成桩）→素混凝土桩检测→中交 施工方法 本工程砂石桩采用 DPP75 型振动管桩机施工，施工顺序原则上由里向外进行；为减少对地基土的扰动影响，采用间隔跳打的方法施工。

　桩位放点：

　素混凝土桩施工前先按设计要求平整场地，将素混凝土桩施工区域标高控制在+5.0m 左右，清除桩位处地上、地下障碍物包括大块石等。按照设计要求进行

　测量放线，并用竹桩或短钢筋标出桩位。

　桩机定位：

　移动桩机到达设计桩位，对中，桩位偏差不得超过 50mm。调整机身，从两个相互垂直的方向校正沉管的垂直度，使设备保持水平，沉管呈铅直状态，垂直误差不得超过 1.5%。

　振动沉管：

　启动振动锤，使 400 钢管垂直向下沉入土层，下沉速度可由电机的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。如沉桩深度基本达到设计标高，且电流增大，沉管速度降低，则认为已达到目的层，可停止沉桩进入下一步工序。

　如沉桩深度较浅，而电流突然增大，沉管速度骤降，则可能遇到障碍物，应及时通知技术人员和监理，共同分析原因，决定是否改变为锤击施工法。

　C15 混凝土灌注：

　水泥搅拌车将 C15 混凝土装入桩机料斗，之后从料斗向桩管中灌入 C15 混凝土，振动提升，桩管装满 C15 混凝土后，边振动边拔管，拔管速度匀速控制，拔管速度控制在 2-1.5m/min 左右直至成桩。

　素混凝土桩形成复合地基处理：

　桩顶设置 C25 钢筋混凝土桩帽，为 100cm(长)* 100cm(宽)* 40cm(高)，桩帽配筋按φ12@150*150 双向通长设置，桩顶进入桩帽长度为 5cm。最后在场地平整面上部铺设一层土工格栅和 50cm 厚碎石垫层形成复合地基。

　 素混凝土桩桩质量控制：

　试验桩成桩时取其中 2 根做单桩承载力试验，并在试验段做一次复合地基承载力检验。

　成桩过程中，抽取混合料试块，每班组取一组试块，测定其立方体抗议压强度。

　施工后抽取不少于总桩数 10%的单桩进行小应动力测试桩身完整性。

　载荷试验，地基验收时承载力检验应采用复合地基承载力和单桩载荷试验且不少于单体工程 3 点。

　5、土方压实与路基整形 （1）压实试验

　施工前先进行压实试验，主要包括如下内容：

　①、含水量密度试验 A、对用于工程每种类型的土（包括石料与土的混合料），按 JTJ051-93 进行湿-密度试验和预先研究，以确定其最大密实度与最佳含水量以及达到满意的压实所要求的含水量范围。已经压实过的路堤密实度和实际含水量应由现场试验测定。

　B、由湿-密度试验所确定的最大干密度（MDD），应作为与现场密度相比的基数来求算本工程所用各类土压实度，该压实度应用百份率表示。

　C、施工中如遇到地质变化，应重新做湿-密试验。

　D、压实度的检验，对回填土的压实度可用环刀法或灌砂法检验。

　②．压实标准 为了减少路基沉陷，以保证路面结构的稳定，路基必须达到所规定的压实标准。压实标准用压实度来表示，压实度依填挖类型及土层深度规定如下表示。

　路基压实度 填挖类型 深度范围 （cm）

　压实度（重型击实）

　机动车道 人行道及非机动车道 填方 0~80 ≥95% ≥94% 80~150 ≥93% ≥92% >150 ≥92% ≥91% 零填及挖方 0~30 ≥95% ≥94% 30~80 ≥93% ≥92% （2）．路基压实 ①、填土分层的压实厚度和压实遍数与压路机、土的种类和压实度要求有关，通过试验路来确定。

　②、碾压时，横向接头的轮迹要有一部分重叠，对振动压路机一般重叠 40～50cm；前后相邻填两区段宜纵向重叠 l—1.5m。碾压作到无漏压、无死角和确保碾压均匀。

　③、碾压时，在直线路段和大半径曲线路段，先压边缘，后压中间；挡土墙背后填土分层压实，其密实度按道路标准执行，注意保护泄水孔周围的碎石反滤层。

　④、开始碾压时，土体较疏松，强度低，故先轻压，随着土体密度的增加，再逐步提高压强。推运摊土料时，力求机械车辆均匀分布行使路堤边缘往往压实

　不到，仍处于松散状态，雨后容易滑坍，两侧采取多填宽度 50cm 并用夯实机夯实，压实工作完成后再按设计宽度和坡度予以刷齐整平。

　⑤、分层压实作业用平地机充分整平，以保证被压实路堤各层的均匀一致的平整度。

　⑥填土层在压实前应先整平，并应作 2%~4%的横坡。辗压时，前后两次轮迹须重叠 15~20cm，并特别注意搅匀。

　⑦ 、无论何时，只要路堤铺筑到结构物附近的地方，或铺筑到无法采用压路机压实的地方，应使用压夯、夯锤或其他有效夯具予以夯实。当工程量小并在监理工程师许可的情况下，可采用手夯进行夯实。

　⑧、在摊铺下一层之前每一层的压实都需监理工程师批准。

　（3）．整修成型 ①、路基与其他各种工程基本完工后，应对其处型进行修整，使之与设计图纸用符合，尺寸误差满足规定要求，且具有满意的外观。

　②、恢复各项标桩，按设计图纸要求检查路基的中线位置、宽度、纵坡、横坡及响应的标高等。根据检查结果，编制出修整计划，应在监理工程师核查与批准后放能动工修整。

　③、路基表面应采用推土机刮平，铲下的土不足以填补凹陷时，应采用与路基表面相同的土填平劣实。

　（4）质量监控 ①．取样 A、土的压实应控制土在接近最佳含水量时进行。在施工过程中对土的含水量必须严加控制，及时测定，随时调整。

　B、压实过程中，应按下列规定样试验，检查起是否符合规定压实度。

　（A）、路槽底面（路基面）小于 30cm 的各层每 1000m2 取样一次； （B）、路槽底面（路基面）大于 30cm 的各层每 2000m2 取样一次； （C）、路堤基底以下各层每 4000m2 取样一次。

　C、为了控制压实质量，监理工程师随时任意取样进行检查。压实度应按JTJ051-93 规定的方法测定。

　②．允许误差

　路基修整后的误差应符合下表的要求。

　路基允许误差 检查项目 允许误差（mm）

　检查频率 路基中心标高 ±50 每 200m4 点 路槽底中心标高 10，-20 每 200m4 点 路基中心平面位置 ±50 每 200m4 点弯道增检起点和终点 宽度 土方路基 不少于设计值 每 200m4 处 横坡度 ±0、5% 每 200m4 处断面 平整度 ±20 每 200m4 处（三米直尺）

　边坡 不陡于设计 每 200m4 处 边沟 沟底标高 0—30 每 200m4 处 断面尺寸 不小于设计 每 200m4 处 压实度 按表 204—1 每 200m 每压实层测 4 处 弯沉值（路面基层）

　不大于设计值 每 400 平方米 1 点

　1.2 水泥稳定碎石施工 方案

　1、本工程水泥稳定级配碎石基层设计要求如下：

　1、车行道 SMA-13 细粒式沥青砼

　 4cm AC-20C 中粒式沥青混凝土

　8cm 水泥稳定碎石基层（5%）

　 18cm 水泥稳定碎石基层（5%）

　 17cm 级配碎石垫层

　15cm 宕渣路基

　≥80cm 毛竹脚手片（满铺）

　3、人行道 人行道板 （详见景观图纸）

　6cm

　 M10 水泥砂浆

　 3cm C15 水泥混凝土

　15cm 级配碎石

　 10cm 宕渣路基

　 ≥30cm

　 2、水泥稳定级配碎石工艺框图

　 3、基层采用厂拌法，其工艺流程如下：

　施工准备备料拌和运输摊铺整形碾压接头和调头处处理养生。

　（1）、施工准备 a、路基整形压实度要按规定的标准； b、设备的安装调试、配套令工程师满意； c、施工放线 下承层验收 测量放样 人工培底 摊铺前清扫润湿 拌和机安装 机械调试 生产配合比调试 混合料拌和 混合料运输 混合料摊铺 碾压成型 养生 验收检测 材料场选定 原材料试验 室内配合比设计 混合料检测 水泥 碎石 1 碎石 2 石屑 检测压实度等

　 ①直线段按 20m 一桩进行中线恢复，曲线段按 10m 一桩进行中线恢复；

　②高程放样，在两侧指示桩上用时显标记标出水泥稳定层边缘的设计高；

　③设摊铺机基准线；

　④清理摊铺现场。

　d、备料 石屑：水泥稳定石屑的集料的颗粒应坚硬、洁净、无杂质，集料中有机质含量不应超过 2%，硫酸含量不应超过 0.25%； 水泥：可使用普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥，但应选用终凝时间较长的水泥（宜在 6h 以上），不同标号、品牌的水泥分开堆放，不得使用结块水泥； 水：水质洁净，不得含有害物质。

　e、混合料设计 ①确定材料配比，应按基层提出几种配比方案交工程师批准； ②混合料应按 JTG E51－2009）规定进行试验，并确定水泥用量。

　其 7d 无侧限抗压强度标准为 3—4Mpa。

　（2）厂拌法施工 a、拌和：采用厂拌法，装载机上料，拌和楼自动计量集料，保证拌和时间，混合料含水量根据天气、运距、碾压情况比最佳含水量大 1～2%。

　b、运输：运送混合料的运输设备，均匀地在已完成的铺筑层整个表面通过，速度应缓，以减少不均匀碾压或车辙。

　当运距较远，运输中应覆盖混合料，以防水分蒸发，且应保证装载高度均匀，以防离析。

　c、摊铺：按确定的松铺厚度，用摊铺机均匀地摊铺在要求的 宽度上，摊铺时混合料的含水量应高于最佳含水量的 0.5～1%。

　d、整形：每层摊铺压实厚度 10～20cm，当不满足这一规定时，应按规范要求进行处理并整形。

　e、碾压：碾压时，表面应始终保持潮湿，否则，应及时补洒少量水，碾压从低向高，每道碾压应相重叠，压实后，表面应平整，无轮迹或隆起，碾压时间控制：从加水拌和到碾压终了不超过 2～3 小时。

　f、接头和“调头”处理：接头处人工挖整齐，弃掉挖除的材料；不得在刚压实的层面上调头。

　g、养生：每一段施工完后，立即开始养生，不应延误。必要时用砂或沥青膜覆盖养生；用洒水车经常洒水进行养生。养生期间应始终保持稳定层表面潮湿。

　1.3 侧平石施工

　侧平石均采用花岗岩材质。施工顺序为：水泥稳定层施工→侧平石下砼垫层（后座砼的一部分）→安装侧平石→现浇侧平石后座砼。

　1) 放线与刨槽：按设计的道路边线，加钉边桩，直线部分 10～15M，弯道上 5～10M，路口园弧 1～5M 反复校核高程及曲线，以求圆顺。立道牙平面刨槽时，连同现浇混凝土的位置，一次刨出。

　2) 检验：安砌前检验尺寸是否合格(外型尺寸允许偏差±5MM，外露面缺边掉角<20MM 且不多于一处，外露面平整度 3MM)，道牙方正，避免有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象。

　3) 安砌：在刨好的槽面上铺 3CM 的 1：3 水泥砂浆卧底，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀(1CM)，线条园顺、平直。

　4) 安砌好道牙后，内外槽在基层顶面以下者，用砂浆填平至基层面。

　5) 还土：道牙后背还土夯实，夯实宽度不少于 50CM，厚度不小于 15CM，密实度在 85％以上，立道牙背后，用混凝土填实。

　6) 勾缝：先校核道牙位置高程，使其符合设计，且在路面完成后勾缝。

　7) 湿法养生 3 天以上，防止碰撞。

　1.4 人行道施工

　人行道结构：面层：彩色环保再生砖 5cm；调平层：1:3 水泥砂浆 2cm。

　1) 检验：铺砌前检验尺寸是否合格(两对角线允许误差±3MM，厚度允许误差±3MM，边长允许误差±3MM,缺边掉角长度不大于 5MM)，表面平整、线路清晰和棱角整齐，且表面不得有蜂窝、露石、脱皮裂缝等现； 2) 检查方格坐标：按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌(铺装样板条)，

　且随时检查位置与高程； 3) 面板铺装时轻拿轻放，用橡皮锤或木锤(钉橡皮)敲实，避免损坏砖边角； 4) 纵、横缝：保证平正直顺，避免弯曲不平，缝宽符合设计要求； 5) 铺好面板后检查平整度，发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用干沙掺 1/10 水泥拌合均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，保持砖面清洁； 6) 养生：洒水养生 5-7 天，主要是湿润缝处，且在养生期间严禁上荷载。

　1.5 沥青路面工程

　一、基本要求 为了能达到预期的质量指标和工期目标，将严格按照《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000），《公路沥青路面施工技术规范》（JTJ 040-2004 ）和设计图纸的有关要求，结合以往的施工经验，周密组织，全机械化配套施工。

　1、材料的拌和在搅拌厂集中拌和。

　2、材料的来源在材料用于工程 56 天前按规范要求选定，进行材料的标准试验和混合料配合比设计，并将结果提交监理工程师审批。

　3、试验路段 （1）无机结合料稳定类基层、底基层在正式开工前至少 28 天，沥青砼面层在正式开工前 14 天，在监理工程师批准的路段上，并在其旁站下进行试验路段的铺筑。无机结合料稳定类基层、底基层试铺长度为 100-200m（一个车道），沥青砼面层试铺长度为 50m-100m（单幅）。

　（2）无机结合料稳定基层、底基层现场压实试验，进行到监理工程师确认到规定压实度为止，其压实方法、压实机械类型、工序、压实系数、碾压次数和层厚、压实时混合料的含水量范围、干密度等均作详细书面记录，作为今后施工时现场控制的依据。

　（3）沥青混合料摊铺、压实 12 小时后，按 JTJ052-93 的标准方法进行密实度、厚度检验，其他检验项目在试验路段施工时从摊铺机中取样，抽样检验频率应符合下表的规定。如经试验合格，可作为今后施工的依据。

　试验路段抽样检验项目和频度

　检验项目 最少频率 厚度、密实度 每种混合料取 6 次 沥青含量、矿料级配 每种混合料取样 1 次 稳定度、流值、空隙率、饱和度、容重 每种混合料取样 1 次

　 二、施工方法 采用集中厂拌，热拌热铺进行施工。施工工艺图如下：

　沥青混凝土下面层施工工艺框图

　 1、工作面准备 N清理现场 施工测量放样 挂线控制宽度、层厚 返

　工 Y 洒布透层沥青 工程师检初

　压 复

　压 终

　压 质量自检 沥青混合料摊铺 交

　验 NY 工程师检取

　样 混合料拌和 混合料运送 材料试验 混合料配合比设计 NY 工程师检备

　料 Y N

　（1）基层表面保证干燥、整洁、无任何松散集料和尘土、污染物，并整理好排水设施。

　（2）沥青砼选择商品沥青砼，沥青生产厂选在远离人口稠密区的地方，防止对居民及周围农田造成影响，其距离不少于 1km。

　（3）选择信誉好，资质高的搅拌厂商，厂商符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。

　2、设备 （1）拌和场设备 ①拌和厂配备具有足够试验设备的试验室，并能及时提供监理工程师满意的试验资料。

　②拌和厂配有自动控制和各种集料、沥青进料计量和测温装置，同时配有产量不小于 220t/h，并装有保温成品的贮料仓和二次除尘的设备。

　③拌和设备的生产能量与摊铺进度和工程规模相匹配。

　（2）运料设备 采用自卸汽车，自卸汽车具有紧密、清洁、光滑的底板和侧板，并备有保温、防雨、防止尘埃污染的覆盖物。

　（3）摊铺与整平设备 沥青混合料的碾压成型 （1）沥青混合料在摊铺后的碾压是极为重要的一道工序，必须安排专人管理，该人应了解各阶段碾压温度、碾压段长度、初复终压的压路机安排，随时检查收光情况，避免轮迹和粘轮现象出现。保证按照规范要求压实后的路面满足压实度和平整度要求。

　（2）本项目要求初、复、终压在不产生严重推移和裂缝的前提下，在尽可能高的温度下进行碾压，但不得形成过压现象。对于中、下面层 AC 型沥青混合料，应重点采用大吨位轮胎压路机进行碾压，以搓揉方式使沥青混合料的级配颗粒排列尽快到达稳定状态。对于上面层 SMA 沥青混合料应使用钢轮压路机紧跟摊铺机强振碾压，严格按照试验段中总结出的碾压工艺进行碾压，禁止过压使集料大面积破碎。

　（3）碾压各阶段时的温度见下表 17:

　沥青混合料的碾压温度℃

　 表 17

　 普通沥青 改性沥青 摊铺温度 正常施工 不低于 135 不低于 160 低温施工 不低于 150 ――― 碾压温度 正常施工 不低于 130 不低于 150 低温施工 不低于 145 ――― 碾压终了温度 钢轮压路机 不低于 70 不低于 90 轮胎压路机 不低于 80 振动压路机 不低于 70 开放交通的路表温度，不高于 50 50 （4）碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料粘轮应立即清除。对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油。当采用向碾压轮喷水(可添加少量表面活性剂)的方式时，必须严格控制喷水量且成雾状，不得漫流，以防混合料降温过快。轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。

　（5）压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

　（6）压路机等机械在路面上进行保养维修时必须在路面上垫一层耐油、抗渗的篷布，对于因保养、维修而造成的路面污染将对责任单位处以 1000 元/m2的处罚，并勒令限期修补恢复。

　6、施工接缝的处理：

　沥青混凝土的施工接缝处理对于面层施工质量控制来说一直是个薄弱点，所以对施工缝处的压实度控制和平整度控制应重点关注。在按照规范要求进行施工缝处理的同时，应作好以下几点：

　（1）横向施工缝全部采用平接缝，用剧缝机切缝。切除后的接缝处应保证压实度和高程；严格禁止采用在下层洒水以形成隔离层的方式来降低切除多余材料难度的方法。

　（2）新老接缝施工时应安排专人操作，按横向左右 2 米间距用 3 米直尺以纵向 1 米间隔前后连续 2 尺测量其最大间隙，监理组旁站记录检查直至平整度合格。项目部精心施工以确保平整度和压实度满足质量控制要求。

　摊铺与整平设备采用自动推进的全宽度摊铺机，并配有电子调平系统、可调

　节振幅的振动夯具和振动整平板，能确保达到规定的平整度和横坡度。

　（4）压实设备 压实设备配 9-16t 轮胎式压路机及 18-21t 光轮压路机。

　3、拌和 （1）粗、细集料分类堆放；取自不同料源的集料和不同标号的沥青分别堆放。

　（2）拌和前对不同料源的粗、细集料、沥青均进行抽样检验，经监理工程师批准后使用。

　（3）拌和时间以混合料拌和均匀，所有颗粒全部裹覆沥青结合料为度，并经试拌确定。间歇式拌和机每锅拌和时间控制要符合规范的规定。

　（4）沥青的加热温度，石料加热温度、混合料的出厂温度，保证运到施工现场的温度均符合 JTJ032-94 表 7.2.4 要求。

　（5）通过试验路段铺筑，按监理工程师批准的沥青混合料配合比、进料速度、拌合时间先行试拌，并调整到符合要求后，再投入正常拌和，试拌的混合料废弃。沥青混合料拌和均匀一致，无花白、无粗细料分离和结块现象。

　（6）沥青混合料检验 ①在拌和作业中，对混合料进行抽样检验。

　②在每次取样后 6 小时，将试验结果提交给监理工程师。当试验结果表明需要作任何调整时，都由监理工程师批准后进行。在未经调整前，对有疑问的混合料不准使用。

　（7）所有过度加热、已炭化、起泡和含水的混合料均废弃。

　4、运输 运送沥青混合料车辆的车厢底板面及侧板内壁洁净，无有机物，并涂刷一薄层油水（柴油：水 1：3）混合液，不得有多余的油水混合液积聚在车厢底部。运至摊铺工地的混合料温度不低于规范规定的到现场温度。不符合温度要求，或粘结成团块、已遭雨淋湿的混合料不得铺筑在道路上。

　5、摊铺 （1）沥青混合料摊铺前，检查下层的质量，下层质量符合要求后，铺筑沥青砼面层在路面工程开工前在监理工程师批准的现场，配备齐投入该项工程的全

　部机械设备及各种沥青混合料，以符合本规范规定的方法各铺筑一段长 50m 的试验路面，用以证实混合料的稳定性以及拌和、摊铺和压实设备的效率和施工方法、施工组织的适应性，并写出书面报告，报请监理程师审查批准后实施。

　（2）面层铺筑前将各类检查井升高到设计路面标高；摊铺机在开始受料前应在料斗内刷涂柴油，以免粘料；立缘石、平缘石及其它结构物应在铺筑前完成，摊铺前应在所有接触面上均匀地刷上一薄层热沥青结合料(或用适当溶剂溶解的粘稠沥青或稀释沥青)。涂刷时不得污染周围的非涂刷区，或采取履盖措施防止污染；根据试验路段铺筑时测定的、并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺机行驶速度和操作方法，将沥青混合料平整而均匀地摊铺在基层面上，并避免产生拖痕、断层现象。

　（3）摊铺的过程中应随时检查摊铺的厚度及路拱、横坡，并按使用权帮的混合料总量与面积校验平均厚度，不符合要求时应根据铺筑情况及时进行调整；沥青混合料的摊铺温度按规范要求控制好，并根据沥青标号、粘度、气温、摊铺层厚度选用。

　（4）面层和联结层应连续施工。否则，对联结层表面的所有松散材料都应清扫，直到表面无污物为止。铺筑面层前，应洒粘层沥青并取得监理工程师指准。对清扫过及洒过粘层沥青的表面，不许车辆行驶；根据需要采取全幅或半幅路面摊铺，尽量避免纵向施工接缝为原则。

　（5）运料应尽快地不间断地卸进摊铺机，并立刻进行摊铺，不得延误。向摊铺机输送材料的速率应与摊铺机连续不断工作的吞吐能力相致，并应尽一切可能使摊铺机连续作业。如果发生暂时性断料，则摊铺机尚应继续保持运转；摊铺应沿着木质或钢质侧模向前推进，侧模应顺线形和高程牢固地加以支撑，并要有足够的强度，以承受住压路机在热料上产生的侧压力。这些侧模应在原位一直保留到全部压实工作结束；摊铺机无法摊铺部位，经监理工程师批准，采用人工摊铺。

　（6）摊铺机的行驶速度和操作方法应及时调整，以保证混合料平整而均匀地铺在整个摊铺宽度上，不产生拖痕、断层和离析；雨天或表面有积水，及施工气温低于 10℃均不进行摊铺沥青混合料施工。运至摊铺工地的混合料温度低于110℃或被雨淋湿的混合料应废弃。

　（7）在铺筑的过程中，摊铺机螺旋送料器应不停顿的转动，两侧应保持有不少于送料器高度 2/3 的混合料，并保证在摊铺机全宽度断面上不发生离析。在熨平板按所需厚度固定后，不得随意调整；摊铺混合料温度不低于 110-130℃，但不得超过 165℃。6.2 在铺筑混合料之前，必须对路面的下层进行检查并取得监理工程师批准。铺筑第一层时必须将基层清理干净,并喷洒粘层油。

　（8）

　用机械摊铺的混合料，不应用人工反复修整。当出现横断面不符合要求、构造物接头部位缺料、摊铺带边缘局部缺料、表面不平整、局部混合料明显离析、摊铺机后有明显的拖痕时，可用人工作局部找补或更换混合料。

　（9）采用全幅路面摊铺，以避免纵向施工接缝。如单机摊铺宽度不够而采用两台以上摊铺机时，应以梯形交错排列方式连续进行摊铺，前后两台摊铺机的轨道应重叠 3—5cm。

　（10）在相邻车道铺筑中，两个单车道的进度不得相差太远，以使两车道间形成一道热的纵向接缝。在完成第一车道的摊铺和碾压后，第二车道应在宽为15cm 的预留连接带混合料温度不低于 100℃时进行摊铺，并应从连接带开始碾压，不得留有缝迹。

　（11）对外形不规则路面厚度不同、空间受到限制、路面狭窄部分、平曲线半径过小的匝道或加宽部分等摊铺机无法工作的地方或小规模工程可用人工摊铺，经监理工程师批准可以采用人工铺筑混合料。

　（12）人工找补或更换混合料应在现场主管人员指导下进行。缺陷较大时，应予铲除，调整摊铺机或改进摊铺工艺。当属机械原因引起严重缺陷时，应产即停止摊铺。人工修补时，工人不应站在热混合料层面上操作。

　（13）人工摊铺半幅施工时，路中一侧宜事先设置挡板；沥青混合料宜卸在铁板上，摊铺时应扣锹摊铺，不得扬锹远甩；要边摊铺边用刮板整平，刮平时应轻重一致，往返刮 2-3 次达到平整即可，不得反复撒料反复刮平引起粗集料离析。

　（14）在雨天或表面存有积水及城市道路当平均气温低于 5℃时，都不不宜摊铺混合料，若必须摊铺时要采取一些措施。

　6、压实 （1）沥青混合料经摊铺整型后，立即进行充分、均匀的碾压。

　（2）压实工作按铺筑试验确定的压实设备组合的程序进行，并备有经监理

　工程师认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于路缘石边等狭窄部位的压实。

　（3）碾压作业在混合料处于能获得最大密实度的温度下进行，开始碾压温度一般不得低于 110℃，碾压终止温度钢轮压路机不得低于 70℃，轮胎压路机不得低于 80℃，振动压路机不得低于 65℃。

　（4）压实分为初压、复压和终压。压路机以均匀速度行驶，碾压行驶速度符合规定。

　（5）碾压采取纵向进行，并由混合料摊铺的低边向高边慢速均匀进行，相邻碾压带重叠宽度：双轮 30cm，三轮为后轮宽度的二分之一。

　（6）碾压期间，压路机不得中途停留、转向或制动。当压路机来回交替碾压时，前后两次停留地点相距 10m 以上，并驶出压实线 3m 以外。

　（7）在压实时，如接缝处（包括纵、横缝或其他施工缝）的混合料温度已不能满足碾压温度的要求，则采用加热器使混合料达到要求的碾压温度，再压实到无缝迹为止。

　（8）压路机避免停置在已碾压终止的路面上，并防止油料、润滑脂、汽油或其他有机杂质掉落在路面上。

　（9）未经压实即遭雨淋的沥青混合料全部清除，更换新料。

　7、接缝 （1）铺筑工作的安排使纵、横两种接缝都保持在最小数量。接缝的方法及设备，应取得监理工程师批准。在接缝处密度和表面修饰应与其他部分相同。

　（2）纵向接缝采用一种自动控制接缝机装置，以控制相邻行程间的标高，并做到相邻行程间可靠的结合。

　（3）纵向接缝保证是热接缝，且是连续和平行的，缝边整齐并形成直线。

　（4）保证纵向接缝与横坡变坡线的重合在 15cm 以内，与下层接缝借开 15cm以上。

　（5）在纵缝上的混合料，在摊铺机的后面立即用一台钢轮静力压路机进行碾压，碾压工作连续进行，直至接缝平顺而密实。

　（6）当由于工作中断，摊铺材料的末端已经冷却，或者在第二天恢复工作时，要做成一道横缝。横缝与铺筑方向大致成直角，横缝在相连的层次和相邻的

　行程间均至少错开 1m。

　8、质量控制 详见《沥青砼面层检查项目表》。

　沥青砼面 层检查项目表 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法（每幅车道）

　1 压实度（%）

　97（99*）

　每 200m 2 1 处 2 平整度(mm) 标准偏差σ 0.7 平整度仪：全线连续按每 100m 计算σ 最大间隙 h 2.0 3m 直尺，每 200m2 处×10 尺 3 弯沉值(0.01mm) ≤设计允许值 按 JTJ071-94 附录 H 检查 4 抗滑 摩擦系数 符合设计 摆式仪或摩擦系数测定车 构造深度 砂铺法，每 200m1 处 5 纵断面高程(mm) ±10 水准仪：每 200m4 点 6 宽度(mm) 不小于设计值 尺量，每 200m4 处 7 厚度(mm) 总厚度 －8 每 2000m 2 1 点 上面层 －4 8 横坡（%）

　±0.2 水准仪：每 200m4 断面 9 中线平面偏差(mm) 20 经纬仪：每 200m4 点

　2 2 桥梁工程

　2.1 钻孔灌注桩基础

　钻孔机械主要采用正循环钻机，埋设护筒，水中钻孔时筑岛施工平台，泥浆护壁钻进，灌注水下砼。

　护筒采用钢板卷制焊接而成，直径比桩径大20cm，护筒的顶端高出地下水位1.0～2.0m，并高出地面0.3m。

　泥浆池布置在桩位附近，根据桥跨布置及地形条件，循环利用。泥浆指标根据现场试验确定。

　钻孔至设计标高后，使用检孔器吊入孔内检查钻孔直径及垂直度，得到监理工程师同意后进行清孔。采用抽浆法清孔，至沉淀指标应达到规范规定标准且最大厚度小于5cm时完成。

　钢筋笼采用自制双轮拖车通过现场便道运抵桩位，使用汽车起重机起吊入孔。在钢筋笼加强箍筋上对称布置预制圆形砼垫块，以保证钢筋保护层。

　钢筋笼安装完毕后灌注水下砼前，进行二次清孔，须再次量测沉渣厚度，合格后方可灌注水下砼。

　砼灌注采用导管法，确保导管密封不漏水。首盘混凝土必须达到导管埋置深度大于1m，整个灌注过程确保导管埋深控制在2-6m范围内，适时拆拔导管。灌注完成后须保证砼顶面标高高于设计标高0.8-1.0m。

　成桩检测必须对成桩逐根检查，必须满足《公路工程质量检验评定标准》要求。

　2.2 墩柱施工

　施工时先按设计要求绑扎钢筋，待监理验收合格后立模现浇砼。砼采用泵车泵送入模，分层浇注振捣密实。振捣器采用长杆振动棒，立柱模板采用定制钢模板，面板厚度采用6mm钢板，支架采用Φ48*3.5 mm钢管，在四个角采用花篮螺丝固定。砼采用清水砼。

　1、施工工艺流程 测量（立柱中心线，承台面标高）→搭设脚手架→接触面砼凿毛处理→立柱插筋清理扶直→立柱筋绑扎→立柱模板吊装→立柱混凝土浇筑→拆模养护 2、施工程序

　 6.下钢筋笼：采用25吨吊机在空中翻身扶直，采用三点加固吊放，

　每及吊放就位后立即进行接头焊接。上端采取固定措施，以确保

　钢筋笼位置准确、浇注时不上浮。钢筋笼1.场地准备及桩位测设:清除地面杂物、平整场地，做好场地排水措施。采用仪器定出桩位，并请工程师验收批复。4.钻孔：布设泥浆循环系统，下钻头至护筒底，缓慢空钻同时投入优质粘土造浆。5.成孔：钻至设计高程后，报请监理验收、清孔。7.导管安放：钢筋笼吊放结束，马上进行安放导管。8.二次清孔：导管安放完毕，利用导管进行第二次清孔；复验孔底沉淀和泥浆指标，合格后灌注桩身水下混凝土。废浆及时外运至指定地点25T吊机2.护筒埋设：采用3～5mm厚钢板，直径较桩径大0.2m，长2～3m。陆地上采用栽桩法，护筒口高出地面30cm，孔口周边用粘性土分层夯实。混凝土泵送管3.钻机定位：钻机移位对中、钻杆垂直、转盘水平并校正后，报请质检人员及工程师验收。储料斗陆地钻孔灌注桩施工步骤示意图9.灌注水下混凝土：采用吊机吊储料斗、下料斗，混凝土泵输送的方法灌注水下混凝土。下料斗全站仪或经纬仪桩位控制点或护桩埋设钢护筒钢护筒 夯填粘土场地清理、平整枕木支垫GPS-10型钻机成孔、清孔 钻孔及泥浆循环 下钻头25T吊机陆地钻孔灌注桩施工步骤示意图投标文件技术标杭 州 萧 宏 建 设 集 团 有 限 公 司湖州经济技术开发区二路四桥工程审

　核设

　计制

　图审

　定设计项目图

　名设计阶段 投标工程名称图

　号日

　期比

　例编

　号

　（1）测量放样 承台施工完毕后，检查承台表面标高，按设计要求，测定立柱纵横轴线并在承台表面弹上墨线，请监理复测认可，如有误差做相应调整，并做好记录资料，采用里程与坐标双控制。

　（2）钢筋施工 a.立柱竖向钢筋尽可能采用通常整根，若确需接长拟选用焊接连接，采用搭接焊时搭接长度必须符合规范要求，同一截面钢筋接头应错开布置，受力主筋在同一截面内不得超过50%，且要错开1m 以上。钢筋的位置以搭设支架来固定，为了确保保护层厚度，应在钢筋与模板之间设置铅丝砼垫块，并互相错开。

　b.骨架成型截面尺寸确保准确，不允许偏大，防止模板安装发生困难，钢筋的间距、型号必须与设计一致。立柱钢筋绑扎成型自检合格后，请监理检查认可方可进行模板吊装；立柱钢筋在使用前进行全面质量检查，不合格杜绝使用。

　c.本工程的立柱顶部均设有盖梁，立柱中的竖向钢筋按设计要求预留伸入盖梁部分的长度，对于立柱中其他钢筋施工要求同承台钢筋施工。

　（3）模板施工 a.为了确保立柱砼表面平整、光洁，模板拟采用装配式钢模板，且钢面板一定要平整，光洁。

　b.模板制作高度按立柱的设计高度而制定为整件或分段组合，以适合各类立柱立模时的使用，对于短模板只允许用于立柱底部。立柱模板钢板厚度为6mm，上下节钢模连接采用12mm钢板，竖肋采用10#槽钢，外侧横肋采用双肢14#槽钢，斜角采用Φ20对拉螺杆。

　c.制作模板时以规范允许偏差作为验收依据，并要求上下可以互换，采用抽样组装验收合格后方可使用。

　d.模板底部与承台表面接触处，应用砂浆或其他软质物填平嵌实以后（砂浆要达到一定强度后）方可浇筑立柱砼。

　e.模板在地面拼装组成牢固的整体，拼缝嵌橡胶条，确保拼缝严密。安装时拟采用25T起重机将模板套在已完成的立柱钢筋骨架外侧，在内侧用垂球检查垂直度，控制定位，组装完毕后再用经纬仪校核，并及时在四周用缆风绳纠正垂直度后收紧固定。上部固定及垂直控制，采用钢丝绳在四个方向各拉一道缆风绳拉

　紧，结合线锤调整垂直度缆风与地面夹角45～60°为宜。

　f.模板在上部口内侧应明显标出墩顶高程。

　g.为了增加墩柱的外观质量，上下节模板间的接缝应采用适当的衬垫物衬平，模板与模板口一定要接平。

　h.钢模板在第一次使用前涂刷模板漆及脱模剂，但不得沾污钢筋和成型后的砼表面，以后每次使用前都要铲除残剩于模板上的砼，并涂脱模剂，同样不得沾污钢筋和成型后的砼表面。

　i.本工程立柱模板支架采用Φ48钢管，并在四个角用花篮螺丝固定。支架、模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而损坏时方可拆除，一般应在砼抗压强度达到2.5Mpa时方可拆除侧模板。

　j.拆除模板和支架后，模板应及时清除灰浆，维修整理，妥善存放。

　k.按规定时间拆除模板后，砼表面应在48小时内整修消除接缝痕迹或砼表面的气泡。立柱模板拆除后，特别要注意对成品立柱的保护。

　（4）砼施工 a.立柱砼施工前期我方采用商品混凝土，待我方搅拌站立好后采用现场自拌砼，并按规程要求严格控制砼配合比、原材料质量和拌和合时间，利用砼搅拌运输车运至砼浇筑现场，采用砼输送泵车泵送入模。

　b.为防止混凝土产生离析，保证泵出口处混凝土距离浇筑面不大于2.0米，必要时可采用悬挂串筒漏斗浇筑。

　c.多层浇筑时，其间隙时间最长不应超过砼初凝时间，一般不得超过2小时。每次浇筑时以30cm为一层往上浇筑，严禁过振或漏振。

　d.为了增加砼表面光洁，减少气泡现象，砼施工时要控制好拌合时间，振捣应充分，待振捣处表面砂浆泛起底部不在冒气泡为宜。

　立柱模板支架与固定示意图 e.每组立柱砼材料，必须选用同产地的砂石料和同规格的水泥，以保证每一组立柱的颜色一致。本标段的所有立柱砼必须用同一种砼级配。

　f.砼的坍落度一般控制在12cm左右，砼振捣器采用高频插入式振捣器。浇筑时的其他要求同承台砼施工。

　g.砼冬季施工和养护按《公路桥涵施工技术规范》进行，立柱的砼养护采用塑料薄膜包裹起来进行养护。立柱混凝土浇注见下图所示：

　立柱混凝土浇注示意图 （5）墩柱砼外观质量控制措施

　为了确保清水砼的施工质量，使得砼外表平整光洁，色差基本上一致，在施工中采取如下措施：

　a.施工前的模板要清除干净，模板拼缝处采用氯丁粘合剂填平，以防漏浆。

　b.同一结构物使用的水泥要求同批，浇捣砼的坍落度尽量控制在12cm左右，如过湿容易产生过多的汽泡，特别是对钢模板，气泡很不容易跑出来，故每层在浇捣时插入式振捣棒沿模板多次来回插数次，速度放慢，使汽泡能够充分跑出来。

　c.模板拆除以后，如砼表面存在汽泡、砂带、细裂缝等缺陷时，可采用同批的水泥和白水泥配成一定比例的水泥浆，用纱头往有缺陷砼面上碾擦，使得细裂缝和汽泡孔都填满、摸平，待水泥浆干了以后，再用砂皮和纱头把水泥浆擦干净，模板接缝处砼高低不平的砼，用砂皮和磨光机打平、磨光。

　d.砼拆模以后应尽快进行养护。

　2.3 盖梁施工

　盖梁施工的模板采用组合钢模板，每块模板的面积应大于1.0m2 。下部特制的钢制抱箍，用高强螺栓将抱箍按照预先计算好的标高夹在墩柱上，架设两根工字钢纵梁作承力结构，放线调整模板位置，在横、纵轴向线及标高正确后，将其支撑牢固。砼浇筑参考墩台身进行，施工中注意各种预埋件的预埋、预留，墩台帽严格控制顶面标高并收浆平整。砼达到一定强度后拆除侧模，底模待其强度达到90%后方可拆除。

　盖梁施工采用“抱箍法”法四化工，施工布置图如下：

　 当盖梁混凝土达到规定强度后,拆除支承系统。

　钢抱箍底模纵梁墩身盖梁施工示意图W模板底模横梁方木...