过程审核检查表

　 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 1 产品开发的策划

　 1.1 是否已具有顾客对产品的要求？ 顾客对需开发的产品必须了解其所有的要求，并使其转化到开发工作中。图纸、标准、规范、产品开发任务委托书 —物流运输方案 —技术供货要求、检验规范 —质量协议、目标协议 —重要的产品特性/过程特性 —定货文件（包括零件清单和时间表）

　—法规/规定 —用后处置计划、环保观点

　 1.2 是否具有产品开发计划？是否能遵守目标值？ 产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相互关联，所有到批量投产前的活动，包括与配套厂有关的活动都必须明确规定，必须从要求条款中得出目标值，并在相应规定的项目阶段遵守这一目标值。

　—顾客要求 —成本 —时间表：策划认可/采购认可、更改停止、样车样件/试生产、批量生产开始 —开发能力调查 —目标值确定与监督 —定期向企业领导汇报 —同步工程小组（SET）

　 1.3 是否规划了用于落实产品开发的开发能力？ 所要求的开发能力必须在报价阶段已调查并考虑到了。在正式委托后，这些数据须精确化。在要求有更改时，如有必要，须对开发能力调查进行更新，须规划并备齐必备的资源。

　—顾客要求 —具有素质的人员 —缺勤时间 —全过程时间 —房屋、场地（用于试制及开发样车（样件）的制造）

　—模具/设备 —试验/检验/实验装置 —CAD、CAM、CAE

　 1.4 是否调查了解对产品的要求并在工作中对其进行了考虑？ 通过各部门间的相互合作及对行业水准比较以了解产品的要求，例如：有 QFD（质量功能展开）、DEO（实验设计）等方法，至今的经验与未来的期待必须予以考虑，对产品的要求必须与市场要求与顾客期望相适应，产品必须具有竞争力 —顾客要求 —企业目标 —同步工程 —坚固的设计/受控的生产过程 —定期的顾客会谈/配套厂会谈 —重要特性、法规要求 —功能尺寸 —装车尺寸 —材料

　 1.5 是否调查了以现有要求为依据的开发可行性？ 对已知要求必须通过各部门间的合作检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要意义。

　—设计 —质量、生产过程设备、产量 —特别的特性 —企业目标 —规定、标准、法规 —环境承受能力 —时间表/时间框架 —成本框架

　 1.6 是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？ 对人员素质与必备资源的要求须在项目开始前进行调查，并在项目进行中说明。

　—项目领导、项目策划小组、职责 —具有素质的人员 —通讯可能性（数据远程传送）

　—在策划期间与顾客之间的信息交流（定期碰头会议）

　—模具/设备 —试验/检验/实验装置 —CAD、CAM、CAE 产品开发（设计）

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 2 产品开发的落实

　 2.1 是否已进行了设计 FMEA 并确定了改进措施？ 通过各部门的合作及与顾客、配套厂的合作，了解清楚产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险，对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统 FMEA 很有意义，要使用其他类似的分析技术，可与顾客商定。

　—顾客要求/产品开发任务委托书 —功能、安全性、可靠性、易维修性、重要特性 —环保观点 —各有关部门的介入 —试验结果 —通过过程 FMEA 确定的特定产品的措施

　 2.2 设计 FMEA 是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？ 对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与 FMEA 小组商讨后，必要时须进行新的分析，在措施落实后也要对 FMEA 进行更新。

　—顾客要求 —重要参数/重要特性、法规要求 —功能、装车尺寸 —材料 —环保观点 —运输（内部/外部）

　—通过过程 FMEA 确定的特定产品的措施

　 2.3 是否制定了控制计划？ 控制计划必须包括该产品自样车（样品）阶段到小批量生产阶段的大总成、组件、小组件、零件、材料及生产过程。控制计划是一个动态文件须为新产品制定控制计划并在产品有更改时对其进行更新，一般须为下列阶段制定控制计划：

　a）样车（样品）阶段 这是一个描述在样车（样品）制造阶段所须进行的（如顾客要求）的尺寸、材料及功能检验的文件。

　b）小批量生产阶段/与过程开发的接口 这是一个描述样车（样品）制造以后在批量前所须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。

　控制计划必须说明下列内容：

　—确定、标识出重要的特性 —制定检验流程 —配置设备和装置 —及时地预先配备测量技术 —在生产过程中工位上所需进行的检验 —澄清验收标准。

　2.4 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？ 对每个零件、总成和配套件都必须进行认可/合格验证。

　—产品试验（如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验）

　—样件状态 —小批量样件 —试制时的制造设备和检验装置/检验器具

　 2.5 是否已具备所要求的产品开发能力？ 从报价核算和预规化方案中可得出所必须的开发能力。必须具备或在规定的时间规化并提供所要求的开发能力。须在项目中准备好提供开发能力所需资金。

　—顾客要求 —具有素质的人员 —缺勤时间 —全过程时间 —房屋、场地 —试验制造 —样车/样件制造 —模具/设备 —试验/检验/实验装置

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 3 过程开发策划

　 3.1 是否已具有对产品的要求？ 必须了解对生产产品的所有要求，并将其转化到策划工作之中。

　—顾客要求 —法规、标准、规定 —物流方案 —技术供货条件 —质量协议/目标协议 —重要特性 —材料 —用后处置，环境保护

　 3.2 是否已具有过程开发？计划是否遵守目标值？ 过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相互关联、所有到批量投产前的活动必须明确规定，必须从要求条款中得出目标值，并在相应规定的项目阶段坚持这一目标值。

　—顾客要求 —成本 —时间表：策划认可/采购认可样车样件/小批量试生产、批量生产开始 —能力调查 —提供生产/检验设备、软件、包装 —更改的保证方案批量生产启动时的问题等等 —物流/供货方案 —目标确定和监控 —定期向企业领导汇报

　3.3 是否已策划了落实批量生产的能力？ 必须在报价阶段调查所需要的能力并加以考虑。在正式委托后，这些数据须精确化。在要求有更改时，如有必要，须对能力调查进行更新。须规划并提供所需资金。

　—顾客要求 —原材料的可提供性 —具有素质的人员 —缺勤时间/停机时间 —全过程时间/单台设备（装）产量 —房屋、场地 —设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验设备 —运输器具、周转箱、仓库 —CAM（计算机辅助制造）、CAQ（计算机辅助质量管理）

　3.4 是否调整了解对生产过程的要求并对此进行了考虑？ 通过各部门间的合作，调查对生产过程的要求，例如使用 QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法/至今的经验和未来的期待必须予以考虑。

　—顾客要求 —法规要求 —能力验证 —设备、模具/工装及检验器具的适合性 —工作岗位/检验岗位布置 —搬运、包装、贮存、标识

　 3.5 是否已计划/已具备完成项目所需的人员与技术的必要条件？ 对人员素质与必备资源的要求须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明 —项目领导、项目策划小组/职责 —具有素质的人员 —设备、模具、生产/检验设备、辅助工具、实验室设备 —通讯可能性（如：数据远程传送）

　—在策划过程中来自/发向顾客的信息（定期碰头、会议）

　—CAM、CAQ

　 3.6 是否已做了过程 FMEA 并确定了改进措施？ 通过各部门间的合作及与顾客、配套厂的合作，了解清楚产品风险，并用合适的措施不断降低产品风险。对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统 FMEA 很有意义。

　—所有生产工序，也包括配套厂的 —顾客要求、功能 —重要参数/重要特性 —追溯性、环保观点 —运输（内部/外部）

　—有关部门的介入 —有设计 FMEA 得出的生产过程特定措施，过程开发。

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 4 过程开发的落实

　 4.1 在项目过程中是否对过程FMEA进行更新？已确定的措施是否已落实？对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与、FMEA 小组商讨后，必要时须进行新的分析。在措施落实后也要对设计 FMEA 进行更新。

　—顾客要求 —各生产工序、也包括配套厂的 —由 D-FMEA 得出的生产过程特定措施 —重要参数/重要特性、法规要求 —装车尺寸 —材料 —追溯性、环保观点 —运输

　 4.2 是否制订了控制计划？ 控制计划必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生产过程。控制计划是一个动态文件。须为新过程/产品制订控制计划并在过程/产品有更新时进行更新。一般要为下列阶段制订控制计划：

　小批量试制阶段 这时一个描述在小批量试生产阶段进行的尺寸、材料及功能检验的文件 批量生产阶段这是一个在批量生产时必须注意的包括产品特性 过程特性、过程开展措施及检验和测量系统在内的汇总性文件 控制计划必须说明以下内容：

　—确定、标识重要的特性 —制订检验流程 —配置设备和装置 —及时地预先配置测量技术 —在生产过程中工位上所需进行的检验 —澄清验收标准

　 4.3 是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？ 对每个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/验证 —产品试验（如：装车试验、功能试验、寿命试验、环境模拟试验），小批量生产样件， —首批样件 —重要产品特性/过程特性能力的证明 —物流运输方案（如：通过试发货运输了解包装合适性）

　—模具、机器、设备、检测设备。

　 4.4 是否为了进行批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？ 要素和影响进行评估，必要时可加以纠正，有必要进行试生产。在批量生产中应该避免生产瓶颈和质量损失。

　—顾客要求 —确定最小生产数量 —过程能力调查 —检测设备能力调查 —生产设备的批量生产成熟性（测量记录）

　—首批样品检验 —搬运、包装、标识、贮存 —人员素质 —工作岗位布置/检验岗位布置 —作业指导文件、检验指导文件

　 4.5 生产文件、检验文件是否具备、是否齐全？ 过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件必须位于生产岗位/检验岗位。如有偏差必须将所采取的措施记录存档。

　—过程参数（如：压力、温度、时间、速度）

　—机器/模具/辅助器具的数据 —检验规范（重要特性、检验器具、方法、频次）

　—过程控制卡的控制限 —机器能力验证，过程能力验证 —操作说明 —作业指导文件 —检验指导文件 —工作岗位布置/检验岗位布置

　4.6 是否已具备所要求的批量生产能力？ 从报价核算及最新的过程开发方案中看得知所必须的能力 —顾客要求 —原材料可提供性 —具有素质的人员 —缺勤时间/停机时间 —全过程时间/单台设备（装置）产量 —房屋、场地 —模具、生产/具有设备、辅助工具、实验室装置 —运输器具、周转箱、仓库（贮存）

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 5 供方/原材料

　 5.1 供方的质量能力 —供方会谈/定期服务 —质量能力评审，如审核结果/认证证书 —实物质量评定（质量/成本/服务）

　5.2 配套件的质量保证 —足够的检验可能性（实验室和测量设备）

　—内部/外部检验 —顾客提供的检具/测量定位支架 —图纸/订货要求/规范 —质量保证协议 —检验方法、检验流程、检验频次的商定 —重点缺陷的分析 —能力验证

　5.3 实物质量评定 —质量会谈的纪要 —改进计划的商定与跟踪 —改进后零件的检验记录和测量记录 —对重点缺陷/有问题供方的分析评定

　5.4 产品和过程持续改进的目标协议 —工作小组（由各相关部门组成）

　—确定质量、价格及服务的定量目标，例如：

　 —在提高过程受控状态的同时降低检验成本

　 —减少废品（内部/外部）

　 —减少在制品量 —提高顾客满意程度

　5.5 批量供货产品的认可 —装车样件的认可，试验认可 —符合顾客要求的首批样品检验报告 —对重要特性的能力验证 —注意（欧盟的）安全数据表及欧共体准则 —可靠性分析评定 —重复鉴定试验及由此制订的改进措施

　5.6 执行有关顾客提供产品所商定的方法 —控制、验证、贮存、运输，确保质量与性能 —在出现缺陷或丢失情况时的信息交流 —质量文件（质量现状，质量历史）

　5.7 原材料的库存状况是否合适？ —顾客要求 —看板/准时化生产 —贮存成本 —原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）

　—先进先出（FIFO）

　5.8 原材料及内部剩余料的贮存 —包装 —仓库管理系统 —先进先出（FIFO）

　—秩序与清洁 —气候条件 —防损伤/防污染 —标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态 —防混批/防混料 —隔离库（设置并使用）

　 5.9 员工培训 —供方的选择、评价、提高 —产品检验、测量和试验 —贮存/运输 —物流

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 6 生产

　 6.1 人员/素质

　 6.1.1 员工监控产品和过程质量的职责 —参与改进项目 —自检 —过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）

　—过程控制（理解控制图）

　—终止生产的权利

　 6.1.2 员工负责生产设备/生产环境的职责 —整齐和清洁 —进行/报请维修与保养 —零件准备/贮存 —进行/报请对检测、试验设备的检定和校准

　 6.1.3 员工的能力及素质 —过程上岗指导/培训/资格的证明 —产品以及发生缺陷的知识 —对安全生产/环境意识的指导 —关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导 —资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）

　 6.1.4 人员配置计划/岗位顶替规定 —生产班次计划（按任务单）

　—素质证明（素质列表）

　—工作分析/时间核算

　6.1.5 采用提高员工工作积极性的方法 —质量信息（目标值/实际值）

　—改进建议 —志愿行动（培训，质量小组）

　—低病假率 —对质量改进的贡献 —自我评定

　6.2 生产设备/工装

　 6.2.1 生产设备/工装模具是否合格 —对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查 —重要参数要强迫控制/调整 —在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸）

　—上/下料装置 —模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）

　6.2.2 检测设备是否合格 —可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验 —测量精度/检具能力调查(MSA) —数据采集和分析 —检具标定的证明

　6.2.3 生产工位和检验工位是否合适 —人机工程学 —照明 —整齐和清洁 —环境保护 —环境和零件搬运 —安全生产

　6.2.4 生产文件和检验文件的完整性 —过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）

　—机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）

　—检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）

　—过程控制图的控制限 —机器能力证明和过程能力证明 —操作说明 —作业指导书 —检验指导书 —发生缺陷时的信息

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 6.2.5 用于设备调整的各种辅助工具、材料及资料 —调整计划 —调整辅助装置/比较辅助方法 —灵活的模具更换装置 —极限标样

　 6.2.6 批量生产起始认可及调整参数的记录 —新产品，产品更改 —停机/过程中断 —修理，更换模具 —更换材料（例如：换炉/批号）

　—生产参数更改 —首件检验并记录存档 —参数的现时性 —工作岗位的整齐和清洁 —包装 —模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态

　 6.2.7 落实纠正措施并检查其有效性 —风险分析（过程 P-FMEA）/缺陷分析 —审核后提出的改进计划 —给责任者的信息 —内部/外部的接口会谈 —内部抱怨 —顾客抱怨 —顾客调查

　 6.3 运输/搬运/贮存/包装

　 6.3.1 按需求确定产品的数量及生产批次的大小 —足够、合适的运输器具 —定置库位 —最小库存/无中间库存 —看板管理 —准时化生产 —先进先出 —仓库管理 —更改状态 —向下道工序只供合格件 —数量记录/统计 —信息流

　 6.3.2 按要求贮存产品/零件 —贮存量 —防损伤 —零件定置 —整齐、清洁、不超装（库存场地，周转箱）

　—控制贮存时间 —环境影响，空调

　 6.3.3 废品、返工件和调整件及车间内剩余料的分别贮存与标识 —隔离库，隔离区 —标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器 —缺陷产品和缺陷特性 —标识 —确定生产过程中不合格品的分离/翻修工位

　 6.3.4 物流过程的保证，追溯性 —零件标识 —工作状态、检验状态和使用状态的标识 —炉/批号标识 —有效期 —去除无效标识 —有关零件/生产数据的工作指令

　 6.3.5 模具/工具、工装/检具的存放 —防损存放 —整齐和清洁 —定置存放 —有管理的发放 —环境影响 —标识 —明确的认可状态与更改状态

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）

　 6.4.1 质量数据和过程数据的记录 —原始记录卡 —缺陷收集卡 —控制图 —数据收集 —过程参数的记录装置（例如：温度，时间，压力）

　—设备停机 —参数更改 —停电

　 6.4.2 质量数据和过程数据的统计分析 —过程能力 —缺陷种类/缺陷频次 —缺陷成本（不符合性）

　—过程参数 —废品/返修件 —隔离通知/分选 —节拍/流转时间 —可靠性/失效特征

　 6.4.3 在与产品要求/过程要求有偏差时进行原因分析并检查纠正措施的有效性 —补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验 —因果图 —FMEA/缺陷分析 —过程能力分析 —质量小组活动 —8D 方法

　 6.4.4 过程及能力审核 —顾客要求 —重要特性 —功能 —过程参数/过程能力指数 —标识，包装 —确定的过程工序/工艺流程

　 6.4.5 产品和过程的持续改进 —成本优化 —减少浪费（例如：废品和返休）

　—改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）

　—优化更换装备时间，提高设备利用率 —降低流转时间 —降低库存量

　 6.4.6 目标的监控 —人员的出勤率/缺勤率 —已生产数量 —质量数据（例如：缺陷率，审核结果）

　—流转时间 —缺陷成本（不符合性）

　—过程特性值（例如：过程能力指数）

　准 过 程 审 核 标 准 ( 检 查 表 ) 要素 问题 记录 结果 7 服务/顾客满意程度

　 7.1 在发货时满足顾客要求 —质量协议 —发货审核 —耐久试验（调查失效状况）

　—贮存/下单加工/零件准备/发货 —功能检验 —检验/测量设备的合格状态 —商定的检验、测量方法

　 7.2 保证对顾客的服务 —顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施 —产品使用的知识 —产品故障的有关知识 —落实新的要求 —关于改进措施的通知 —关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知 —首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）

　—关于偏离要求的信息

　 7.3 对顾客抱怨的反应，确保零件的供应 —应急计划 —分选的能力和反应时间 —设备、特种设备/工装和模具的更改可能性 —调动外部力量

　 7.4 缺陷分析及落实改进措施 —分析可能性（实验室、检验/试验装置、人员）

　—对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析 —各有关部门（内部/外部）的介入 —应用排除问题的方法（例如：8D 报告）

　—解决样品偏差 —修订产品规范 —检查有效性

　 7.5 人员的素质 —顾客服务 —产品检验 —贮存/运输 —物流 —缺陷分析