某型号系统产品大批量生产计划精细化管理实践

朱燕萍、陈世超、刘卓然、宋晓林、张楚薇 /北京航天发射技术研究所

某型号航天系统产品处于边研制、边鉴定、边批产、边建设的状态，简称“四边”状态，“四边”同步开展、任务头绪多线并举、计划进度异常紧张，且生产任务涉及配套单位多，产品复杂，加上国产化要求高，根据以往经验，电气单机生产周期至少10 个月，分系统联调至少需要2 个月，同时须兼顾“四边”状态、根据总体要求更改优化带来的进度风险。在如此严峻、苛刻的要求下，用户一再提速加码，将生产、联调周期压缩至9 个月。针对产品批量大、任务急、形势严的情况，按照传统的逐级管理模式很难完成任务，必须从管理上想办法，统筹策划、精细管理，采用系统思维，使用穿透式管理方法，从一级、二级配套单位直到元器件、原材料级供应商，均纳入管理计划，精准协调，提高工作效率，保障产品按时交付。

为了保障某型号大批量生产按时交付，必须打破常规，识别重点产品、风险产品，推进管理的广度和深度，建立统一的信息沟通和计划跟踪机制，以穿透式的管理方式使配套单位统一联动起来，直至元器件、原材料厂家，以细化生产计划拉动生产组织，加强生产组织的针对性，做到产品资源共享，消除逐级协调、信息传递导致的时间浪费，提高计划执行力，精准定位制约进度的因素。阐述最佳实践项目工作策划、实施内容、手段方法，尤其是要详细阐述管理实践的创新性和亮点。

1.系统策划

以型号批产工作策划为基础，以用户需求为导向，按照产品配套表对有相关生产经验的单位下发少量生产任务，大批量投产前组织开展一级、二级配套单位的详细批产策划工作，统筹资源、提高产能，展示最大生产能力。

（1）组建领导小组和专职团队，强化组织保证

在研究所平台组建批产工作领导小组和专职队伍，领导亲自挂帅，明确职责分工，上下统一思想，明确以批产为首要任务的目标，在项目管理的基础上进一步发挥组织力量，加强关键环节、关键要素，以及关键资源的统筹管理，确保批产任务有序开展。

（2）配套单位产能综合分析，科学预测产能

依据配套单位的批产策划及自身的管理体制、质量体系、生产能力等，细化工艺流程，根据每个工艺流程的工时、流转、工位、优先级、返工率等，综合分析，进行科学的产能预测，编制了《批产产能分析表》，识别各单位产能薄弱环节及风险点。经分析、小批验证后，某些产品无法在现有生产单位按时完成生产的，实施生产扩点工作。

（3）召开供应商大会，传递型号要求

加强全级次供应商管理，组织召开一级、二级配套单位工作大会，明确用户需求，强调产品交付进度，提出供应商评价要求，融入型号产品，深入分析供应商质量、进度管控薄弱环节和风险点，带动供应商，保质量、促进度。

（4）构建网状人员协调模式，快速处理信息

充分发挥各单位指挥调度系统、感知系统，按照总体单位-总装厂-单机厂的结构模式组建网状人员协调组（至少包括型号副总师、指挥、副指挥、计划调度，型号总体、主管设计直接对口总装或单机厂单位主管厂领导、项目副总、指挥、计划调度、生产处主管、工艺技术人员名单和手机号），责任落实到人，使各厂中对应岗位找对应专人，同时又能直接联系相关厂主管领导，确保前后方的信息及时快速传递，便于意见决策和问题的快速处理。

2.辨识风险，加强重点、短线产品管控

按照最终产品配套表，梳理出产品的一级、二级配套单位（见图1），作为计划主要管理的对象，利用甘特图呈现生产配套及里程碑节点，分析确定重点、短线产品。如严重影响进度的短线产品、单点供应商产品、根据实际进度预判逾期的产品等，有效掌握产品生产状态，提前风险预警。

图1 一级、二级配套单位统计示例

3.持续开展设计和工艺优化，缩短周期

开展设计和工艺流程优化，包括超大锻件产品的分散设计、优化焊接工序、优化热处理工序、优化筒段焊缝检测、分步提前蒙皮总装等，提高产品工艺性，降低制造难度和成本，压缩生产周期。以型号中某系统产品为例，通过优化焊接工艺参数、调整锻压工序、优化热处理工艺、配套热处理和焊接工装等一系列措施，将其结构件生产周期从110天优化为58 天，总装周期从90 天优化为48 天。

系统梳理和分析系统级产品的总装试验，针对产品生产过程中质量容易控制和可直接检测的产品进行抽检，如水压试验、加载试验等，确保在质量可控前提下，最大程度简化总装试验流程，缩短生产周期，保障批产交付进度。

4.采用多定点投产模式，减少不可控风险

（1）多定点投产

产品基本采用多定点厂家投产模式，一方面通过多点协作，优势互补，针对时间紧、任务急的高压态势，可有效分散资源保障、质量和进度带来的不可控风险。另一方面通过引入竞争，有效调动配套单位的积极性。

（2）与国内优质供应商合作

优先选择与国内重型机械龙头企业合作，如二重（德阳）重型装备有限公司、中信重工机械股份有限公司、北方重工（沈阳）特种装备有限公司等国内名列前茅的优质重型机械龙头企业，确保产品进度和质量。

（3）制定供应商评价细则

为提高配套单位产品批产进度和质量控制水平，以正向激励为主、负激励为辅，制定了《型号批产配套厂家评价细则》，根据厂家实际生产交付进度，进行动态评测，按评测结果动态分配后续产品投产数量，提高厂家保质保量交付的积极性。

5.穿透式管理，有效推动批产进度

（1）组织元器件、原材料供应商大会

根据产品类别，组织全部产品供应商大会（含一级、二级），梳理影响生产的短线、风险元器件、原材料，标注风险等级、需求紧急程度等相关信息，由项目组汇总，统筹安排，统一协调，专题组织相关供应商大会，邀请用户领导及上级机关参与协调工作，整合相关资源，有效推动元器件、原材料进度。针对风险等级高的元器件、原材料，组织用户及领导到厂协调，现场排产，发动一切资源将风险降到最低，保障生产进度。

（2）深入元器件、原材料厂家协调进度

通过监控周报进度，追踪落实供应商大会后仍存在风险的元器件、原材料，按照其所属地区、单位等特点，梳理汇总，逐项协调。

6.采用生产监造新模式，提升管控能力

创新组建了生产监造工作模式，从系统内单位抽调专业人员，共组建8 个生产监造组，合计60余人，明确了监造组成员、负责的单位、产品以及职能职责等。设计人员针对关键系统和单机三类关键特性编写了《生产监造细则》，细化和量化《产品生产过程质量检验验收细则》，监造组依据2 种《细则》能够清楚产品特点和生产过程的关键控制点和重要的检验环节，指导监造产品生产过程进度和质量控制。

7.计划严肃性管理，促进批产进度管控

针对型号产品数量大、进度急、配套单位多的实际情况，为提高计划执行力和信息沟通效率，按照产品交付、流转路径，各单机厂、总装厂细化批产、交付计划并反馈研究所，由研究所和各单位商定认可后固化计划，统一沟通要求，与配套单位建立统一的沟通机制。按照周报制度监控（重点产品或工序开展日报），比原计划推迟3 天以上进行专项汇报，形成周报、日报、专报制度，确保指挥系统、感知系统快速高效解决处理问题。

对于每月没有按计划完成考核计划的单位，按月下发“关于X 月份未按计划交付产品告知书”和“处罚责任认定书”作为后续处罚的依据。

8.加强与用户的沟通协作，高效传递信息

为了确保产品交付时顺利转运，用户接收后安装调试问题得到快速解决，加强沟通协作，筹建批生产和安装调试保障试验队。抽调骨干力量前往现场，组织成立现场工作组，强化用户的技术保障和需求反馈。针对产品发运、产品交接、安装调试、问题处理等关键环节进一步加强技术保障力度和协调力度。前后方联动，准确获得信息，如优化提升、补充备品备件等，做到信息有效、快速传递，及时做出实物反馈，保障批产进度。

在批产过程中，采用精细管理方式，将产品生产周期由12 个月压缩到9 个月，效率提高了25%，满足用户需求，按时完成了2021 年批产任务，得到了用户及上级单位的充分肯定和高度认可。

一是科学谋划缜密决策，提升策划能力。采用系统思维，以试生产实践评估产品配套单位生产能力，充分考虑多种管理元素，科学谋划，缜密决策，提升了整体策划能力。

二是深入识别管控风险，提高管理效率。细化计划，采取穿透式管理方式，有效解决因物资、质量和进度带来的不可控风险，有效调动配套单位的积极性，提高管理效率。

三是优化设计，持续改进，从源头保障进度。优化设计和工艺流程，提高产品工艺性，降低制造难度和成本，缩短生产周期，从源头保障批产交付进度。

四是创新生产监造模式，有效促进生产全面受控。创新生产监造工作模式，把控生产过程的关键控制点和重要的检验环节，有效确保了产品生产过程计划、质量受控。

五是建立统一信息沟通机制，提高计划的严肃性。建立统一的信息沟通机制，确保指挥系统、感知系统快速高效解决处理问题，提高了计划的严肃性。

六是与用户沟通协作，提高信息管理效率。筹建批生产和安装调试保障试验队，组织成立现场工作组，强化用户的技术保障和需求反馈，提高信息管理效率，保障批产进度及质量。

某型号系统产品在面临批产数量大、任务头绪多、计划进度异常紧的工作形势任务下，采用穿透式精细化管理，效果显著，顺利完成了2021 年批产任务。现已经将该工作常态化，融入后续批产管理中，有效提高了工作效率。

其他型号可参考借鉴，系统策划，进一步提高计划执行力，建立跟踪机制，联动产品配套单位，有效针生产短板，资源共享，加强信息传递快速性、有效性，提高工作效率，精准保障产品按时交付。