2022数控专业论文数控毕业论文5000字范本（完整文档）

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数控专业论文数控毕业论文5000字范文5篇

第一篇: 数控专业论文数控毕业论文5000字范文

毕业论文

题目 飞轮的数控加工工艺及程序设计

学生姓名

学 号

工作单位

班 级

专 业

指导教师

时 间

飞轮的数控加工工艺及程序设计

摘要 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势,是提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力,是使国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

飞轮是一个惯性储能零件,拿四冲程发动机来说,进气,压缩,爆燃,排气,这是个冲程之间只有爆燃冲程是对外做正功的,其他三个冲程都是为了这个爆燃冲程所做的准备工作,这三个冲程的能量就是飞轮提供的,飞轮的能量是爆燃冲程积攒下来的,当然这是少部分能量,大部分都变成动力对外输出了。

飞轮是发动机中有重要作用但结构形状相对简单的零件之一，本文主要介绍了某发动机飞轮的数控加工工艺，从零件图纸的分析到工艺的制定，再到程序的编制，最终完成该零件的加工。

由于本人水平有限，加之时间过急，文中有不足之处还望老师加以指点。

关键词：零件图 工艺规程 数控刀具 程序设计

飞轮的数控加工工艺及程序设计

前言 飞轮是一个惯性储能零件,拿四冲程发动机来说,进气,压缩,爆燃,排气,这是个冲程之间只有爆燃冲程是对外做正功的,其他三个冲程都是为了这个爆燃冲程所做的准备工作,这三个冲程的能量就是飞轮提供的,飞轮的能量是爆燃冲程积攒下来的,当然这是少部分能量,大部分都变成动力对外输出了。

至于冷却水箱,它是作为发动机散热的一个液体回路,吸收缸体的热量,防止发电机过热.由于水的比热容是自然界中最大的,热导率也相当高,所以发动机的热量通过冷却水这个液体回路,利用水作为载热体,再通过大面积的散热片传递给空气,效率会比较高。而且冷却效果更均匀(相对直接空气冷却)。

1 飞轮的作用

柴油机上的飞轮看上去就是一块笨重的铸铁圆盘，它到底有什么作用呢?

（1）使机械运转均匀  飞轮高速旋转，由于惯性作用可贮藏能量，也可放出能量，克服运动阻力，使发动机运转平稳。当超速运转时，它能把能量贮藏起来，使其缓慢提速，避免猛然高速运转，造成来不及操纵而失去控制；
当低速运转时，它能把能量释放出来，使其慢慢降速，避免猛然低速导致停车。因此可使机械运转均匀，旋转平稳。

（2）协助启动  柴油机是压缩点火的，启动时，首先必须快速摇转飞轮，使其具有启动惯性，帮助活塞越过压缩上止点，达到启动目的。同时，在使用中，可使曲轴连杆机构越过不作功的进气、压缩、排气三个辅助行程，使曲轴能平稳旋转。

（3）方便校正供油提前角  各种型号的柴油机，都有不同的供油提前角，如190A柴油机的供油提前角是在上止点前35度~39度；
S195柴油机的供油提前角是在上止点前16度~20度。供油提前角过大，就会使喷入的柴油提前燃烧，工作粗暴，气缸有敲击声，柴油机功率下降，启动摇车时易发生反转；
供油提前角过小，就会启动困难，燃烧不完全，机温过高，油耗增大，排气管冒黑烟和功率下降。但活塞是装在机体内面的，怎样才知道供油提前角是多大呢？所以，为了准确调整供油提前角，就在飞轮边缘上刻有供油提前角的记号，校正供油提前角时，看准飞轮边缘上的刻度去校正就行了。

（4）方便调整气门间隙  气门间隙过小，零件受热膨胀伸长时，引起气门关闭不严而漏气，燃烧不完全，烧坏气门与气门座，还有可能发生活塞顶部与气门相撞的现象;气门间隙过大，会使气门迟开早关，开启延续时间缩短，气门开度减小，引起进气不足，废气排不干净，加剧气门与摇臂的撞击，增加其磨损。总之，不管是过大还是过小，都会使柴油机功率下降，油耗上升。因此在飞轮边缘上打有“0”号的上止点刻线，在校正气门间隙时，把飞轮转向压缩行程上止点，即“0”刻线，对准机体上的标志，使气门都处在关闭的情况下，才可进行气门间隙的调整。

（5）降低柴油机温度  190A型柴油机的飞轮前端铸有许多叶片，成为柴油机的冷却风扇。柴油机工作时，飞轮高速旋转，由于离心力作用，使飞轮室中心处的空气加速流动，降低柴油机、冷却水的温度。

2 零件图分析

2.1 零件图

图2.1 零件图

从零件图2.1中可以看出该零件属于盘形零件，该零件主要由圆柱面、孔、键槽等特征组成。

2.2、零件的工艺分析

飞轮的零件图规定了一些技术要求，如图2.1所示。

Ф200外圆表面粗糙度为Ra3.2um；
Ф200外圆右端面粗糙度为Ra12.5um；
这些尺寸要求均不高，而图中中间的Ф38mm内孔的尺寸精度与表面粗糙度均有要求，在车削中，应重点保证，以及孔中的键槽精度要求也较高。由于Ф200外圆表面对基准面A有同轴度要求，因此该两部位需要在一道工序内完成。该零件中的技术要求，在数控车削中能够将其保证，适合在数控车削中加工，对于键槽也可在插床中得以保证，在插削时，应该设计好工装夹具。

3、工艺规程设计

3.1、毛坯的制造形式

零件的材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件以上，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。确定该零件的毛坯零件图如图3.1所示。

图3.1 毛坯图

3.2、基准面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

3.2.1、粗基准的选择

对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）；
本设计选择轴的ф100的外圆面作为粗基准。

3.2.2、精基准的选择

按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；
基准统一原则；
可靠方便原则），对于本零件可以采用ф200外圆作为精基准。

3.3、制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线：

工序1 铸造毛坯，如图3.1所示。

工序2 清砂。

工序3 热处理，对零件进行人工时效。

工序4 细清砂。

工序5 喷漆，在非加工表面上涂上一层防锈漆。

工序6 装夹Ф100外圆表面，车削加工，内容包括：车右端面，控制右端面至孔底的深度为22.5；
车外圆Ф200至图样尺寸；
钻车内孔38mm至尺寸要求；
倒角2×45°。

工序7 掉头装夹Ф200外圆表面，内容包括：车左端面，保证尺寸110mm；
车Ф100外圆表面，保证尺寸95mm。

工序8 划线，在Ф100端面上划10±0.018mm键槽线。

工序9 在插床上插削键槽。

工序10 以200的外圆及其一端面定位，用键槽定向，钻4-Ф20的孔。

工序11 零件静平衡检查。

工序12 按照图纸要求，检查各部分尺寸要求。

工序14 入库。

4、数控加工工艺分析

4.1、数控加工内容

① 数控车削包括端面、内外轮廓面、成形表面、螺纹、切断等工序的切削加工；

② 数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件；

③ 车削中心上可以实现车削和铣削的复合加工；

④ 数控车削工艺灵活多变，其丰富的循环功能指令、各类刀具的选择，是学习的重点内容。

⑤ 在数控车床和车削中心上加工的零件，一般采用手工编程，对具有复杂外轮廓的回转体零件可以采用自动编程。

4.2、数控机床的选择

从该零件的图纸分析可以得出，该零件精度要求一般，选用数控机床加工的目的是为了提高生产效率，降低人力劳动，从而也能更有效的保证零件的加工精度，根据现场的设备。

4.2.1、数控车床参数

车床选择的机床是CKA340A，其技术参数如下所示：

全自动变频调速主轴系统 型号 CK340A 。

广州数控系统 最大工件回转直径 340mm 。

伺服电机/步进电机 刀架上最大回转直径 180mm 。

手动脉冲 最大加工长度 350mm 。

变频电机 自动刀架工位数 4 。

四工位电动刀架 主轴转速范围 50-2000r/min变频调速 。

精密滚珠丝杠付。

手动卡盘 主轴通孔 φ42 。

自动润滑系统 主轴内孔锥度 MT6# 。

冷却系统 尾座套筒行程 110mm 。

手动尾座 尾座套筒锥度 MT4# 。

半封闭防护罩 导轨硬度 HRC52 。

主电机功率 4KW 。

驱动电机 伺服 步进 。

X-4N X-8N 。

Z-6N Z-12N 。

快速移动速度 X-8m/min X-6m/min 。

Z-8m/min Z-6m/min 。

刀架重复定位精度 ≤0.005mm 。

X轴重复定位精度 ≤0.010mm 。

Z轴重复定位精度 ≤0.010mm 。

自动润没间歇时间 12min/time 。

外形尺寸 1650×950×1400 。

机床重量 1500KG 。

4.2.2、数控插床参数

参数如下：

型号：SKB5050A

主电机功率：7500（kw）

工件尺寸范围：1000*660*1000mm

技术参数

4.2.3、数控铣床参数

根据现场的设备，选择XK714床身式数控铣床，具体参数如下：

FANUC-Oi系统 型号XK714 规格 400*800

技术参数：

4.3、夹具的选择

4.3.1、数控车床夹具

本题中的零件为回转型零件，切同轴度要求不高。可直接选用机床的自带的三爪自定心卡盘装夹即可。

三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心。它的夹持范围大，但定心精度不高，不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。

三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹迅速、方便，但夹持范围小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。数控车床经常采用液压卡盘，液压卡盘特别适用于批量加工。

4.3.2、数控插床夹具

由于键槽部位的精度要求较高，为了保证其精度要求，并提高生产效率，在插削时选用专用夹具进行装夹，夹具名称为B5020，此夹具为组合夹具。夹具如图4.1所示。

图4.2 夹具三视图

4.3.3、数控铣床夹具

在铣床上主要是用来钻孔，目的为了提高加工效率，夹具选用钻床的夹具进行装夹，即选用Z525专用钻模进行装夹。

4.4、数控刀具的选择

4.4.1、刀具的材料和性能

刀具材料的发展对切削技术的进步起着决定性的作用。切削中所使用的刀具材料有金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷、硬质合金、高速钢等。刀具损坏机理是刀具材料合理选用的理论基础，刀具材料与工件材料的性能匹配合理是切削刀具材料选择的关键依据，要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料，才能获得良好的切削效果。

（1）高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的强度和韧性，并且具有一定的硬度和耐磨性。适合各类刀具的要求。高速钢刀具制造工艺简单，容易磨成锋利切削刃，因此尽管各种新型刀具材料不断出现，高速钢刀具在金属切削中仍占较大的比例。可以加工有色金属和高温合金。由于高速钢具有以上性能，活塞加工中的铣浇冒口、铣横槽及铣膨胀槽用铣刀、钻油孔用钻头等刀具都为高速钢材料。

（2）硬质合金是由难熔金属碳化物(如WC、TiC、TaC、NbC等)和金属粘结剂(如Co、Ni等)粉末经粉末冶金的方法制成。

由于硬质合金中都含有大量的金属碳化物，这些碳化物都有熔点高、硬度高、化学稳定好、热稳定性好等特点，因此，硬质合金材料的硬度、耐磨性、耐热性都很高。常用硬质合金的硬度为89～93HRA，比高速钢的硬度(83～86.6HRA)高，在800～1000℃时尚能进行切削。在540℃时，硬质合金的硬度为82～87HRA，在760℃时，硬度仍能保持77～85HRA。因此，硬质合金的切削性能比高速钢高得多，刀具耐用度可提高几倍到几十倍，在耐用度相同时，切削速度可提高4～10倍。

4.4.2、刀具的选择

根据刀具材料的性能以及零件的材料及热处理要求，可确定该零件的刀具材料可选择YT15、YW1、YW2。根据现场的刀具情况，决定选择YT15进行车削。具体的刀具请参见表4.1。

表4.1 数控加工刀具卡

图4.3

4.5、切削用量的选择

切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度，并常被称为切削三要素。其确定原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；
并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工精度的要求、刀具的材料和耐用度，是否使用切削液等都是直接影响到切削用量的大小。在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速和进给速度，它们两者的选择与在普通机床加工时的值相似，可以通过查表和计算得到，也可以查阅金属切削工艺手册根据经验数值给定。

本文在这里主要讲述车削用量的选择。

（1）主轴转速

主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/πD

式中

v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；

n-- -主轴转速，单位为 r/min；

D----工件直径或刀具直径，单位为mm。

综合公式、机床说明书及加工经验,加工粗车主轴转速S=600r/min，精车外表面S=1200r/min，精车内轮廓S=800r/min。

（2）进给速度

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给量应选择的小些。最大进给量受机床刚性和进给系统的性能影响，并与数控系统脉冲当量的大小有关。

车削加工时，进给量F与进给速度之间关系为：f=v/n

本加工中粗车F=0.2~0.25mm/r；
精车F=0.15~0.2mm/r，部分圆角、倒角F=0.1mm/r。

（3）背吃刀量

背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2～0.5mm。本加工中粗车背吃刀量为1.5mm，精车被吃刀量为0.5mm。

此外，车削加工中，切削三要素是相互关联的。在粗加工中，为提高效率，一般采用较大背吃刀量，此时切削速度和进给量相对较小；
而在半精加工和精加工阶段，一般采用较大切削速度、较小进给量和背吃刀量，以获得加工质量。

总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

5、工艺卡片

5.1、机械加工工艺过程卡片

5.2、数控车削加工工序卡片

6、数控加工程序清单

6.1、数控车床程序

（1）第一次装夹程序

O0001

T0101(端面车刀)

M03 S600

M08

G00 X212 Z7

G94 X200 Z0 F0.2

X190

X180

X170

X160

X150

X140

X130

X120

X110

X100

X90

X80

X70

X60

X50

X40

X30

X20

X10

X0

G00 X212 Z0 S1200

G01 X0 F0.15

G00 Z2

X300 Z150

T0202(外圆车刀)

M03 S600

G00 X212 Z2

G90 X208 Z-98 F0.2

X206

X204

X202

X200.5

X200 S1200

G00 X196

G01 Z0 F0.2

G01 X200 Z-2 F0.15(倒角)

G00 X300 Z150

T0303(麻花钻)

M03 S300

G00 X0 Z5

G01 Z-125 F0.2

Z5 F0.5

G00 X300 Z150

T0404(镗刀)

M03 S600

G00 X28 Z2

G90 X32 Z-125 F0.15

X34

X36

X37.9

X38 F0.05 S800

G00 X42

G01 Z0 F0.15

X38 Z-2 F0.05

G00 X30

Z150

X300

M30

(2)第二次装夹程序

O0002

T0101

M03 S600

M08

G00 X102 Z7

G94 X90 Z0 F0.2

X80

X70

X60

X50

X40

X38

G00 Z0

G01 X0 F0.1 S1200

G00 Z2

X202

Z-8 S600

G94 X190 Z-15 F0.2

X180

X170

X160

X150

X140

X130

X120

X110

X100

G00 Z-15

G01 X100 F0.1 S1200

Z2 F0.1

G00 Z150

X300

T0202(外圆车刀)

M03 S800

G00 X202 Z-15

G01 X196 F0.2

X200 Z-17 F0.1 (倒角)

G00 X300

Z150

T0404(镗刀)

M03 S800

G00 X42 Z2

G01 Z0 F0.2

X38 Z-2 F0.1（倒角）

G00 X36

Z150

X300

M30

6.2、数控铣床程序

O0003

T01 M06(中心钻)

M01

G00 G90 G54 X65 Y0 M03 S1200

G43 H1 Z50 M08

G98 G81 Z-39.5 R-37.5 F120

X0 Y65

X-65 Y0

X0 Y-65

G80 G00 Z150

T02 M06（麻花钻）

M01

G00 G90 G54 X0 Y-65 M03 S650

G43 H2 Z50

G98 G83 Z-115 R-37.5 F100

X65 Y0

X0 Y65

X-65 Y0

G80 G00 Z150

M30

总结

此次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。

经过这几周的设计,成功地完成了飞轮零件的工艺设计和编程。通过本次设计，我对数控加工地整个过程有了较全面的理解。经过设计中选择刀具，我对数控机床工具系统的特点和数控刀具材料和使用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法；
经过设计加工工艺方案，进一步了解了工件定位的基本原理、定位方式和定位元件及数控机床用夹具的种类与特点，对教材中有关定位基准的选择原则和数控加工夹具的选择方法有了更深的理解；
经过编制零件的加工程序，基本熟悉数控编程的主要内容及步骤、编程的种类、程序的结构与格式，对数控编程前数学处理的内容、基点坐标、辅助程序段的数值计算有了进一步的认识。

此次毕业设计是对我专业知识和专业基础知识一次实际检验和巩固，同时也是走向工作岗位前的一次热身。但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人，为中国数控制造业添上自己的微薄之力。

致谢

本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性，同时，感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长。

感谢学校领导对我的关怀和重视，使我得以发挥自己的特长，找到人生的价值。

感谢两年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作而成为一种快乐；
.感谢您们让我明白自身的价值；
.感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍我的任性与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。

特别感谢乔世众谆谆教导，他的悉心指导与斧正，对于论文. 架构之启迪，及其内容的细心斟酌与指导，倍极辛劳。

最后感谢两年来陪伴我一起的同学们，伙伴们，所有的欢笑和泪水、成功和失败、骄傲和苦恼，我们曾一起分享；
那是我们青春中最灿烂的一页，最辉煌的回忆，而回忆中的每个人，都是栩栩如生，这些都将是我一生的财富。三年时间虽然短暂，但它必将在我的记忆里永恒。

参考文献

（1）. 余英良.数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社，2004年9月

（2）. 赵云龙.先进制造技术.北京：机械工业出版社，2005，3

（3）. 胡学林．可编程控制器原理及应用.北京：电子工业出版社，2004

（4）. 倪森寿．机械设计基础．北京：高等教育出版社，2003

（5）. 唐应谦．数控加工工艺学．北京：中国劳动社会保障出版社，2000

第二篇: 数控专业论文数控毕业论文5000字范文

毕业论文

题目 飞轮的数控加工工艺及程序设计

学生姓名

学 号

工作单位

班 级

专 业 、

指导教师 、

时 间

飞轮的数控加工工艺及程序设计

摘要 数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成为工业化的象征，而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势,是提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力,是使国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径。

飞轮是一个惯性储能零件,拿四冲程发动机来说,进气,压缩,爆燃,排气,这是个冲程之间只有爆燃冲程是对外做正功的,其他三个冲程都是为了这个爆燃冲程所做的准备工作,这三个冲程的能量就是飞轮提供的,飞轮的能量是爆燃冲程积攒下来的,当然这是少部分能量,大部分都变成动力对外输出了。

飞轮是发动机中有重要作用但结构形状相对简单的零件之一，本文主要介绍了某发动机飞轮的数控加工工艺，从零件图纸的分析到工艺的制定，再到程序的编制，最终完成该零件的加工。

由于本人水平有限，加之时间过急，文中有不足之处还望老师加以指点。

关键词：零件图 工艺规程 数控刀具 程序设计

1 飞轮的作用 4

2 零件图分析 5

2.1 零件图 5

2.2、零件的工艺分析 6

3、工艺规程设计 6

3.1、毛坯的制造形式 6

3.2、基准面的选择 7

7

7

3.3、制定工艺路线 7

4、数控加工工艺分析 8

4.1、数控加工内容 8

4.2、数控机床的选择 8

8

9

11

4.3、夹具的选择 11

12

12

12

4.4、数控刀具的选择 12

12

13

4.5、切削用量的选择 14

5、工艺卡片 15

5.1、机械加工工艺过程卡片 15

5.2、数控车削加工工序卡片 16

6、数控加工程序清单 17

6.1、数控车床程序 17

6.2、数控铣床程序 21

总结 22

致谢 23

参考文献 24

飞轮的数控加工工艺及程序设计

前言 飞轮是一个惯性储能零件,拿四冲程发动机来说,进气,压缩,爆燃,排气,这是个冲程之间只有爆燃冲程是对外做正功的,其他三个冲程都是为了这个爆燃冲程所做的准备工作,这三个冲程的能量就是飞轮提供的,飞轮的能量是爆燃冲程积攒下来的,当然这是少部分能量,大部分都变成动力对外输出了。

至于冷却水箱,它是作为发动机散热的一个液体回路,吸收缸体的热量,防止发电机过热.由于水的比热容是自然界中最大的,热导率也相当高,所以发动机的热量通过冷却水这个液体回路,利用水作为载热体,再通过大面积的散热片传递给空气,效率会比较高。而且冷却效果更均匀(相对直接空气冷却)。

1 飞轮的作用

柴油机上的飞轮看上去就是一块笨重的铸铁圆盘，它到底有什么作用呢?

（1）使机械运转均匀??飞轮高速旋转，由于惯性作用可贮藏能量，也可放出能量，克服运动阻力，使发动机运转平稳。当超速运转时，它能把能量贮藏起来，使其缓慢提速，避免猛然高速运转，造成来不及操纵而失去控制；
当低速运转时，它能把能量释放出来，使其慢慢降速，避免猛然低速导致停车。因此可使机械运转均匀，旋转平稳。

（2）协助启动??柴油机是压缩点火的，启动时，首先必须快速摇转飞轮，使其具有启动惯性，帮助活塞越过压缩上止点，达到启动目的。同时，在使用中，可使曲轴连杆机构越过不作功的进气、压缩、排气三个辅助行程，使曲轴能平稳旋转。

（3）方便校正供油提前角??各种型号的柴油机，都有不同的供油提前角，如190A柴油机的供油提前角是在上止点前35度~39度；
S195柴油机的供油提前角是在上止点前16度~20度。供油提前角过大，就会使喷入的柴油提前燃烧，工作粗暴，气缸有敲击声，柴油机功率下降，启动摇车时易发生反转；
供油提前角过小，就会启动困难，燃烧不完全，机温过高，油耗增大，排气管冒黑烟和功率下降。但活塞是装在机体内面的，怎样才知道供油提前角是多大呢？所以，为了准确调整供油提前角，就在飞轮边缘上刻有供油提前角的记号，校正供油提前角时，看准飞轮边缘上的刻度去校正就行了。

（4）方便调整气门间隙??气门间隙过小，零件受热膨胀伸长时，引起气门关闭不严而漏气，燃烧不完全，烧坏气门与气门座，还有可能发生活塞顶部与气门相撞的现象;气门间隙过大，会使气门迟开早关，开启延续时间缩短，气门开度减小，引起进气不足，废气排不干净，加剧气门与摇臂的撞击，增加其磨损。总之，不管是过大还是过小，都会使柴油机功率下降，油耗上升。因此在飞轮边缘上打有“0”号的上止点刻线，在校正气门间隙时，把飞轮转向压缩行程上止点，即“0”刻线，对准机体上的标志，使气门都处在关闭的情况下，才可进行气门间隙的调整。

（5）降低柴油机温度??190A型柴油机的飞轮前端铸有许多叶片，成为柴油机的冷却风扇。柴油机工作时，飞轮高速旋转，由于离心力作用，使飞轮室中心处的空气加速流动，降低柴油机、冷却水的温度。

2 零件图分析

2.1 零件图

图2.1 零件图

从零件图2.1中可以看出该零件属于盘形零件，该零件主要由圆柱面、孔、键槽等特征组成。

2.2、零件的工艺分析

飞轮的零件图规定了一些技术要求，如图2.1所示。

Ф200外圆表面粗糙度为Ra3.2um；
Ф200外圆右端面粗糙度为Ra12.5um；
这些尺寸要求均不高，而图中中间的Ф38mm内孔的尺寸精度与表面粗糙度均有要求，在车削中，应重点保证，以及孔中的键槽精度要求也较高。由于Ф200外圆表面对基准面A有同轴度要求，因此该两部位需要在一道工序内完成。该零件中的技术要求，在数控车削中能够将其保证，适合在数控车削中加工，对于键槽也可在插床中得以保证，在插削时，应该设计好工装夹具。

3、工艺规程设计

3.1、毛坯的制造形式

零件的材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件以上，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。确定该零件的毛坯零件图如图3.1所示。

图3.1 毛坯图

3.2、基准面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。

对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）；
本设计选择轴的ф100的外圆面作为粗基准。

按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；
基准统一原则；
可靠方便原则），对于本零件可以采用ф200外圆作为精基准。

3.3、制定工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。

工艺路线：

工序1 铸造毛坯，如图3.1所示。

工序2 清砂。

工序3 热处理，对零件进行人工时效。

工序4 细清砂。

工序5 喷漆，在非加工表面上涂上一层防锈漆。

工序6 装夹Ф100外圆表面，车削加工，内容包括：车右端面，控制右端面至孔底的深度为22.5；
车外圆Ф200至图样尺寸；
钻车内孔38mm至尺寸要求；
倒角2×45°。

工序7 掉头装夹Ф200外圆表面，内容包括：车左端面，保证尺寸110mm；
车Ф100外圆表面，保证尺寸95mm。

工序8 划线，在Ф100端面上划10±0.018mm键槽线。

工序9 在插床上插削键槽。

工序10 以200的外圆及其一端面定位，用键槽定向，钻4-Ф20的孔。

工序11 零件静平衡检查。

工序12 按照图纸要求，检查各部分尺寸要求。

工序14 入库。

4、数控加工工艺分析

4.1、数控加工内容

① 数控车削包括端面、内外轮廓面、成形表面、螺纹、切断等工序的切削加工；

② 数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件；

③ 车削中心上可以实现车削和铣削的复合加工；

④ 数控车削工艺灵活多变，其丰富的循环功能指令、各类刀具的选择，是学习的重点内容。

⑤ 在数控车床和车削中心上加工的零件，一般采用手工编程，对具有复杂外轮廓的回转体零件可以采用自动编程。

4.2、数控机床的选择

从该零件的图纸分析可以得出，该零件精度要求一般，选用数控机床加工的目的是为了提高生产效率，降低人力劳动，从而也能更有效的保证零件的加工精度，根据现场的设备。

车床选择的机床是CKA340A，其技术参数如下所示：

全自动变频调速主轴系统?型号?CK340A?。

广州数控系统?最大工件回转直径?340mm?。

伺服电机/步进电机?刀架上最大回转直径?180mm?。

手动脉冲?最大加工长度?350mm?。

变频电机?自动刀架工位数?4?。

四工位电动刀架?主轴转速范围?50-2000r/min变频调速?。

精密滚珠丝杠付。

手动卡盘?主轴通孔?φ42?。

自动润滑系统?主轴内孔锥度?MT6#?。

冷却系统?尾座套筒行程?110mm?。

手动尾座?尾座套筒锥度?MT4#?。

半封闭防护罩?导轨硬度?HRC52?。

主电机功率?4KW?。

驱动电机?伺服?步进?。

X-4N?X-8N?。

Z-6N?Z-12N?。

快速移动速度?X-8m/min?X-6m/min?。

Z-8m/min?Z-6m/min?。

刀架重复定位精度?≤0.005mm?。

X轴重复定位精度?≤0.010mm?。

Z轴重复定位精度?≤0.010mm?。

自动润没间歇时间?12min/time?。

外形尺寸?1650×950×1400?。

机床重量?1500KG?。

参数如下：

型号：SKB5050A

主电机功率：7500（kw）

工件尺寸范围：1000*660*1000mm

技术参数

根据现场的设备，选择XK714床身式数控铣床，具体参数如下：

FANUC-Oi系统 型号XK714 规格 400*800

技术参数：

4.3、夹具的选择

本题中的零件为回转型零件，切同轴度要求不高。可直接选用机床的自带的三爪自定心卡盘装夹即可。

三爪卡盘是最常用的车床也是数控车床的通用卡具。三爪卡盘最大的优点是可以自动定心。它的夹持范围大，但定心精度不高，不适合于零件同轴度要求高时的二次装夹。

三爪卡盘常见的有机械式和液压式两种。液压卡盘装夹迅速、方便，但夹持范围小，尺寸变化大时需重新调整卡爪位置。数控车床经常采用液压卡盘，液压卡盘特别适用于批量加工。

由于键槽部位的精度要求较高，为了保证其精度要求，并提高生产效率，在插削时选用专用夹具进行装夹，夹具名称为B5020，此夹具为组合夹具。夹具如图4.1所示。

图4.2 夹具三视图

在铣床上主要是用来钻孔，目的为了提高加工效率，夹具选用钻床的夹具进行装夹，即选用Z525专用钻模进行装夹。

4.4、数控刀具的选择

刀具材料的发展对切削技术的进步起着决定性的作用。切削中所使用的刀具材料有金刚石、聚晶立方氮化硼、陶瓷、硬质合金、高速钢等。刀具损坏机理是刀具材料合理选用的理论基础，刀具材料与工件材料的性能匹配合理是切削刀具材料选择的关键依据，要根据刀具材料与工件材料的力学、物理和化学性能选择刀具材料，才能获得良好的切削效果。

（1）高速钢是一种加入了较多的钨、钼、铬、钒等合金元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的强度和韧性，并且具有一定的硬度和耐磨性。适合各类刀具的要求。高速钢刀具制造工艺简单，容易磨成锋利切削刃，因此尽管各种新型刀具材料不断出现，高速钢刀具在金属切削中仍占较大的比例。可以加工有色金属和高温合金。由于高速钢具有以上性能，活塞加工中的铣浇冒口、铣横槽及铣膨胀槽用铣刀、钻油孔用钻头等刀具都为高速钢材料。

（2）硬质合金是由难熔金属碳化物(如WC、TiC、TaC、NbC等)和金属粘结剂(如Co、Ni等)粉末经粉末冶金的方法制成。

由于硬质合金中都含有大量的金属碳化物，这些碳化物都有熔点高、硬度高、化学稳定好、热稳定性好等特点，因此，硬质合金材料的硬度、耐磨性、耐热性都很高。常用硬质合金的硬度为89～93HRA，比高速钢的硬度(83～86.6HRA)高，在800～1000℃时尚能进行切削。在540℃时，硬质合金的硬度为82～87HRA，在760℃时，硬度仍能保持77～85HRA。因此，硬质合金的切削性能比高速钢高得多，刀具耐用度可提高几倍到几十倍，在耐用度相同时，切削速度可提高4～10倍。

根据刀具材料的性能以及零件的材料及热处理要求，可确定该零件的刀具材料可选择YT15、YW1、YW2。根据现场的刀具情况，决定选择YT15进行车削。具体的刀具请参见表4.1。

表4.1 数控加工刀具卡

图4.3

4.5、切削用量的选择

切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度，并常被称为切削三要素。其确定原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；
并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

影响切削用量的因素很多，工件的材料和硬度、加工精度的要求、刀具的材料和耐用度，是否使用切削液等都是直接影响到切削用量的大小。在数控程序中，决定用量的参数是主轴转速和进给速度，它们两者的选择与在普通机床加工时的值相似，可以通过查表和计算得到，也可以查阅金属切削工艺手册根据经验数值给定。

本文在这里主要讲述车削用量的选择。

（1）主轴转速

主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/πD

式中

v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；

n-- -主轴转速，单位为 r/min；

D----工件直径或刀具直径，单位为mm。

综合公式、机床说明书及加工经验,加工粗车主轴转速S=600r/min，精车外表面S=1200r/min，精车内轮廓S=800r/min。

（2）进给速度

进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具与零件的材料性质来选取。当加工精度和表面粗糙度要求高时，进给量应选择的小些。最大进给量受机床刚性和进给系统的性能影响，并与数控系统脉冲当量的大小有关。

车削加工时，进给量F与进给速度之间关系为：f=v/n

本加工中粗车F=0.2~0.25mm/r；
精车F=0.15~0.2mm/r，部分圆角、倒角F=0.1mm/r。

（3）背吃刀量

背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2～0.5mm。本加工中粗车背吃刀量为1.5mm，精车被吃刀量为0.5mm。

此外，车削加工中，切削三要素是相互关联的。在粗加工中，为提高效率，一般采用较大背吃刀量，此时切削速度和进给量相对较小；
而在半精加工和精加工阶段，一般采用较大切削速度、较小进给量和背吃刀量，以获得加工质量。

总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。

5、工艺卡片

5.1、机械加工工艺过程卡片

5.2、数控车削加工工序卡片

6、数控加工程序清单

6.1、数控车床程序

（1）第一次装夹程序

O0001

T0101(端面车刀)

M03 S600

M08

G00 X212 Z7

G94 X200 Z0 F0.2

X190

X180

X170

X160

X150

X140

X130

X120

X110

X100

X90

X80

X70

X60

X50

X40

X30

X20

X10

X0

G00 X212 Z0 S1200

G01 X0 F0.15

G00 Z2

X300 Z150

T0202(外圆车刀)

M03 S600

G00 X212 Z2

G90 X208 Z-98 F0.2

X206

X204

X202

X200.5

X200 S1200

G00 X196

G01 Z0 F0.2

G01 X200 Z-2 F0.15(倒角)

G00 X300 Z150

T0303(麻花钻)

M03 S300

G00 X0 Z5

G01 Z-125 F0.2

Z5 F0.5

G00 X300 Z150

T0404(镗刀)

M03 S600

G00 X28 Z2

G90 X32 Z-125 F0.15

X34

X36

X37.9

X38 F0.05 S800

G00 X42

G01 Z0 F0.15

X38 Z-2 F0.05

G00 X30

Z150

X300

M30

(2)第二次装夹程序

O0002

T0101

M03 S600

M08

G00 X102 Z7

G94 X90 Z0 F0.2

X80

X70

X60

X50

X40

X38

G00 Z0

G01 X0 F0.1 S1200

G00 Z2

X202

Z-8 S600

G94 X190 Z-15 F0.2

X180

X170

X160

X150

X140

X130

X120

X110

X100

G00 Z-15

G01 X100 F0.1 S1200

Z2 F0.1

G00 Z150

X300

T0202(外圆车刀)

M03 S800

G00 X202 Z-15

G01 X196 F0.2

X200 Z-17 F0.1 (倒角)

G00 X300

Z150

T0404(镗刀)

M03 S800

G00 X42 Z2

G01 Z0 F0.2

X38 Z-2 F0.1（倒角）

G00 X36

Z150

X300

M30

6.2、数控铣床程序

O0003

T01 M06(中心钻)

M01

G00 G90 G54 X65 Y0 M03 S1200

G43 H1 Z50 M08

G98 G81 Z-39.5 R-37.5 F120

X0 Y65

X-65 Y0

X0 Y-65

G80 G00 Z150

T02 M06（麻花钻）

M01

G00 G90 G54 X0 Y-65 M03 S650

G43 H2 Z50

G98 G83 Z-115 R-37.5 F100

X65 Y0

X0 Y65

X-65 Y0

G80 G00 Z150

M30

总结

此次毕业设计是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。

经过这几周的设计,成功地完成了飞轮零件的工艺设计和编程。通过本次设计，我对数控加工地整个过程有了较全面的理解。经过设计中选择刀具，我对数控机床工具系统的特点和数控刀具材料和使用范围有了较深的了解，基本掌握了数控机床刀具的选用方法；
经过设计加工工艺方案，进一步了解了工件定位的基本原理、定位方式和定位元件及数控机床用夹具的种类与特点，对教材中有关定位基准的选择原则和数控加工夹具的选择方法有了更深的理解；
经过编制零件的加工程序，基本熟悉数控编程的主要内容及步骤、编程的种类、程序的结构与格式，对数控编程前数学处理的内容、基点坐标、辅助程序段的数值计算有了进一步的认识。

此次毕业设计是对我专业知识和专业基础知识一次实际检验和巩固，同时也是走向工作岗位前的一次热身。但是毕业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人，为中国数控制造业添上自己的微薄之力。

致谢

本人在毕业课题的设计中，学习了不少的新知识，体会到了学习的重要性，同时，感谢学校具远瞻的规划与教育，给予我们良好的学习环境，并提供给我们对学业及个人生涯发展的多元信息，帮助我们成长。

感谢学校领导对我的关怀和重视，使我得以发挥自己的特长，找到人生的价值。

感谢两年来陪伴我们学习与生活的恩师，感谢您们对我精心的教育，感谢您们没使我的学习变成劳作而成为一种快乐；
.感谢您们让我明白自身的价值；
.感谢您们帮助我发现了自己的专长，而且让我把事情做得更好。感谢您们容忍我的任性与错误，不仅教会了我知识，更教会了我如何做事，如何做人。

特别感谢乔世众谆谆教导，他的悉心指导与斧正，对于论文. 架构之启迪，及其内容的细心斟酌与指导，倍极辛劳。

最后感谢两年来陪伴我一起的同学们，伙伴们，所有的欢笑和泪水、成功和失败、骄傲和苦恼，我们曾一起分享；
那是我们青春中最灿烂的一页，最辉煌的回忆，而回忆中的每个人，都是栩栩如生，这些都将是我一生的财富。三年时间虽然短暂，但它必将在我的记忆里永恒。

参考文献

（1）. 余英良.数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社，2004年9月

（2）. 赵云龙.先进制造技术.北京：机械工业出版社，2005，3

（3）. 胡学林．可编程控制器原理及应用.北京：电子工业出版社，2004

（4）. 倪森寿．机械设计基础．北京：高等教育出版社，2003

（5）. 唐应谦．数控加工工艺学．北京：中国劳动社会保障出版社，2000

第三篇: 数控专业论文数控毕业论文5000字范文

毕业论文(设计)任务书

题目 数控轴类零件加工工艺设计

学生姓名：
黄志欣 学号 0502050019

班 级：
050202

专 业：
机电一体化

分 院：
工程技术分院

指导教师：
张鑫

2010 年 3 月 22

摘 要

随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等)也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。

本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

关键词 工艺分析　加工方案　进给路线　控制尺寸

第1章 前 言

在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。让学生了解相关工种的先进技术，同时培养工作岗位的前瞻性；
在讲授数控知识的同时，必须要求学生掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作与自动操作之间的联系，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。数控车工基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、刃具的刃磨及使用、基准定位等，分类叙述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级内容。以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。

本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。

第2章 工艺方案分析

2.1 零件图

技术要求

1 去除毛刺 尖角倒钝

2 未注倒角均为45

3 无热处理和硬度要求

轴

图号

备件编号

图1-2 典型轴类零件图 技术要求 1 去除毛刺 尖角倒钝

2.2 零件图分析

该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。

2.3 确定加工方法

加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。

图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。

在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、 和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。

通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。

根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。

2.4 确定加工方案

零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。

毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm.

该典型轴加工顺序为：

预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。

第3章 工件的装夹

3.1 定位基准的选择

在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。

3.2　定位基准选择的原则

1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。

2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。

3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。

3.3　确定零件的定位基准

以左右端大端面为定位基准。

3.4　装夹方式的选择

为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。

3.5　数控车床常用的装夹方式

1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。

2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。

3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。

4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。

3.6 确定合理的装夹方式

装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；
再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52，再加工左端达到工件精度要求。

第4章 刀具及切削用量

4.1 选择数控刀具的原则

刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金)并使用可转位刀片。

4.2 选择数控车削用刀具

数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断)车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度)的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等)进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。

二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形)的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。

4.3 设置刀点和换刀点

刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。

4.4 确定切削用量

数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

第5章 典型轴类零件的加工

5.1 轴类零件加工工艺分析

（1） 技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差范围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；
保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。

（2）毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；
发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为60mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。

（3）定位基准选择 轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。

当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。

数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。

（4）轴类零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有:直--毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。

切断---用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。

车端面和钻中心孔—对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。

（5） 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；
对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。

（6） 加工工序的划分一般可按下列方法进行：

①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。

②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；
先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；
先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。

③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。

（7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：

　　①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。

　　②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。

　　③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。

第四篇: 数控专业论文数控毕业论文5000字范文

数控加工工艺与传统加工工艺比较

摘要

数控加工工艺是数控加工过程中较为复杂又非常重要的环节，与加工程序的编制、零件加工的质量、效益都有着密切的关系。工艺设计的好坏，不仅会影响机床效率的发挥，而且还将直接影响零件的加工质量。因此，对数控加工工艺进行研究对提高被加工零件的精度，提高工作效率，从而提高企业的经济效益，是非常必要的。随着CAD/ CAM技术的飞速发展，使得企业可加工精度更高、形状更复杂的零件。另外一方面市场竞争的日益加剧，要求企业在产品质量不断提高的前提之下不断压缩产品生产时间。所以如何利用计算机对数控加工工艺设计过程进行辅助，以期提高数控加工工艺设计的质量，减少生产时间就成为当务之急。

在数控加工中，正确合理地选择切削参数对确保产品质量、提高生产率、降低生产成本起着十分重要的作用。近年来，随着数控技术的普遍应用，以及各种先进制造技术的迅速发展，生产辅助时间大大降低。因此缩短切削加工时间，对提高生产率起着重要的作用。目前，大多数工厂在生产中凭经验或参考切削用量手册来选择切削用量，这往往达不到切削参数的最优选。运用现代切削理论、数学建模和模型分析方法寻求切削参数的最优组合，是切削参数选择的一个重要方向。

本设计通过对传统加工工艺和数控加工工艺的主要内容、工艺问题、零件图分析、工艺装备的选择、工艺规程、工艺路线的拟订等几方面进行了介绍，并举了一些实例对数控加工工艺与传统加工工艺进行比较。提出了数控加工工艺的效率比传统加工工艺高，精度比传统加工工艺精确，加工复杂产品应用数控加工工艺能降低成本等观点，为选择加工工艺提供参考。

关键词：传统加工工艺，数控加工工艺，工艺特点，工艺内容。

CNC machining technology compared with traditional processing technology

Abstract

CNC machining CNC machining process is more complicated process and very important part of the preparation and processing procedures, spare parts processing, quality and efficiency are closely related. Process design is good or bad, will not only play the machine tool efficiency, but also directly affect the machining quality. Therefore, research on numerical control processing technology to improve the accuracy of the processed parts, improve efficiency, thereby enhancing the economic efficiency of enterprises is very necessary. With the CAD / CAM technology, rapid development, so businesses can process more precise, more complex shape parts. On the other hand increasing competition in the market, requires enterprises to improve product quality continuously compressed without sacrificing production time. Therefore, the use of computer numerical control machining process planning on the auxiliary, in order to improve the NC machining process design quality, reduce production time to become a top priority.

In NC for reasonable choice of cutting parameters to ensure product quality, increase productivity, reduce production costs play an important role. In recent years, with the widespread application of CNC technology, and a variety of advanced manufacturing technology, rapid development, production assistant time reduced significantly. Therefore decrease the cutting time, and plays an important role in increasing productivity. At present, most factories in the production of cutting experience or reference manual to select the cutting parameters, which often reach the most optimized cutting parameters. Use of modern cutting theory, mathematical modeling and model analysis for the optimal combination of cutting parameters, cutting parameters is an important direction.

The design on the traditional processing technology and CNC machining technology main content, process problems, parts diagram analysis, process and equipment selection, process planning, process development and other aspects routes were introduced simultaneously a number of examples of the machining process and comparison of traditional processing technology. CNC machining process made more efficient than traditional processing technology of high precision and accuracy than conventional processing, processing, CNC machining process of complex product applications can reduce the cost point of view, provide a reference for the selection of processing technology.

Keywords: traditional processing technology, CNC machining technology, Technological features, process the content.

第一章 绪论

数控加工工艺使传统的加工工艺在多方面产生很大的影响,数控加工工艺使工人的劳动强度下降，提高了加工效率，对传统加工工艺与数控加工工艺进行比较对我们的生产有重要意义，合理确定数控加工工艺，对实现优质、高效的数控加工有重要作用，所以必须了解这些差别,才能很好地利用数控加工方式,保证加工过程顺利和加工质量稳定。

1.1 数控系统发展史

从1952年美国麻省理工学院与PARSONS公司合作研制出世界上第一台试验性数控系统，到现在已走过了58年历程。数控系统由当初的电子管式起步，经历了以下几个发展阶段：分立式晶体管式—小规模集成电路式—大规模集成电路式—小型计算机式—超大规模集成电路—微机式的数控系统。前三个阶段的数控系统主要是有电路的硬件和连线组成，称为接线逻辑数控系统(WiedlogicNC)或硬数控系统。特点是具有很多硬件电路和连接节点，电路复杂，可靠性不好。后三个阶段的数控系统主要是由计算机硬件和软件组成，称CNC数控系统，它最突出的特点是利用存储在存储器里的软件控制系统工作，这种系统容易扩大功能，柔性好，可靠性高。

我国对数控机床的研制和发展起始于50年代，并于60年代末70年代初研制成功劈锥数控铣床、CJK一18晶体管数控系统及X53K一lG立式数控铣床等。到70年代开始，数控技术在车、铣、钻、磨、齿轮加工、电加工等领域全面展开，数控加一工一中心也研制成功。我国在二十世纪八十年代初期通过引进、消化、吸收国外的先进技术。从美国、德国等国家引进了一些新技术。又在“七五”、“八五”、“九五”期间对伺服驱动技术进行重大科技项目攻关，取得了重大成果。代表我国当前数控机床水平的中华1型、航天1型数控系统已能够向国内各机床制造厂配套自身的数控系统所需的伺服系统，还应用于一些老设备的技术改造。目前，我国的机床工业正从生产大国逐渐变为机床强国，主要体现在数控机床产品的技术水平和质量不断发展和提高。其中，特别是数控系统和数控机床的可靠性不断提高。由于科学技术人员的不懈努力，新的数控产品不断涌现，如多坐标轴高速高精度等数控机床的研制成功。在国家自然科学基金委员会等单位的支持下，我国进行了开放性数控系统的理论与实践研究。总之，新一代数控系统技术水平大大提高，促进了数控机床性能向高精度、高速度、高柔性化方向发展，使柔性自动化加工技术水平不断提高。

1.2 研究本课程的目的、意义

制造技术市场全球化使竞争空前剧烈，从而要求制造商具有较强的市场适应能力，因而市场对适合中小批量加工，具有良好柔性和多功能性的制造系统的需求己逐步超过对大型单一功能的制造系统的需求。数控技术向高速化、高精度、多轴控制和复合方向发展，向模块化、可重构、可扩充的软硬件系统，这就是开放式控制系统。这一系统不仅能够快速、经济地适应新的加工需求，而且为制造厂提供了将其技术与任何第三方的技术或产品进行集成的可能性。在激烈的市场竞争中，各企业总结前期低水平和无序竞争造成的产品质量低下，损失市场的沉痛经验，迫切需要成本低、效率高、技术含量高的新型设备来武装自己，以增强其产品的竞争力、提高企业的知名度。所以对数控加工工艺与传统加工工艺进行比较、研究，找出它们的相同点和不同点，从而利用它们来指导生产。

1.3 本论文研究的主要内容

基于查阅大量资料的前提下，了解数控机械加工工艺的数字化：

1、了解传统加工工艺

2、了解数字化加工工艺（电脑、单片机的实际应用）

3、选择某一具体加工方式进行数字与传统的比较

4、今后的发展趋势、新技术的应用等

第二章 传统加工工艺

传统加工工艺，就是使用普通机床加工零件时所运用的各种工艺方法和工艺手段。

传统加工是以传统的机械加工、半机械半人工操作、纯人工操作进行加工的过程。工艺是指制造产品的技巧、方法、和程序。机械制造过程中，凡是直接改变零件形状、尺寸、相对位置关系和性能等，使其成为成品或半成品的过程，称为机械制造工艺过程。它包括毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。而为保证工艺过程正常进行所需的刀具、夹具制造,机床调整维修等则属于辅助过程。通常,机械加工是获得机器零件的最主要手段。要进行传统加工工艺与数控加工工艺比较，必须先弄清楚传统加工工艺的内容和相关的术语。

2.1 传统机械加工工艺过程的组成

机械加工工艺过程是指采用机械加工的方法按一定顺序直接改变毛坯的形状,尺寸及表面质量,使其成为合格零件的工艺过程。为便于工艺过程的编制、执行和生产组织管理,需要把工艺过程划分为不同层次的单元。它们分别是工序、安装、工位、工步、走刀。其中工序是工艺过程中的基本单元。零件的机械加工工艺过程由若干工序组成。在一个工序中可能包含一个或几个安装,每一个安装中又可能包含有一个或几个工步及每一工步中包含一次或几次走刀。

2.1.1 工序

工序是一个（或一组）工人，在一个工作地对同一个（或同时对几个）工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程。划分的主要依据是工作地是否变动和工作地是否变动和工作是否连续。如果其中一个变动或者加工不是连续完成，则应划分为另一道工序。“工作地”是指一台机床、一个钳工台或一个 装配地点，“连续”是指对一个具体的工件的加工是连续进行的，中间没有插入另一个工件的加工。

图1-1 阶梯轴

现以图1-1所示的阶梯轴的加工来说明。若阶梯轴的精度和表面粗糙度要求不高，单间小批量生产时，其工艺过程见表1-1；
大批量生产时，其工艺过程见表1-2。

2.1.2 安装

工件加工前，使其在机床或夹具中占据一正确而固定位置的过程称为安装。在一道工序中，工件可能安装一次，也可能安装几次。表1-1中的工序1和2都是两次安装，而工序3以及表1-2中的各道工序中都是一次安装。工件加工过程中应尽可能减少安装次数，以免影响加工精度和增加辅助时间。

2.1.3 工位

为了减少安装次数，常采用回转工作台、回转夹具或移动夹具等多工位夹具，使工件在一次安装中先后处于几个不同的位置进行加工。此时，工件在机床上占据的每一个加工位置称为工位。如图1-2所示为一种利用回转工作台在一次安装中顺次完成装卸工件、钻孔、扩孔和绞孔四个工位加工的实例。

表1-1 单件小批量生产的工艺过程

工序号

工序内容

设备

1

车端面，钻中心孔；
调头车端面，钻中心孔

车床

2

车大外圆及倒角；
调头车小外圆及倒角

车床

3

铣键槽

铣床

4

去毛刺

钳工台

表1-2 大批量生产的工艺过程

工序号

工序内容

设备

1

车端面，钻中心孔

车床

2

车大外圆及倒角

车床

3

车小外圆及倒角

车床

4

铣键槽

铣床

5

去毛刺

钳工台

2.1.4 工步

在加工表面、切屑刀具和切屑用量（不包括切屑深度）不变的条件下，连续完成的那部分工序称为工步。

一道工序可能包括几个工步，也可能只有一个工步。如表1-1所示工序1中，包括四个工步：两次车端面，两次钻中心孔；
工序2中也也包括四个工步；
而表1-2工序4只有一个工步。

为了化简工艺文件，对于在一次安装中连续进行的若干个相同的工步，常看做为一个工步（可称为合并工步）。如用一把转头连续钻削几个相同尺寸的孔，就认为是一个工步，而不看成几个工步。为了提高生产效率，采用复合刀具或多刀加工的工步称为复合工步。如图1-3所示。在工艺文件上，复合工步应看为一个工步。

图1-2 多工位加工 图1-3 复合工步

2.1.5 走刀

走刀是指切削工具在加工表面上切削一次所完成的那部分工艺过程。在一个工步中，当加工表面上需要切除的材料较厚，无法一次全部切除掉，需要分几次切除时，则每切去一层材料称为一次走刀。一个工步可以包括一次或几次走刀。

如图1-4所示为工序、安装、工位、工步和走刀的关系示意图。

2.2 传统机械加工工艺规程

工艺规程是指规定产品或零件部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件。其中，规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为机械加工工艺规程。正确的工艺规程是在总结长期的生产实践和科学实践的基础上，依据科学理论和必要的工艺实验并考虑具体的生产条件而制定的。

不同的生产类型对工艺规程的要求不同，单件小批量生产由于生产的分工比较粗糙，通常只需说明零件的加工工艺路线（即其加工工序顺序），填写工艺过程卡。对于大批量生产，因其生产组织严密、分工细致，工艺规程应尽量详细，要求对每道工序的加工精度、操作过程、切削用量、使用的设备及刀、夹、量具等均作出具体规定。因此，除了工艺过程卡外，还应有相应的加工工序卡。此外，必要时还需要检验工序卡和机床调整卡。中小批量生产经常采用机械加工工艺卡，其详细程度介于工序过程卡和加工工序卡之间。

2.2.1 制定机械加工工艺规程的基本要求

制定工艺规程的基本要求是在保证生产质量的前提下，尽量提高生产效率和降低成本，使经济效率最大化，另外，还应在充分利用本企业现有的生产条件下，尽可能采用国内外的先进技术和经验，并保证工人具有良好而安全的劳动条件。同时工艺规程还应做到正确、完整、统一和清晰，所用术语、符号、单位、编号等都要符合相应标准，并积极采用国际标准。

2.2.2 传统机械加工工艺规程的设计步骤及内容

设计零件的机械加工工艺规程的步骤及其内容如下：

1）分析零件工作图和产品装配图

阅读零件工作图和产品装配图，以了解产品的用途、性能及工作条件，明确零件在产品中的位置、功能及其主要的技术要求。

2）工艺审查

主要审查零件图上的视图、尺寸和技术要求是否完整、正确；
分析各项技术要求制定的依据，找出其的主要技术要求和关键技术问题，以便在设计工艺规程时采取措施施予保证；
审查零件的结构工艺性。

3) 确定毛坯的种类及其制造方法

毛坯是由原材料变成零件过程的第一步。正确确定毛坯有重大的技术经济意义，它不但影响毛坯制造的工艺和费用，而且对零件机械加工工艺过程也有极大的影响，是保证规程设计质量的重要环节。

常用机械零件的毛坯有铸件、短件、焊接件、型件、冲压件以及粉末冶金、成型轧制见等。零件的毛坯种类有的在图纸上明确，如焊接件。有的随着零件材料的选定而确定，如选用铸铁、铸钢、铸铝等，此时毛坯必为铸件，且除了形状简单的小尺寸零件选用铸造型材外，均选用单件造型铸件。对于材料问哦结构钢的零件，除了重要零件如曲轴、连杆明确是锻件外，大多数只规定了材料及其热处理要求，这就需要工艺规程设计人员根据零件的作用、尺寸和结构形状来确定毛坯种类。如作用一般的阶梯轴，若各阶梯的直径差较小，则可直接以圆棒料毛坯；
重要的轴或直径差大的阶梯轴，为了减少材料消耗和切削加工量，这宜采用锻件毛坯。

4）拟定机械加工工艺路线

这是机械加工工艺规程设计的核心部分，其主要内容有：选择定位基准；
确定加工方法；
安排热处理、检验和其他工序等。

5）确定工序所需的机床和工艺装备

工艺装备包括夹具、刀具、量具、辅具等。机床和工艺装备的选择应在满足零件加工工艺的需要和可靠地保证零件加工质量的前提下，与生产批量和生产节拍想适应，并应优先考虑采用标准化的工艺装备和充分领用现有条件，以降低生产准备费用。对必须改装或重新设计的专用机床、专用或成组工艺装备，应在进行经济性分析和论和论证的基础上提出设计任务书。

6）确定工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。

7）确定切削用量。

8）确定各工序时间定额。

9）评鉴工艺路线对制订的工艺方案应进行技术经济分析，并应对多种工艺方案进行比较，或采用优化方法，以确定出最有工艺方案。

10）填写或打印工艺文件。

2.2.3 工艺路线的拟定

拟定工艺路线是工艺规程的关键步骤。工件路线的优劣，对零件的加工质量、生产效率、生产成本以及工人的劳动强度，都有很大的影响。通常，具体拟定是，往往设定几个工艺路线方案，经分析比较后，选择其中最优的一个方案。

选择加工方法的基本原则是：既要保证零件的加工质量，又要使加工成本低。

1.加工经济精度

加工经济精度可以定义为：在正常的加工条件下（使用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人、合理的工时定额）所能达到的加工精度和表面粗糙度。加工经济精度是一个精度范围而不是一个值。一定的生产条件下,可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案,此时，应通过核算或相互对比,选择经济上最合理的方案,使产品的能源、材料消耗和生产成本最低。

2.加工方法的选择

在分析研究零件图的基础上，选择各表面的加工方法时，一般先选择零件上精度最高的表面的加工方法，这通常是指该表面的终加工方法。主要应考虑以下问题：

1)加工表面的精度和表面粗糙度要求

根据这些要求，选择与之相符合的加工经济季度对应的加工方法。满足要求的加工方法可能会有多种，再结合其他条件，最后确定一种。

2)零件的材料和热处理要求

零件材料和热处理是影响加工方法选择的重要因素。如有色金属精加工。因材料过软容易堵塞砂轮而不宜采用磨削；
钢件和铸铁可采用磨削，而一般淬火表面只能采用磨削。

3)零件的生产类型

所选用的零件方法应与生产类型相适应。大批量生产，应采用一些高生产率的加工方法，如加工孔、内键槽 、内花键等可以用拉削的方法；
当批量不大时，则采用一般的钻、铰、镗、插等方法。

4)本厂现有水平、生产条件等

技术人员应对本单位的设备种类和数量、加工范围、精度水平以及工人的技术水平有充分的了解，应尽量利用本厂资源，并不断对原来设备和工艺装备进行技术改造，挖掘企业潜力，创造经济效率。

2.2.4 加工阶段的划分

当加工零件的质量要求比较高时，往往不可能在一两个工序中完成全部的加工工作，而必须分几阶段来进行加工。一般来说，整个加工过程可分为粗加工、半精加工、精加工等几个阶段。加工精度和表面质量要求较高时，还可以增设光整加工和超精加工阶段。加工过程中将粗、精加工分开进行，有粗到精使逐步到达所要求的精度水平。

粗加工阶段的主要任务主要是尽快从毛坯上去除大部分余量，并加工出精基准，关键问题是提高生产率。一般粗加工阶段背吃刀量选在3mm左右。

半精加工阶段的主要任务是在粗加工阶段的基础上提高零件精度和表面质量，并留合适的余量，为精加工做好准备工作。一般半精加工背吃刀量取0.5-2mm。

精加工阶段的主要任务是从工件表面切除少量余量，达到工件设计要求的加工精度和表面粗糙度。一般精加工取背吃刀量0.2-0.4。

光整加工阶段的主要任务是对于零件尺寸精度和表面质量要求很高的表面，还要安排光整加工阶段，这一阶段的主要任务是提高尺寸精度和表面粗糙度。

通过上面的分析，可用图1-5来说明传统机械加工工艺过程。

第三章 数控加工工艺

数控加工工艺，就是使用数控机床加工零件时所运用的各种工艺方法和工艺手段。在数控机床上加工零件，首先要根据零件的尺寸和结构特点进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的夹具和刀具，确定每把刀具加工时的切削用量。然后将全部的工艺过程，工艺参数等编制成程序，输入数控系统。整个加工过程是自动进行的，因此程序编程前的工艺分析与设计是一项十分重要的工作。数控加工是数控机床按照事先编好的加工程序自动对工件进行加工的过程。

在普通机床上加工工件时，对许多具体的工艺问题，如工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状、走刀路线与切削用量等，在很大程度上都是操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，并可以根据实际加工情况随时进行调整，一般无需工艺人员在设计规程时做过多的规定。而在数控加工时，数控机床受控于加工程序指令，加工的全过程都是按程序指令自动完成的，这些具体的工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且还必须做出正确的选择并编入加工规程中，也就是说，本来是由操作工人在加工中灵活掌握并可通过适时调整来处理的许多工艺问题，在数控加工时就转变为编程人员必须事先设计和安排的内容。

　3.1 数控加工工艺的内容

在数控机床上加工零件时，要把被加工的零件的全部数控加工工艺过程、工艺参数和轨迹数据，以信息的形式记录在控制介质上，用控制介质上的信息来控制机床，实现零件的全部数控加工过程。数控加工工艺的主要内容主要包括：分析零件图样、工艺装备的选择、对刀点与换刀点的确定、工艺路线的拟定、切削用量的选择、编写程序等。

3.1.1 分析零件图样

通过分析、研究零件图样,选择并确定进行数控加工的内容和工序。零件图样是设计工艺过程的依据,因此,必须进行细致的工艺分析,以为后续工艺设计过程的各个环节打下必要的基础。一般选择通用机床难加工、质量也难以保证的内容作为加工重点,但也应结合本单位的实际,如电连接器新品研制周期短、批量小等,立足于解决关键难题和提高生产效率,在数控机床尚存在冗余能力的基础上进行选择,充分发挥数控加工的优势。分析零件图的另一重要目的就是确定零件数控加工工艺的设计,应注意以下三点:

(1)工艺的内容应十分具体。

在通用机床加工时,许多具体的工艺问题可以由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定,在加工工艺设计时一般无需进行过多的规定；
而在数控加工时,这些具体的工艺问题,不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容,而且必须做出正确的选择并编入到加工程序中。

(2)工艺的设计应非常严密。

数控机床虽然自动化程度高，但自适应性差，它不像传统机床加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整，即使现代数控机床在自适应调整方面做出了不少努力与改进，但自由度不大。比如，在数控机床上攻螺纹时，数控系统不知道孔中是否已挤满了切屑，是否需要换刀，或清洗一下切屑再继续加工。所以，在数控加工的工艺设计中必须注意加工过程中的每一个细节。同时，在对图形进行数学处理、计算和编程时，都要力求准确无误。数控机床比同类的通用机床价格高得多，加工的都是一些形状比较复杂、价格较高的零件，万一损坏机床或零件都会造成较大的损失。

工艺方案的好坏不仅会影响数控机床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。编程员必须具备较扎实的工艺基本知识和较丰富的实际工作经验。

(3)注意加工的适应性。

根据数控加工的特点,正确选择加工方法和加工对象。总之,在不影响零件使用特性的许可范围内,应尽量满足数控加工工艺的各种需求。

3.1.2 工艺装备的选择

工艺装备的选择包括夹具、刀具和量具的选择。

(1)夹具的选择。一般情况下,当零件加工批量小时应尽可能选用组合夹具、通用化和标准化夹具；
当零件成批生产时应设计专用夹具。夹具应装夹方便、快速,定位准确、可靠,以缩短零件加工的生产准备周期。

(2)刀具的选择。数控加工台时费用高,为提高效益,对刀具提出了更高的要求。因此,一般应遵循以下原则:①尽量选用硬质合金刀具,合理选择刀具的几何参数,以提高切削性能；
②选择可靠性和耐用度高的刀具,减少更换或修磨次数；
③在满足使用要求的前提下刀具的长度应尽可能短,以提高刀具的刚性；
④同一把刀具多次装入机床主轴锥孔时,刀刃的位置应重复不变。刀具确定后,应将刀具规格、专用刀具代号和该刀具所要加工的内容列表记录下来,供编程时使用。

(3)量具的选择。在数控机床上进行加工一般选用通用量具,量具精度必须与加工精度相适应。

3.1.3 对刀点与换刀点的确定

对刀点是数控加工时刀具相对于工件运动的起点,也是程序的起点或起刀点。对刀点一般可按以下原则进行选择:

(1)加工精度要求不高时,可直接用工件上或夹具上的某些表面作为对刀面；
加工精度要求较高时,对刀点应尽量选在工件的设计基准或工艺基准上。如在数控车床上加工零件时,可将对刀点定在零件的回转中心上；
在加工中心上加工以孔定位的工件时,可将孔的中心作为对刀点。

(2)在回转工作台上,可使工作台的回转中心与夹具的对称中心重合,把对刀点定在重合的中心线上,工作台不论怎样转动,中心线始终保持一致,即基准始终保持一致。

(3)对刀点的选择应便于坐标值的计算,并使对刀方便。对刀点最好选在机床坐标原点上,或者选在距机床原点为某一确定值的点上,这样便于坐标值的计算,方便编程,减少尺寸换算引起的误差。

(4)对刀点既是程序的起点,又是程序的终点。在批量生产中,对刀时应使对刀点与刀位点重合,这样对刀点的位置容易找正,便于检查。换刀点是为加工中心、数控车床等多刀加工的机床编程而设置的。因为这些机床在加工过程中要自动换刀,换刀点的位置应根据换刀时不得碰伤工件、夹具及机床的原则来设定。

3.1.4 工艺路线的拟订

加工路线的制定直接关系到数控机床的使用效率、加工精度、刀具数量和经济性等问题,应尽量做到工序集中、工艺路线最短、辅助时间最少。在数控加工的工艺路线拟订中应注意以下几个问题:

(1)尽量在普通机床上完成零件的大切削量粗加工及一些易加工工序,以提高数控机床的利用率。

(2)应遵循由粗后精的原则,先进行去除量大的粗加工,再安排一些局部余量较大的半精加工,最后精加工。精加工余量一般以0.1mm-0.2mm为宜。

(3)加工路线应尽量短,安装方式相同或同一刀具加工的工序,最好连续进行,以减少重复定位次数和刀具更换次数。

(4)先内后外原则,即先进行内型腔加工工序,后进行外形加工工序。

(5)注意数控加工工序与普通工序的衔接,使整个工艺过程协调合理。

3.1.5 切削用量的合理选择

数控加工的质量、效率和生产成本,在很大程度上取决于切削用量的合理选择。切削用量包括主轴转速、进给速度和切削深度,切削用量的参数都应在加工程序中反映,其具体值可根据数控机床的工艺特性、参考切削用量手册并结合实践经验确定。

1.背吃刀量确定

背吃刀量（切削深度）的选择应根据加工余量确定。主要受机床、刀具和工件系统刚度的制约，在系统刚度允许的情况下，应尽量选择较大的背吃刀量。粗加工时，在不影响加工精度的条件下，可使背吃刀量等于零件的加工余量，这可以减少走刀次数，提高生产率。半精加工时，背吃刀量可取0.5-2mm；
精加工时，背吃刀量取0.2-0.4mm。

2.主轴转速的确定

主轴转速应根据零件被加工部位的直径、零件和刀具的材料及加工性质所允许的切削速度来选定。数控机床的控制面板上一般都有主轴转速修调开关,可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。其计算公式为:

d为刀具或工件直径,mm；
n为主轴转速,r/min；
v为切削速度,m/min。

3.进给速度的确定

进给速度应根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料来选择。可以通过机床控制面板上的修调开关进行人工调整,但是最大进给速度受设备刚度和进给系统性能等的限制,并与机床的脉冲当量有关。进给速度的确定原则: (1)当工件的质量要求能够得到保证时,可选择较高的进给速度,以提高生产效率；

(2)在加工不锈钢等高强度钢时,宜选择较低的进给速度；

(3)刀具空行程,特别是远距离“回零”时,可以设定尽量高的进给速度,以缩短加工周期；

(4)进给速度应与主轴转速和切削深度相适应。

第四章 螺纹轴传统加工工艺与数控加工工艺实例

在制造过程中，为保证产品的质量和生产率的要求，一般可采用几种不同的工艺方案加工。但由于不同的工艺方案，所选择的设备及加工方法均有不同，工作量以及各项费用等同样有差别，因而反映出来的经济效益就有差异，为了选取在给定的生产条件下最经济合理的工艺方案，使生产成本降低，就必须对各种工艺方案进行技术经济分析。使成本降低，生产率提高。就需要比较不同方案的生产成本，从中选择最佳工艺方案。以下分别对螺纹轴进行两种工艺分析比较。

4.1 传统加工工艺分析

下面主要对图4-1的加工方法的选择、加工阶段的划分、定位基准的选择、加工顺序的安排、工艺规程的制定等进行分析。由图4—1可知，该工件材料是45钢，无热处理及硬度要求。该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及螺纹组成，且有较高的精度和表面粗糙度要求，特别是R15、R3的粗糙度要求较高，其表面粗糙度值为0.8μm。该零件的尺寸标注完整、正确，零件轮廓描述清楚。下面对其进行加工工艺分析:

4.1.1 选择加工方法

从图4-1分析可知该零件有较高的精度和表面粗糙度要求，特别是R15、R3的粗糙度要求较高，其表面粗糙度值为0.8μm，在普通机床上加工R3和R15难达到精度要求。下面介绍普通机床加工圆弧的方法：

1）手动车削法：用手摇大拖板和中拖板的进给手柄，两手配合车削出圆弧的大致形状。然后用样板检验，修整不符合尺寸要求的地方，直至达到要求。此法加工精度低，效率低，适合单件加工，要求工人有较高的加工经验和技术。

2)靠模车削法：即中拖板的进给由靠模实现。优点是加工精度较高，效率高。缺点是半径较小的圆弧不易加工，不能加工半球面以上的球面。

3)圆弧刀架车削法：把小拖板和刀架换成圆弧刀架，直接车削即可，加工精度高，效率高，但加工内孔较难。根据生产批量并结合具体的生产条件，拟定 其加工路线为：粗车——半精车——精车——磨削。

4.1.2 划分加工阶段

根据加工质量，该零件加工可划分为粗加工、半精加工、精加工、和磨削四个阶段。粗加工阶段包括粗车、半精车外圆及倒角等；
精加工阶段包括精车外圆、车螺纹等；
磨削包括磨表面达到粗糙度要求的外圆。

4.1.3 选择定位基准

轴类零件的定位基面，最常用的是两中心孔。因为轴类零件各外圆表面、螺纹表面的同轴度及端面对轴线的垂直度是相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，采用两中心孔定位就能符合基准重合原则。而且由于多数工序都采用中心孔作为定位基面，能最大限度地加工出多个外圆和端面，这也符合基准统一原则。粗加工外圆时，为提高工件刚度，则采用轴外圆表面为定位基面，或以外圆和中心孔同作定位基面，即一夹一顶。

通过分析本加工采用一夹一顶和两中心孔定位。

4.1.4 加工顺序安排

加工顺序的安排除了应遵循加工顺序安排的一般原则，如先粗后精、先主后次等，还应注意：

（1）外圆表面加工顺序应为，先加工大直径外圆 ，然后再加工小直径外圆，以免一开始就降低了工件的刚度。

（2）轴上的花键、键槽等表面的加工应在外圆精车或粗磨之后，精磨外圆之前。

轴上矩形花键的加工，通常采用铣削和磨削加工，产量大时常用花键滚刀在花键铣床上加工。以外径定心的花键轴，通常只磨削外径，而内径铣出后不必进行磨削，但如经过淬火而使花键扭曲变形过大时，也要对侧面进行磨削加工。以内径定心的花键，其内径和键侧均需进行磨削加工。

（3）轴上的螺纹一般有较高的精度，如安排在局部淬火之前进行加工，则淬火后产生的变形会影响螺纹的精度。因此螺纹加工宜安排在工件局部淬火之后进行。

根据分析可拟定如下加工顺序：

车端面钻中心孔——粗车外圆——半精车——磨削。

4.1.5 制定工艺规程

考虑到以上分析的因素，拟定螺纹轴的工艺规程如表4-1

表4-1 螺纹轴的工艺规程

工序号

工种

工序内容

加工简图

设备

1

下料

Ø40×130

2

车

三爪卡盘夹持工件，粗车大端面，直径留余量2mm。

车床

调头，三爪卡盘夹持工件，粗车小端，直径留余量2mm，钻中心孔。

表4-1（续）

调头，切断，钻中心孔。

3

钳

研磨两端中心孔

车床

4

车

双顶尖装夹，半精车大端，直径留余量0.5mm。

调头，双顶尖装夹，半精车小端，螺纹大径车到Ø16mm，其余直径留余量0.5mm。

5

车

双顶尖装夹，车螺纹M16。

6

钳

俢研两端中心孔

车床

7

磨

磨各外圆轮廓，使其达到图纸要求达到的粗糙度

磨床

8

检

检验

4.2 数控加工工艺分析

数控加工工艺使传统的加工工艺在很多方面产生了变革,必须了解这些差别,才能很好地利用数控加工方式,保证加工过程顺利和加工质量稳定。数控加工工艺的主要内容主要包括：分析零件图样、工艺装备的选择、对刀点与换刀点的确定、工艺路线的拟定、切削用量的选择、编写程序等。下面主要对图4-1进行数控工艺分析。

4.2.1 分析零件图

由图3—1可知，该工件材料是45钢，无热处理及硬度要求。该零件表面由圆柱面、圆锥面、顺圆弧、逆圆弧及螺纹组成，且有较高的精度和表面粗糙度要求，特别是R15、R3的粗糙度要求较高，其表面粗糙度值为0.8μm。该零件的尺寸标注完整、正确，零件轮廓描述清楚。

对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，故编程时不必取平均值，而全部取其基本尺寸即可。

4.2.2 选择设备及制定加工工艺

根据被加工零件的外形和材料等条件，选用YC-K400数控车床。

1）确定装夹方案

因工件长度较短，可用三爪自定心卡盘直接夹紧工件外圆左端，工件伸出卡盘130mm，将工件右端面中心设置为零件的零点，作为加工测量及编程的基准点。本工件在一次装夹后即可加工出全部的工件表面。

2）确定加工顺序及进给路线

①加工路线先粗后精、由近到远的原则确定，根据工件的结构特征，可按以下步骤进行。

②先车削工件右端面（对刀前手动完成），并以此端面的中心作为原点建立工件坐标系；

③采用G71功能对工件进行外形粗车，然后用G70进行精车；

④进行切槽加工；

⑤采用循环指令功能车削螺纹；

⑥切断工件。

YC-K400数控车床具有粗车循环和车螺纹循环功能，只要正确使用编程指令，机床数控系统就会自动确定其进给路线，因此，该零件的粗车循环和车螺纹循环不需要人为确定其进给路线（但精车的进给路线需要人为确定）。该零件从右到左沿零件表面轮廓精车进给。

3）刀具的选择

①T01：90°外圆粗车刀。由于三段圆弧有过象限切削，为防止刀具与工件轮廓发生干涉，车刀副偏角不能太小，选=35°。

②T02:外圆精车刀。在精车中仍要考虑与工件轮廓的干涉，同时要考虑工件的表面质量，选择尖形车刀=50°。

③T03：切槽刀，刀宽取3mm，用于切槽。

④T04：硬质合金60°外螺纹车刀，刀尖角59°30′，刀尖圆弧半径取0.2mm。

⑤T05：切断刀，刀宽取3mm，用于切断。

4）选择切削用量

①背吃刀量的选择 工件外圆分粗、精车，精车余量在X轴方向为0.4mm（直径值），在Z轴方向为0.1mm，粗车轮廓时每次吃刀深度1mm（查表《数控编程与加工技术》30页）。根据普通螺纹标准和加工工号，M16粗车普通螺纹的大经尺寸为Φ15.8mm，螺距为2mm，总吃刀量为1.3mm（半径值）。用硬质合金螺纹刀低速7次进给车削，每次切削吃刀深度（半径值）分别为= 0.4 ㎜， ===0.2mm，===0.1mm。

②主轴转速的选择 车直线和圆弧时，根据车床和刀具允许的切削速度选粗车切削速度=90m/min、精车切削速度=120m/min，然后利用公式=πdn/1000计算主轴转速n（粗车直径D=40 ㎜，精车工件直径取平均值）：粗车750r/min、精车1200 r/min。车螺纹时，根据

P为螺纹导程，K为安全系数，K一般取80,计算主轴转速n=320 r/min。

③进给速度的选择 选择粗车、精车每转进给量，再根据加工的实际情况确定粗车每转进给量。（根据粗车时，f=0.3—0.8mm/r，精车时，f=0.1—0.3mm/r，切断时，f=0.05—0.2mm/r）所以粗车时取f=0.4㎜/r，精车每转进给量f=0.15㎜/r，切断时f=0.1mm/r。最后根据公式

计算粗车、精车进给速度分别为300 ㎜ /min和180 ㎜/min。切断时n取320r/min，进给速度=320×0.1=32mm/min。

综合前面分析的各项内容，并将其填入表1所示的数控加工刀具卡和表2所示的数控加工工艺卡片。

表1 数控加工刀具卡片

零件号

×××

零件名称

螺纹轴

材料

45钢

序号

刀具号

刀具规格名称

数量

加工表面

备注

1

T01

硬质合金900外圆车刀

1

车端面及粗车轮廓

2

T02

硬质合金900外圆车刀

1

精车轮廓

2

T03

切槽刀

1

切槽

3

T04

硬质合金600外螺纹车刀

1

车螺纹

5

T05

切断刀

1

切断

表2 螺纹轴数控加工工艺卡

零件号

零件名称

螺纹轴

材料

45钢

编程编号

O0010

机床型号

YC-K400

制表

吴熙

工序内容

刀具号

刀具种类

主轴转速

进给速度

进给量

粗车端面

外轮廓

T01

90°外圆粗车刀

750r/min

300 ㎜ /min

0.4㎜/r

精车外轮廓

T02

90°外圆粗车刀

1200 r/min

180㎜/min

0.15mm/r

切槽

T03

切断刀（宽度3mm）

320 r/min

32mm/min

0.1mm/r

表2（续）

车削螺纹

T04

60°硬质合金外螺纹车刀

320 r/min

32mm/min

0.1mm/r

切断

T05

切断刀（宽度3mm）

320 r/min

32mm/min

0.1mm/r

4.2.3 编制数控加工程序

O0010

N10 G50 X70. Z30 设定坐标系

N20 T0100 选择1号外圆车刀基准刀无刀补

N30 S750 M03 主轴正传，转速750r/min

N40 G00 X40. Z2. 快速接近工件

N50 G01 X28. F0.4 进刀至外径粗车循环起点

N60 G71 U1 R0.5 粗车切削深度为1mm，每次退刀量0.5mm

N70 G71 P80 Q210 U0.4 W0.1 F0.4 外径粗车循环

N80 T0202

N90 M00

N100 S1200

N110 G01 X7.8 Z2. F0.15 精车开始（7.8根据相似三角形求得）

N120 X15.8 Z-2. 倒角C2

N130 Z-28 粗车螺纹大径Φ15.8mm

N140 X24. Z-38. 精车圆锥面

N150 Z-48. 精车Φ24mm外圆

N160 G02 X24. Z-66. R15. 精车R15圆弧

N170 G01 Z-80. 精车圆弧左边Φ24外圆

N180 G03 X24. Z-90. R8. 精车R8圆弧

N190 G02 X24. Z-95. R3. 精车R3圆弧

N200 G01 X34. Z-100. 精车圆锥面

N210 Z-110 精车Φ34外圆柱面

N220 G70 P80 Q210 精车循环G70

N230 G00 X70. Z30. 快速返回对刀点

N240 T0200 取消2号刀补

N250 T0303 选择3号切槽刀，调用3号刀补

N260 M00 程序暂停，根据需要调用切槽是的主轴转速

N270 S320 主轴转速320r/min

N280 G00 X30. Z-28. 快速定位到车槽进刀点

N290 G01 X20 F0.1 进刀准备切槽

N300 X12 车槽至Φ12mm

N310 G04 X1.0 车槽到暂停进给1秒，车槽底

N320 G00 X17

N330 Z-23.5

N340 G01 X15.8 退刀准备倒角

N350 X12.8 Z-28. 用切槽刀倒角C1.5

N360 G00 X70.

N370 Z30. 返回对刀点

N380 T0300 取消3号刀补

N390 T0404 选择4号刀，并调用4号刀补

N400 M00 程序暂停，调整车削螺纹的主轴转速

N410 G00 X24. Z2. 快速定位到螺纹车削循环起点

N420 G92 X15. Z-26. F2. 粗车螺纹循环，螺距2mm，= 0.4 ㎜

N430 X14.6 第一次螺纹半精车循环，=0.2mm

N440 X14.2 第二次螺纹半精车循环，=0.2mm

N450 X13.8 第三次螺纹半精车循环，=0.2mm

N460 X13.6 第四次螺纹半精车循环，=0.1mm。

N470 X13.4 第五次螺纹半精车循环，=0.1mm。

N480 X13.2 第五次螺纹半精车循环，=0.1mm。

N490 G00 X70.

N500 Z30. 快速返回对刀点

N510 T0400 取消4号刀补

N520 T0505 选择5号刀切断刀，并调用5号刀补

N530 M00 程序暂停

N540 G00 X40. Z-113. 快速定位到切断的切刀点

N550 X-0.5 F0.1 切断

N560 G00 X70.

N570 Z30. 返回对刀点

N580 T0500 取消5号刀补

N590 M05 主轴停

N600 M30 程序结束

4.3 数控加工工艺与传统加工工艺比较

通过以上两套工艺方案可知传统机械加工工艺在加工R3、R15时达不到零件的精度要求，而且效率低。

从两套方案所选择的工装设备和机加工工艺性的对比分析可以看出，数控加工工艺问题的处理与普通加工工艺基本相同，在设计零件的数控加工工艺时，首先要遵循普通加工工艺的基本原则和方法，同时还必须考虑数控加工本身的特点和零件编程要求。数控加工工艺通过装夹一次就可以加工出合格的零件，减少了多次装夹带来的误差，数控机床的加工精度高，加工效率高，质量稳定。下面通过以下几点进行比较：

4.3.1 设备比较

数控机床的应用随着数控技术的发展越来越广泛，不同的数控装置，不同的机床设备，其应用范围各不相同。专用机床的生产批量大，复杂程度相对简单；
普通机床的生产批量小，复杂程度简单；
数控机床适用于小批量生产，复杂程度较高，用如图3-2所示进行比较。

数控机床采用全封闭或半封闭防护装置，防止了切屑或切削液飞出给操作者带来意外伤害而普通机床没有具备这种功能；
数控车床大都采用斜床身结构布局，排屑方便，便于采用自动排屑机；
数控机床的主轴转速高，工件装夹安全可靠；
数控车床大都采用了液压卡盘，夹紧力调整方便可靠，同时也降低了操作工人的劳动强度；
数控机床采用自动回转刀架，在加工过程中可自动换刀，能连续完成多道工序的加工。

由于费用高昂，数控机床加工大批量零件不利，一般加工大批量零件时采用专用机床和专用夹具，专用机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。采用数控机床时要求操作人员要有相当高的素质，工资成本高，而选用普通设备所用的工资成本低，对工作人员素质要求低；
数控机床的系统复杂，修理复杂，维护费用高，一般需要专门的维修人员，而普通机床的系统相对简单得多，修理相对简单，维护费用低。

4.1.2 工艺系统比较

传统加工工艺的系统比较简单，数控加工工艺系统比较复杂。如图3-3、3-4所示可知，传统加工工艺的系统主要有工件、夹具、刀具和机床组成。直接通过人工操作，从而实现零件的加工。而数控加工工艺系统主要由工件、刀具、夹具、定位部分、运动部分、能量部分、控制部分、加工程序等部分组成，通过数控系统把从外部输入的几何信息和工艺信息转变为数控能识别的数字信息，即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴转速和进给速度的转换、冷却液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，按规定的代码和格式编制加工程序，然后将该程序输入数控系统。数控系统按照加工程序的要求，先进行相应的插补运算和编译处理，然后发出控制指令，使各坐标轴、主轴及辅助系统协调动作，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。

4.1.3 加工工艺工序比较

数控加工工艺的工序集中，传统加工工艺的加工工序分散。通过加工图4-1可知用传统加工方式需要多道工序才能完成加工要求，在数控机床上，可集中到一道工序完成加工，在一次安装中可加工多个面，不但减少了安装次数，而且易于保证这些表面之间的位置精度。同时，所用机械的设备少，图4-1用一台数控车床就可以了，而传统机床用了车床和磨床等。数控生产线的占地面积小，使用的工人少，易于管理。传统工艺中工序多，要多次安装才能达到零件的要求，使用的设备多。传统工艺加工方式下，因机床加工能力的限制，一般需要多次装夹才能完成零件图纸要求的精度。数控机床上可以在一次装夹状态下加工多个面，大大降低了因多次安装带来的误差。数控加工一个零件，工序虽只有一道，但加工过程仍是一步一步进行，粗加工、精加工一道完成，这一步一步的加工就称为“工步”。传统加工中，工序较分散，每道工序中的工步内容少，而数控加工中一道工序中的工步内容很多，传统加工工艺编制时将“工序”的编制作为重点，而数控加工中，着眼点就必然在“工步”上。

4.1.4 工艺设计比较

数控机床虽然自动化程度高，但自适应性差。数控加工工艺的设计严密、精确。它不像传统机床加工时可以根据加工过程中出现的问题比较自由地进行人为调整，即使现代数控机床在自适应调整方面做出了不少努力与改进，但自由度不大。比如，在数控机床上攻螺纹时，数控系统不知道孔中是否已挤满了切屑，是否需要换刀，或清洗一下切屑再继续加工。所以，在数控加工的工艺设计中必须注意加工过程中的每一个细节。同时，在对图形进行数学处理、计算和编程时，都要力求准确无误。数控机床比同类的通用机床价格高得多，加工的都是一些形状比较复杂、价格较高的零件，万一损坏机床或零件都会造成较大的损失。

普通机床加工零件时，通常是经过多次“试切”过程来满足零件的精度要求，而数控加工过程是严格按程序规定的尺寸进给的，因此在对图形进行数学处理、计算和编程时一定要准确无误。工艺方案的好坏不仅会影响数控机床效率的发挥，而且将直接影响到零件的加工质量。编程员必须具备较扎实的工艺基本知识和较丰富的实际工作经验。

4.1.5 加工工艺内容比较

数控加工工艺内容要求具体、详细，传统加工工艺内容一般由操作员自己控制。用通用机床加工时，许多具体的工艺问题，如工艺中各工步的划分与安排、刀具的几何形状及尺寸、走刀路线、加工余量、切削用量等，在很大程度上都是由操作工人根据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的，一般无须工艺人员在设计工艺规程时进行过多的规定，零件的尺寸精度也可由试切保证。而在数控加工时，原本在普通机床上由操作工人灵活掌握并可通过适时调整来处理的上述工艺问题，不仅成为数控工艺设计时必须认真考虑的内容，而且编程人员必须事先设计和安排好并做出正确的选择编入加工程序中。数控工艺不仅包括详细描述的切削加工步骤，而且还包括工夹具型号、规格、切削用量和其他特殊要求的内容以及标有数控加工坐标位置的工序图等，在自动编程中更需要确定详细的各种工艺参数。

4.1.6 加工精度比较

数控机床是高度综合的机电一体化产品，是由精密机械和自动化控制系统组成的。其本身具有很高的定位精度，而且数控加工是按所编程的程序自动完成加工的，消除了操作者的各种人为误差，提高了同批工件加工尺寸的一致性，使加工质量稳定，产品的合格率高。机床的传动系统与机床的结构具有很高的刚度及热稳定性。在设计传统结构时采用了减少误差的措施，并由数控进行补偿，所以数控机床有较高的加工精度。更重要的是数控加工精度不受工件形状及复杂程度的影响，这一点普通机床是无法与之相比的。一些由复杂曲面、曲线形成的机械零件，用常规工艺方法和手工操作难以加工甚至无法完成，如图3-1中的R3、R15用常规工艺难以达到零件要求的精度，而用数控机床可轻松实现要求。

由于数控机床本身具有很高的重复定位精度，又是按所编程自动完成加工的，消除了操作者的各种人为误差，提高了同批工件加工尺寸的一致性，使加工质量稳定，产品的合格率高。数控加工工艺加工的零件精度高，误差小，生产效益高，用普通数控机床一般可以提高效率3-5倍，使用数控加工中心机床则可提高生产率5-10倍，节约了时间与资金。

操作人员要求素质高，工资成本高；
系统复杂，修理复杂，维护费用高，需要好的工作环境。两加工精度如图4-5所示。

图4-5 数控加工工艺与传统加工工艺加工精度比较

第五章 数控技术的发展趋势

目前，数控技术正在发生根本性变革，由专用型封闭式开环控制模式向通用型开放式实时动态全闭环控制模式发展。在集成化基础上，数控系统实现了超薄型、超小型化;在智能化基础上，综合了计算机、多媒体、模糊控制、神经网络等多学科技术，数控系统实现了高速、高精、高效控制，加工过程中可以自动修正、调节与补偿各项参数。实现了在线诊断和智能化故降处理;在网络化基础上，CAD/CAM与数控系统集成为一体，机床联网，实现了中央集中控制的群控加工。长期以来，我国的数控系统为传统的封闭式体系结构，CNC只能作为非智能的机床运动控制器。加工过程根据经验以固定参数形式事先设定，加工程序在实际加工前用手工方式或通过CAD/CAM及自动编程系统进行编制。CAD/CAM和CNC之间没有反馈控制环节，整个制造过程中CNC只是一个封闭式的开环执行机构。在复杂环境以及多变条件下，加工过程中的刀具组合、工件材料、主轴转速、进给速率、刀具轨迹、切削深度、加工余量等加工参数，无法在现场环境下根据外部干扰和随机因素实时动态调整，更无法通过反馈控制环节随机修正CAD/CAM中的设定量，因而影响CNC的工作效率和产品加工质量。由此可见，传统CNC系统的这种固定程序控制模式和封闭式体系结构，限制了CNC向多变智能化控制发展，已不适应日益复杂的制造过程，因此，数控技术有以下发展趋势。

5.1 高精度、高速度、高效的发展趋势

效率、质量是先进制造技术关键的性能指标，是先进制造技术的主体。若采用高速CPU芯片、RISC芯片、多CPU控制系统、高分辨率检测元件、交流数字伺服系统、配套电主轴、直线电机等技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。在今后的几年，超精密数控机床正在向精密化、高速化、智能化和纳米化发展，汇合而成的新一代数控机床。

5.1.1 高精度

从精密加工发展到超精密加工(特高精度加工)，是世界各工业强国致力发展的方向。其精度从微米级到亚微米级，乃至纳米级，其应用范围日趋广泛。超精密加工主要包括超精密切削(车、铣)、超精密磨削、超精密研磨抛光以及超精密特种加工(三束加工及微细电火花加工、微细电解加工和各种复合加工等)。随着现代科学技术的发展，对超精密加工技术不断提出了新的要求。新材料及新零件和新工艺的出现，更高精度要求的提出等都需要超精密加工工艺，发展新型超精密加工机床，完善现代超精密加工技术，以适应现代科技的发展。当前，机械加工高精度的要求如下:普通的加工精度提高了一倍，达到5微米；
精密加工精度提高了两个数量级，超精密加工精度进入纳米级(0.001微米)，主轴回转精度要求达到0.01一0.05微米，加工圆度为0.1微米，加工表面粗糙Ra=0.003微米。精密化是为了适应高新技术发展的需要，也是为了提高普通机电产品的性能、质量和可靠性，减少其装配时的工作量从而提高装配效率的需要。

5.1.2 高速、高效

90年代以来，欧、美、日各国争相开发应用新一代高速数控机床，加快机床高速化发展步伐。高速主轴单元(电机主轴，转速15000一100000r/min)、高速且高加/减速度的进给运动部件(快移速度60一120m/min，切削进给速度高达60m/min)、高性能数控和伺服系统以及数控工具系统都出现了新的突破，达到了新的技术水平。

依靠快速、准确的数字量传递技术对高性能的机床执行部件进行高精密度、高响应速度的实时处理，由于采用了新型刀具，车削和铣削的切削速度已达到5000米一8000米/分以上；
主轴转数在30000转/分(有的高达10万转/分)以上；
工作台的移动速度(进给速度):在分辨率为1微米时，在100米/分(有的到200米/分)，在分辨率为0.1微米时，在24米/分以上；
自动换刀速度在1秒以内；
小线段插补进给速度达到12米/分。根据高效率、大批量生产需求和电子驱动技术的飞速发展，高速直线电机的推广应用，开发出一批高速、高效的高速响应的数控机床以满足汽车、农机等行业的需求。还由于新产品更新换代周期加快，模具、航空、军事等工业的加工零件不但复杂而且品种增多。

5.2 多轴联动加工和复合加工的发展趋势

多轴联动加工，零件在一台数控机床上一次装夹后，可进行自动换刀、旋转主轴头、旋转工作台等操作，完成多工序、多表面的复合加工，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。

采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展。当前由于电主轴的出现，使得实现5轴联动加工的复合主轴头结构大为简化，其制造难度和成本大幅度降低，数控系统的价格差距缩小。因此促进了多轴联动机床和复合加工机床的发展。

5.3 柔性化、智能化、开放化、网络化的趋势

5.3.1 柔性化、智能化

柔性化包含两方面：数控系统本身的柔性，数控系统采用模块化设计，功能覆盖面大，可裁剪性强，便于满足不同用户的需求；
群控系统的柔性，同一群控系统能依据不同生产流程的要求，使物料流和信息流自动进行动态调整，从而最大限度地发挥群控系统的效能。自动编程、加工过程智能监控、在线检测等。今后的数控系统将计算机智能技术，网络技术、多媒体技术、CAD／CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，形成严密的制造过程，即称为智能闭环控制体系，这种技术是利用传感器获得适时的信息，以增强制造者取得最佳产品的能力；
智能数控系统通过对影响加工精度和效率的物理量进行检测、建模、提取特征、自动感知加工系统的内部状态及外部环境，快速做出实现最佳目标的智能决策，对进给速度、切削深度、坐标移动、主轴转速等工艺参数进行实时控制，使机床的加工过程处于最佳状态。

21世纪的数控装备将是具有一定智能化的系统，智能化的内容包括在数控系统中的各个方面：为追求加工效率和加工质量方面的智能化，如加工过程的自适应控制，工艺参数自动生成；
为提高驱动性能及使用连接方便的智能化，如前馈控制、电机参数的自适应运算、自动识别负自动选定模型、自整定等；
简化编程、简化操作方面的智能化，如智能化的自动编程、智能化的人机界面等；
还有智能诊断、智能监控方面的内容、方便系统的诊断及维修等。为解决传统的数控系统封闭性和数控应用软件的产业化生产存在的问题。

5.3.2 开放化、网络化

目前许多国家对开放式数控系统进行研究，数控系统开放化已经成为数控系统的未来之路。所谓开放式数控系统就是数控系统的开发可以在统一的运行平台上，面向机床厂家和最终用户，通过改变、增加或剪裁结构对象（数控功能），形成系列化，并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中，快速实现不同品种、不同档次的开放式数控系统，形成具有鲜明个性的名牌产品。目前开放式数控系统的体系结构规范、通信规范、配置规范、运行平台、数控系统功能库以及数控系统功能软件开发工具等是当前研究的核心。网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。国内外一些著名数控机床和数控系统制造公司都在近两年推出了相关的新概念和样机，反映了数控机床加工向网络化方向发展的趋势。

结论：

经过四个多月的努力，我的论文《数控加工工艺与传统加工工艺比较》终于完成，在整个设计过程中，出现过很多的难题，但都在老师和同学的帮助下顺利解决，在不断的学习过程中我体会到：写论文是一个不断学习的过程，从最初刚选论文题目对题目研究的方向模糊不清到到最后能够对该问题有深刻的了解和认识，我体会到实践对于学习的重要性，以前只是明白理论，没有经过实践，对知识的理解不够明确，通过这次论文的写作，以前对理论知识模棱两可的现在得到了深刻的认识。总之，通过这次毕业设计，我深刻体会到要做好一件完整的事，需要有明确的目标和计划，持之以恒精神，勤奋的努力，系统的思维方式，足够的耐心，要善于运用已有的资源来充实自己，用已有的知识指导自己。

参考文献

在现实生活中，你和谁在一起的确很重要，这或许能改变你的成长轨迹，决定你的人生成败。

　　和什么样的人在一起，就会有什么样的人生。

　　和勤奋的人在一起，你不会懒惰；
和积极的人在一起，你不会消沉。与智者同行，你会不同凡响；
与高人为伍，你能登上巅峰。

　　01

　　科学家研究认为：人是唯一能接受暗示的动物。

　　积极的暗示，会对人的情绪和生理状态产生良好影响，激发人的内在潜能，发挥人的超常水平，使人进取，催人奋进。远离消极的人吧！否则，他们会在不知不觉中偷走你的梦想，使你渐渐颓废，变得平庸。

　　积极的人像太阳，照到哪里哪里亮；
消极的人像月亮，初一十五不一样。

　　态度决定一切。有什么样的态度，就有什么样的未来；
性格决定命运，有怎样的性格，就有怎样的人生。

　　有人说，人生有三大幸运：上学时遇到好老师；
工作时遇到一位好师傅，好老板；
成家遇到一个好伴侣。

　　有时他们一个甜美的笑容，一句温馨的问候，就能使你的人生与众不同，光彩照人。

　　生活中最不幸的是：由于你身边缺乏积极进取的人，缺少远见卓识的人，使你的人生变得平平庸庸，黯然失色。

　　有句话说得好，你是谁并不重要，重要的是和谁在一起。

　　02

　　古有“孟母三迁”,足以说明和谁在一起的确很重要。雄鹰在鸡窝里长大，就会失去飞翔的本领，怎能博击长空，翱翔蓝天；
野狼在羊群里成长，也会“爱上羊”而丧失狼性，怎能叱咤风云，驰骋大地。

　　原本你很优秀，由于周围那些消极的人影响了你，使你缺乏向上的压力，丧失前进的动力，而变得俗不可耐，如此平庸。

　　不是有这样的观念吗？

　　——“大多数人带着未演奏的乐曲走进了坟墓。”

　　如果你想像雄鹰一样翱翔天空，那你就要和群鹰一起飞翔，而不要与燕雀为伍；
如果你想像野狼一样驰骋大地，那你就要和狼群一起奔跑，而不能与鹿羊同行。

　　正所谓“画眉麻雀不同嗓，金鸡鸟鸦不同窝。”这也许就是潜移默化的力量和耳濡目染的作用。

　　03

　　如果你想聪明，那你就要和聪明的人在一起，你才会更加睿智；
如果你想优秀，那你就要和优秀的人在一起，你才会出类拔萃。

第五篇: 数控专业论文数控毕业论文5000字范文

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毕业论文(设计任务书



题目 数控轴类零件加工工艺设计


学生XX：商杰学号 32 班 级：151012 专 业：
机电一体化 指导教师：任华宝

2017 年 9 月 200 / 20
. 摘 要
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业的发展起着越来越重要的作用，因为效率、质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大地提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工,无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切削用量，对一些工艺问题(如对刀点、加工路线等也需做一些处理。并在加工过程掌握控制精度的方法,才能加工出合格的产品。
本文根据数控机床的特点，针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切削用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度，加工效率，简化工序等方面的优势。

关键词 工艺分析 加工方案 进给路线 控制尺寸




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. 目 录
第1章 前 言3 第2章 工艺方案分析4 2.1 零件图4 2.2 零件图分析4 2.3 确定加工方法4 2.4 确定加工方案4 第3章 工件的装夹6 3.1 定位基准的选择6 3.2 定位基准选择的原则6 3.3 确定零件的定位基准6 3.4 装夹方式的选择6 3.5 数控车床常用的装夹方式6 3.6 确定合理的装夹方式6 第4章 刀具及切削用量7 4.1 选择数控刀具的原则7 4.2 选择数控车削用刀具7 4.3 设置刀点和换刀点8 4.4 确定切削用量8 第5章 典型轴类零件的加工9 5.1 轴类零件加工工艺分析9 5.2 轴类零件加工工艺11 5.3 加工坐标系设置13 5.4 手工编程14 第6章 结束语17 第7章 致谢词18 参考文献19
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. 第1章 前 言
在机械加工工艺教学中，机械制造专业学生及数控技术专业学生都要学习数控车床操作技术。让学生了解相关工种的先进技术，同时培养工作岗位的前瞻性；
在讲授数控知识的同时，必须要求学生掌握基本的机械加工工艺，增强系统意识，理解手动操作与自动操作之间的联系，真正把学生培养成为适应各种工作环境和岗位的多面手。数控车工基础工艺理论及技能有机融合，包括夹具的使用、量具的识读和使用、刃具的刃磨及使用、基准定位等，分类叙述了车床操作、数控车床自动编程仿真操作、数控车床编程与操作的初、中级内容。以机械加工中车工工艺学与数控车床技能训练密切结合为主线，常用量具识读及工件测量、刀具及安装、工件定位与安装、金属切削过程及精加工，较清晰地展示了数控车工必须掌握的知识和技能的训练途径。对涉及与数控专业相关的基础知识、专业计算，都进行了有针对性的论述，目的在于塑造理论充实、技能扎实的专业技能型人才。
本文以与切削用量的选择，工件的定位装夹，加工顺序和典型零件为例，结合数控加工的特点，分别进行工艺方案分析，机床的选择，刀具加工路线的确定，数控程序的编制，最终形成可以指导生产的工艺文件。在整个工艺过程的设计过程中，要通过分析，确定最佳的工艺方案，使得零件的加工成本最低，合理的选用定位夹紧方式，使得零件加工方便、定位精准、刚性好，合理选用刀具和切削参数，使得零件的加工在保证零件精度的情况下，加工效率最高、刀具消耗最低。最终形成的工艺文件要完整，并能指导实际生产。

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. 第2章工艺方案分析
2.1 零件图
图1-2 轴类零件图
2.2 零件图分析
该零件表面由圆柱、顺圆弧、逆圆弧、圆锥、槽、螺纹等表面组成。尺寸标注完整，选用毛坯为45#钢，Φ55mm×150mm，无热处理和硬度要求。
2.3 确定加工方法
加工方法的选择原则是保证加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求。由于获得同一级精度及表面粗糙度的加工方法一般有许多，因而在实际选择时，要结合零件的形状、尺寸大小和形位公差要求等全面考虑。
图上几个精度要求较高的尺寸，因其公差值较小，所以编程时没有取平均值，而取其基本尺寸。
在轮廓线上，有个锥度10度坐标P1、 和一处圆弧切点P2，在编程时要求出其坐标，P1（45.29 ，75） P2（35，56.46）。
通过以上数据分析，考虑加工的效率和加工的经济性，最理想的加工方式为车削，考虑该零件为大批量加工，故加工设备采用数控车床。
根据加工零件的外形和材料等条件，选用CJK6032数控机床。

2.4 确定加工方案
零件上比较精密表面的加工，常常是通过粗加工、半精加工和精加工逐步达到的。对这些表面仅仅根据质量要求选择相应的最终加工方法是不够的，还应正确地确定从毛坯到最终成形的加工方案。
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毛坯先夹持左端，车右端轮廓113mm处，右端加工Φ39mm、SΦ42mm、 R9mm、Φ35mm、锥度为10度的外圆，Φ52mm.调头装夹已加工Φ52mm外圆，左端加工Φ25mm×33mm、切退刀槽、加工螺纹M25mm×1.5mm. 该典型轴加工顺序为：
预备加工---车端面---粗车右端轮廓---精车右端轮廓---切槽---工件调头 ---车端面---粗车左端轮廓---精车左端轮廓---切退刀槽---粗车螺纹---精车螺纹。5 / 20
. 第3章 工件的装夹
3.1 定位基准的选择
在制定零件加工的工艺规程时，正确地选择工件的定位基准有着十分重要的意义。定位基准选择的好坏，不仅影响零件加工的位置精度，而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。合理选择定位基准是保证零件加工精度的前提，还能简化加工工序，提高加工效率。

3.2 定位基准选择的原则
1）基准重合原则。为了避免基准不重合误差，方便编程，应选用工序基准作为定位基准，尽量使工序基准、定位基准、编程原点三者统一。
2）便于装夹的原则。所选择的定位基准应能保证定位准确、可靠，定位、夹紧机构简单、易操作，敞开性好，能够加工尽可能多的表面。
3）便于对刀的原则。批量加工时在工件坐标系已经确定的情况下，保证对刀的可能性和方便性。

3.3 确定零件的定位基准
以左右端大端面为定位基准。

3.4 装夹方式的选择
为了工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，需将工件压紧夹牢。合理的选择夹紧方式十分重要，工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率，加工成本及操作安全都有直接影响。
3.5数控车床常用的装夹方式
1）在三爪自定心卡盘上装夹。三爪自定心卡盘的三个卡爪是同步运动的，能自动定心，一般不需要找正。该卡盘装夹工件方便、省时，但夹紧力小，适用于装夹外形规则的中、小型工件。
2）在两顶尖之间装夹。对于尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为了保证每次装夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。该装夹方式适用于多序加工或精加工。
3）用卡盘和顶尖装夹。当车削质量较大的工件时要一段用卡盘夹住，另一段用后顶尖支撑。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确，应用较广泛。
4）用心轴装夹。当装夹面为螺纹时再做个与之配合的螺纹进行装夹，叫心轴装夹。这种方式比较安全，能承受较大的切削力，安装刚性好，轴向定位准确。

3.6 确定合理的装夹方式
装夹方法：先用三爪自定心卡盘毛坯左端，加工右端达到工件精度要求；
再工件调头，用三爪自定心卡盘毛坯右端Φ52，再加工左端达到工件精度要求。
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. 第4章 刀具及切削用量
4.1 选择数控刀具的原则
刀具寿命与切削用量有密切关系。在制定切削用量时，应首先选择合理的刀具寿命，而合理的刀具寿命则应根据优化的目标而定。一般分最高生产率刀具寿命和最低成本刀具寿命两种，前者根据单件工时最少的目标确定，后者根据工序成本最低的目标确定。

选择刀具寿命时可考虑如下几点根据刀具复杂程度、制造和磨刀成本来选择。复杂和精度高的刀具寿命应选得比单刃刀具高些。对于机夹可转位刀具，由于换刀时间短，为了充分发挥其切削性能，提高生产效率，刀具寿命可选得低些，一般取15-30min。对于装刀、换刀和调刀比较复杂的多刀机床、组合机床与自动化加工刀具，刀具寿命应选得高些，尤应保证刀具可靠性。车间内某一工序的生产率限制了整个车间的生产率的提高时，该工序的刀具寿命要选得低些当某工序单位时间内所分担到的全厂开支M较大时，刀具寿命也应选得低些。大件精加工时，为保证至少完成一次走刀，避免切削时中途换刀，刀具寿命应按零件精度和表面粗糙度来确定。与普通机床加工方法相比，数控加工对刀具提出了更高的要求，不仅需要冈牲好、精度高，而且要求尺寸稳定，耐用度高，断和排性能坛同时要求安装调整方便，这样来满足数控机床高效率的要求。数控机床上所选用的刀具常采用适应高速切削的刀具材料(如高速钢、超细粒度硬质合金并使用可转位刀片。
4.2 选择数控车削用刀具
数控车削车刀常用的一般分成型车刀、尖形车刀、圆弧形车刀以及三类。成型车刀也称样板车刀，其加工零件的轮廓形状完全由车刀刀刃的形伏和尺寸决定。数控车削加工中，常见的成型车刀有小半径圆弧车刀、非矩形车槽刀和螺纹刀等。在数控加工中，应尽量少用或不用成型车刀。尖形车刀是以直线形切削刃为特征的车刀。这类车刀的刀尖由直线形的主副切削刃构成，如90°内外圆车刀、左右端面车刀、切槽(切断车刀及刀尖倒棱很小的各种外圆和内孔车刀。尖形车刀几何参数(主要是几何角度的选择方法与普通车削时基本相同，但应结合数控加工的特点(如加工路线、加工干涉等进行全面的考虑，并应兼顾刀尖本身的强度。
二是圆弧形车刀。圆弧形车刀是以一圆度或线轮廓度误差很小的圆弧形切削刃为特征的车刀。该车刀圆弧刃每一点都是圆弧形车刀的刀尖，应此，刀位点不在圆弧上，而在该圆弧的圆心上。圆弧形车刀可以用于车削内外表面，特别适合于车削各种光滑连接(凹形的成型面。选择车刀圆弧半径时应考虑两点车刀切削刃的圆弧半径应小于或等于零件凹形轮廓上的最小曲率半径，以免发生加工干浅7 / 20
. 该半径不宜选择太小，否则不但制造困难，还会因刀尖强度太弱或刀体散热能力差而导致车刀损坏。
4.3 设置刀点和换刀点
刀具究竟从什么位置开始移动到指定的位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，所以称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以，该点又称对刀点。在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点设置原则是:便于数值处理和简化程序编制。易于找正并在加工过程中便于检查，引起的加工误差小。对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基谁上。实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即“刀位点”与“对刀点”的重合。所谓“刀位点”是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。平底立铣刀是刀具轴线与刀具底面的交点。球头铣刀是球头的球心，钻头是钻尖等。用手动对刀操作，对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓“换刀点”是指刀架转动换刀时的位置，换刀点应设在工件或夹具的外部，以换刀时不碰工件及其它部件为准。

4.4 确定切削用量
数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写人程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是:保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度，并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。
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. 第5章 典型轴类零件的加工
5.1 轴类零件加工工艺分析
（1） 技术要求 轴类零件的技术要求主要是支承轴颈和配合轴颈的径向尺寸精度和形位精度，轴向一般要求不高。轴颈的直径公差等级通常为IT6-IT8，几何形状精度主要是圆度和圆柱度，一般要求限制在直径公差X围之内。相互位置精度主要是同轴度和圆跳动；
保证配合轴颈对于支承轴颈的同轴度，是轴类零件位置精度的普遍要求之一。图为特殊零件，径向和轴向公差和表面精度要求较高。
（2）毛坯选择 轴类零件除光滑轴和直径相差不大的阶梯轴采用热轧或冷拉圆棒料外，一般采用锻件；
发动机曲轴等一类轴件采用球墨铸铁铸件比较多。如图典型轴类直径相差不大，采用直径为60mm，材料45#钢，在锯床上按150mm长度下料。
（3）定位基准选择轴类零件外圆表面、内孔、螺纹等表面的同轴度，以及端面对轴中心线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，而这些表面的设计基准一般都是轴中心线。用两中心孔定位符合基准重合原则，并且能够最大限度地在一次装夹中加工出多格外圆表面和端面，因此常用中心孔作为轴加工的定位基准。
当不能采用中心孔时或粗加工是为了提高工作装夹刚性，可采用轴的外圆表面作定位基准，或是以外圆表面和中心孔共同作为定位基准，能承受较大的切削力，但重复定位精度并不太高。
数控车削时，为了能用同一程序重复加工和工件调头加工轴向尺寸的准确性，或为了端面余量均匀，工件轴向需要定位。采用中心孔定位时，中心孔尺寸及两端中心孔间的距离要保持一致。以外圆定位时，则应采用三爪自定心卡盘反爪装夹或采用限未支承，以工件端面或台阶儿面作为轴向定位基准。
（4）轴类零件的预备加工 车削之前常需要根据情况安排预备加工，内容通常有:直--毛坯出厂时或在运输、保管过程中，或热处理时常会发生弯曲变形。过量弯曲变形会造成加工余量不足及装夹不可靠。因此在车削前需增加校直工序。
切断---用棒料切得所需长度的坯料。切断可在弓形锯床、圆盘锯床和带锯上进行，也可以在普通车床切断或在冲床上用冲模冲切。
车端面和钻中心孔—对数控车削而言，通常将他们作为预备加工工序安排。

（5） 热处理工序 铸、锻件毛坯在粗车前应根据材质和技术要求安排正火火退火处理，以消除应力，改善组织和切削性能。性能要求较高的毛坯在粗加工后、9 / 20
. 精加工前应安排调质处理，以提高零件的综合机械性能；
对于硬度和耐磨性要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。相对运动的表面需在精加工前或后进行表面淬火处理或进行化学热处理，以提高其耐磨性。
（6） 加工工序的划分一般可按下列方法进行：
①刀具集中分序法 就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
②以加工部位分序法 对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；
先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；
先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
③以粗、精加工分序法 对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。

（7）工时在加,加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
①上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
②先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
③以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
④在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。

在数控车床上粗车、半精车分别用一个加工程序控制。工件调头装夹由程序中的M00或M01指令控制程序暂停，装夹后按“循环启动”继续加工。
（8）走刀路线和对刀点选择 走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点、刀具切入、切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹。由于半精加工和精加工的走刀路线是沿其零件轮廓顺序进行的，所以确定走刀路线主要在于规划好粗加工及空行程的走刀路线。合理确定对刀点,对刀点可以设在被加工零件上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对10 / 20
. 对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。

5.2 典型轴类零件加工工艺 （1）确定加工顺序及进给路线
加工顺序按粗到精、由近到远（由右到左）的原则确定。工件右端加工：既先从右到左进行外轮廓粗车（留0.5mm余量精车），然后从右到左进行外轮廓精车，最后切槽；
工件调头，工件左端加工：粗加工外轮廓、精加工外轮廓，切退刀槽，最后螺纹粗加工、螺纹精加工。
（2）选择刀具
1）车端面：选用硬质合金45度车刀，粗、精车用一把刀完成。

2 粗、精车外圆：（因为程序选用 G71循环所以粗、精车选用同一把刀）硬质合金90度放型车刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因为有圆弧轮廓）以防与工件轮廓发生干涉,如果有必要就用图形来检验. 3车槽: 选用硬质合金车槽刀（刀长12mm，刀宽3mm） 4车螺纹:选用60度硬质合金外螺纹车刀. （3）选择切削用量
表3-5切削用量选择
粗车外圆 精车外圆 粗车螺纹 精车螺纹 切槽
主轴转速s/(r/min 800 800 70 70 115 进给量f/(mm/r 0.1 0.05 1.5 1.5 0.04 背吃刀量ap/mm 1.5 0.2 0.4 0.1
数控加工刀具卡片
表3-1 刀具卡片 产品名称或代号 序号 刀具号
1 2 3 4 T01 T02 T03 T04 硬质合金端面45度车刀 硬质合金90度放型车刀 硬质合金车槽刀 60度硬质合金外螺纹车刀
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刀具规格名称
零件名称 数量 1 1 1 1 典型轴 零件图号

备注 左偏刀

加工表面 粗、精车端面 粗、精车外轮廓 切槽 粗、精车螺纹

. 用以上数据编制工艺卡如下：
表3-2 数控加工工艺卡 单位名称

工序号 程序编号 001 工步号 1 2 3 4 002 工步号 1 2 3 4 5 6 车端面 粗车外轮廓 精车外圆轮廓 切退刀槽 粗车螺纹 精车螺纹 车端面 粗车外轮廓 精车外圆轮廓 切槽 02222 工步内容
工序号 程序编号
O1111 工步内容

夹具名称
三爪自定心卡盘 刀具刀具规格 主轴转号
T01 45度刀 T02 90度防型刀 T02 90度防型刀 T03 切槽刀 夹具名称 三爪自定心卡盘 刀具刀具规格 主轴转号
T01 45度刀 T02 90度防型刀 T02 90度防型刀 T03 切槽刀 T04 60度外螺纹刀 T04 60度外螺纹刀
编制


12 / 20 产品名称或代号 零件名称 典型轴 使用设备
Cjk6032 零件图号
车间 数控车间
备注
刀量mm 进给速度mm/r 背吃速r/min 500 800 800 115 0.1 0.1 0.05 0.04 使用设备
Cjk6032 速r/min 500 800 800 115 70 70
0.1 0.1 0.05 0.04 1.5 1.5 1.5 0.2 车间
手动 自动 自动 自动
数控车间
备注
刀量mm 1.5 0.2 0.4 0.1 手动 自动 自动 自动 自动 自动 第页
进给速度mm/r 背吃审核 批准 年 月 日 共 页
. 5.3 加工坐标系设置 （1）建立工件坐标系
图1-3坐标系设定
（2）试切法对刀
在数控加工中，工件坐标系确定后，还要确定刀尖点在工件坐标系中的位置，即通常所说的对刀问题。在数控车床上，目前常用的对刀方法为试切对刀法。

将工件安装好之后，先用MDI方式操作机床，用已选好的刀具将工件端面车一刀，然后保持刀具在纵向（Z）尺寸不变，沿横向（x）退刀。当取工件右端面O为工件原点时，对刀输入为Z0，如图3-4（a）用同样的方法，再将工件的表面车一刀，然后保持刀具在横向上的尺寸不变，从纵向退刀，停止主轴转动，再量出工件车削后的直径如图3-4（b）根据长度和直径，既可确定刀具在工件坐标系中的位置。其他各刀都需要进行以上操作，从而确定每把刀具在工件坐标系中的位置。

图3-4（a） Z轴方向对刀
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.
图3-4（b） X轴方向对刀
（3）选择切削用量
表3-5切削用量选择
粗车外圆 精车外圆 粗车螺纹 精车螺纹 切槽
主轴转速s/(r/min 进给量f/(mm/r 背吃刀量ap/mm 800 800 70 70 115 0.1 0.05 1.5 1.5 0.04 1.5 0.2 0.4 0.1
为了螺纹容易配合，螺纹M25×1.5在车削大径时，加工到直径Φ24.7mm，总背吃刀量去0.65P=（0.65×1.5）mm=0.975mm. 5.4 手工编程 工件右端加工
O1111；

M06 X200 Z100；

建立工件坐标系 T0202; 调用2号刀
M03 S800; 主轴以800r/min正转 G71 U.1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80; 粗加工循环 N01 G00 X39 Z2；

到精加工起点 G01 X39 Z0 F40; 精加工轮廓开始 G01 X39 Z0 C2 倒角C2 Z-26; 加工Φ39 G03 X35 Z-56.46 R24; 加工SΦ48圆弧 G02 X35 Z-70 R9; 加工R9圆弧 G01 Z-75; 加工Φ35 X45.29; 加工Φ35外径左端面至斜 线部分
14 / 20 G00 X60 Z5; 到循环加工起点
. X52 Z-94; 加工斜线部分 N02 Z-113; 精车循环结束 G00 X55 Z100; 到换刀点
M06 T0303 M03 S115 M08；

换3号切槽刀,打开切削液 G00 X55 Z2；

刀具起切的安全点 G00 X55 Z-89；

切槽切入点 G01 X39 F5；

切槽 G01 X55 F20；

G01 Z-82；

G01 X39 F5；

G01 X55 F20；

G00 Z-18；

G01 X35 F5；

G01 X50 F20；

G00 X55 Z100 M09；

M05；

M30；


工件左端加工
O2222 T0202 M03 S800；

800r/min G00 X55 Z2；

G71 U1.5 R1 P01 Q02 X0.2 Z0.08 F80；

N01 G00 X50 Z2；

G01 X0 Z0 F40；

G01 X24.7 Z0 C2；

G01 Z-33；

G01 X52 Z-33 C2；

N02 G01 Z-35；

G00 X100 Z100；

M05；

M30；

T0303 M03 S115 ；

15 / 20 切槽退刀 切槽切入点 切槽 切槽退刀 切槽切入点 切槽切入点 切槽退刀
回换刀点,关闭切削液 主轴停止 程序结束 换2号外圆刀 主轴刀具起切的安全点 外径粗精车循环 精车循环开始 开始加工 倒角 车Φ25 倒角
精车循环结束 换刀点 主轴停止 程序结束 换3号切槽刀

. G00 X30 Z2；

刀具起切的安全点 G00 Z-28；

切槽切入点 G01 X21 F5 ；

切槽 G01 X30 F20；

退刀 G00 X50 Z100；

回换刀点 M05；

主轴停止 M30 ；

程序结束 T0404 M03 S70；

换4号螺纹刀 G00 X25 Z2 ；

刀具起始安全点
G76 C1 A60 X23.056 Z-26 K0.974 U0.1 V0.1 Q0.4 F1.5; 螺纹车削循环,C为精车次数,螺纹刀具角度,X为最终螺纹X轴小径,Z为最终螺纹Z轴长度,,K为牙型高,U精加工余量,V最大加工量,Q第一刀最大背吃刀量,F为导程. G01 X40；

退刀 G00 X100 Z100；

回换刀点 M05；

主轴停止 M30；

程序结束



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. 第6章 结束语
在数控车削加工中经常遇到的轴类零件,本设计论文中采用含螺纹零件进行编程设计,在螺纹车削编程中要注意,主轴一转刀具进给一个螺纹导程的同步运动,从螺纹粗车到精车,主轴的转速必须保持不变. 该特殊轴零件结构，有螺纹、倒角、圆弧、槽等。该编程螺纹车削采用螺纹加工循环指令G76,用该指令编程可以不用写那么多步程序，省去了很多编程时间。数控加工的基本编程方法是用点定位指令编写接近或离开工件等空行程轨迹，要用插补指令编写工件轮廓的切削进给轨迹。
几个星期以来，从开始到毕业设计完成，每一步对我们来说都是新的尝试和挑战，在做这次毕业设计过程中使我学到很多，我感到无论做什么事情都要真真正正用心去做，才会使自己更快的成长。我相信，通过这次的实践，我对数控的加工能进一步了解，并能使我在以后的加工过程中避免很多不必要的错误，有能力加工出更复杂的零件，精度更高的产品。


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. 第7章 致谢词
本论文在任华宝老师的悉心指导和严格要求下已完成。在学习和生活期间，也始终感受着老师的精心指导和无私的关怀，我受益匪浅。在此向老师表示深深的感谢和崇高的敬意。不积跬步何以至千里，本设计能够顺利的完成，也归功于老师的认真负责，使我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现。同时我在网上也搜集了不少相关资料，才使我的毕业论文工作顺利完成。






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. 参考文献
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