市政道路工程施工方案介绍-主要工程项目施工方法

　主要工程项目施工方法

　第一节

　施工测量放线 本工程分项工程多，施工中相互交叉且施工场地狭窄，测量放样工作量大。为保证工程各结构物平面位置的放样及高程准确，根据工程特点，拟采取如下测量方案：

　1、测量设备设置：

　设置道路及管线测量组各一组，配备水准仪 2 台，经纬仪 1台，红外线全站仪 1 台。

　2、设置坐标控制网及水准点：

　为保证施工测量的连续性和一致性，在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点。根据设计图坐标控制点，用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量，闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点。这些桩点设置在施工现场浇灌砼保护，用钢筋桩面刻十字丝保存。每 60∽100 米设一水准点并作导线测量，闭合差在允许范围内平差分配得各水准点高程。设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量，防止各点的沉降或碰动。

　3、主要分项目工程测量工作要点：

　根据所设置坐标控制网，直接测放各工程构筑物的平面位置，但须同时用其它坐标控制点进行交汇复核，根据所设置各水准点可以方便进行施工高程测量。

　 第二节

　道路工程 本标段道路工程中，××路起点桩号 K1+010，终点桩号1+280，全长 280 米。主要工程量有路基挖方 10941m3 ，填方52549 m3 ，强夺加固地基 8058.5m 2 ，抛填片石挤淤 6000m 2 ，水泥砼面层 9405 m2 。道路附属构造物中，有路缘石 2138m，侧石 1064m，人行道板 2362 m2 。道路工程施工以“机械施工为主，人力施工为辅”。具体施工方法如下：

　 3.2.1

　软基处理

　本路段路基范围内的软基分布在 1+010-1+220，面积14059m2 ，分两种方法处理，1+010-1+110 段采用抛片石挤淤，1+110—1+220 段采用强夯碎石处理。具体施工方法如下：

　 一、强夯 本工程根据设计文件的要求处理深度 4.5m∽9.5m，强夯面积8058.5m2 ，桩号 1+110—1+220 范围。

　 1、强夯施工参数 本工程根据设计文件的要求设计以下强夯参数：

　锤重 15T，落高 20M，能级 3000KN-M，锤底面积 3.1m2 ，夯实加固深度可大于 10M，夯实处理后的地基承载力大于150KN/M2 ，夯击点间距为 4 米，正方形布置。碎石墩长 1.0∽7.0 米。每点夯击 6 次，夯击遍数 4 遍。最后对地表土作轻锤低落距满夯处理，能级 1000KN-M。要求根据试夯结果，进行正式重锤强夯施工。

　选用履带式起重机作重锤的起吊设备，最大起重量为 50 吨，配自动脱钩装置，夯锤采用钢铸。

　 2、试夯 试夯内容：本工程的试夯区选在 1+110—1+140，试夯面积为2000m2 。试夯完成后要取得如下参考数据，用于指导施工；夯点夯击阵数、夯击数及收锤标准；采用静载实验测定不同地基承载力。

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　 试夯 ①

　 施工放样确定试夯区； ②

　 按试夯要求布设夯点，并对夯点进行编号，标注显著的夯点标志，标明夯击顺序； ③

　 强夯机就位，使夯锤对准夯击点； ④

　 塔尺立于锤顶，水准仪测量夯锤顶标高，并作记录； ⑤

　 起吊夯锤至预定高度（满足设计要求的夯击能300T.m），

　⑥

　 脱钩夯击； ⑦

　 塔尺立于锤顶，测量夯击后的锤顶标高，计算夯沉量，并作记录。

　⑧

　 重复步骤⑥∽⑦，对照设计要求的夯沉量。如夯沉量未能达到设计从中心轴线依次向两侧同时夯击下一夯点，如此反复完成全部夯击点的第一遍完成后要计算总的夯沉量及每个夯沉量及每个夯点的总平均夯击数，作为强夯施工的控制参数。

　试夯作业过程需采集的试验数据：1）夯前夯后的场地标高：每 20 米一个断面，每断面测三点；2）记录每个夯点夯击阵数；3）记录每击的夯沉量，测定每个点的累计夯沉量。

　试夯数据处理：1）分析静载试验得出的地基承载力是否满足设计要求，并结合对瑞利波检测到的地基波速的分析，确定承载力与波速的对应关系，为地基承载力的快速检测提供快捷、简便的经验数据。2）根据夯前夯后的地面标高，计算平均夯沉量，得出置换深度，对照设计要求比较判定是否合格。3）分析工后沉降，依据其大小对后续的设计作适当调整。

　3、强夯施工

　 ① 施工准备：

　测量放样：以提供的测量控制点为基准点，在不受强夯施工影响位置设置施工用临时测量控制点，并进行保护，并根据

　设计图纸提供的坐标数据，采用全站仪测放强夯区的中心轴线和边线，作为作业的控制线； 组织施工机具、试验检测设备及施工人员进场，进行施工技术交底和设备调试，等待开工作业； 布设夯点，并核对夯点的准确性；圈围强夯作业区，禁止无关人员进入工区，保证作业安全； ② 施工方法 根据工程进度计划，考虑到现场施工的工作面的大小，配备2 台套 50T 强夯机。施工工艺流程：施工准备→施工放线→测量场坪标高→布点→点夯四遍→平整作业面→测量场坪标高→满夯→

　进入下一作业区作业 强夯每个夯点的夯击分二遍进行，每遍的夯沉量不小于45cm，击数不小于试夯时的确定值，总夯沉量不小于 90cm。

　主要工序的作业方法：按图纸要求布置夯点，对夯点编号，并标明夯击顺序，夯点定位偏差控制在 5cm 内；夯击从道路中心轴线起分别向两侧依次同时进行，夯击能 300T.m；分 4遍进行，第一遍用级配碎石置换原土体夯 6 击，夯后夯坑用级配碎石填平；第二遍素土夯 6 遍，夯后夯坑用好土填平；第三遍在第一遍夯点位置加级配碎石夯至设计要求为止；第四遍在第二遍夯点位置加好土夯至设计要求为止。整个作业段的夯击完成后，形成碎石墩，在碎石墩上加铺碎石垫层。测量交工面标高与夯前的场地标高比较，计算总平均夯沉

　量，确定效果；并在施工过程按规定和统一表格做好单点夯击过程的全部施工记录。最后进行满夯。

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　 点夯 1）按设计要求的正方形网格布设点位，并现场进行墩位复合，墩位偏差不应超过 5cm，并以夯点为中心 1:1 画出每个夯点的外轮廓线。

　2）点夯时从路中心轴线起，分别向两侧的夯点夯击，地面出现过大的隆起时，同一排的夯点采用间隔跳打法，不可依次夯击。

　3）强夯时分阵夯击，每击夯击能控制在 300T.m∽330T.m 范围内，对夯点进行了若干击数的夯击后，夯坑深度约等于锤高时，作为一阵，暂停夯击。

　4）每个夯点一次夯完，按设计及试夯点确定的收锤标准收锤。按间隔跳打夯击下一点。

　5）详细记录每一夯点夯击过程的全部资料。

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　 满夯 点夯完成后，测量场地标高，清除局部挤出的淤泥包。按设计间距梅花状布置满夯点，强夯加固范围内夯点间的空隙，设立标志、编号、标明夯击顺序。

　夯击从中心线开始依次向两侧面推进，每点夯二击，锤印搭接 35cm，夯击能控制在 100T.m∽150T.m 范围内。

　记录夯击全过程，测量夯后标高。

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　强夯质量检测 强夯完成后进行地基承载力检验，地基承载力检验采用静载检测法。

　静载试验检测频率为 1 点/2000M2，静载试验应结合地质情况及实施情况选点，静载试验点应有代表性，选点方案报监理工程师认可。

　二、抛填片石挤淤 本合同段抛填片石挤淤范围：桩号 1+010—1+110，面积6000m2 ，施工时采用自卸车运输石料，推土机推填，厚度在1.0 米左右，并碾压，挖掘机清挖挤出的淤泥。最后用压路机碾压，并不断补填石料，以加强地基承载力。

　 3.2.2

　路基土方施工

　1、施工测量：根据导线控制网及控制点高程，复测路基断面，并测设路基中桩线，结合设计放出边桩。

　 2、路基施工：

　土方的调配，原则上是在每段路基施工时，尽可能地利用该段挖余土方（包括路基挖方和管网剩余土方），不足部分借土填方，以减少运输费用，节省投资。

　路基挖方，开挖时采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输，对可利用的土，就近摊铺在路面上，不可利用的土，运至弃土场。

　填方路基施工时，填方段以自卸汽车运输，推土机摊铺，平地机整平，振动式压路机碾压，核子密度仪检测。路基填筑按每层松散土厚 30cm，分层填筑压实，以保证路基压实度。每层土填筑压实后进行密实度检测，路基压实度要求为：（1）填方段：路基下 0∽80 厘米以下不少于 93%；（2）挖方段 0∽30 厘米不少于 95%。每层填土经监理工程师检验合格后方可进行上一层的填土施工。

　路基土方施工尽量避开雨季，并做好必要的排水设施和防护措施，保证雨季期间排水畅通，路基稳定，环境不受污染。

　 3.2.3

　路面施工

　一、基层施工

　 1、施工准备：

　 （1）认真检查成型土基的高程、平整度，核对密实度、加回弹模量检测结果是否符合要求，不合格处重新施工，同时清除表面杂物；（2）按设计要求备料、洒水闷料；（3）作好试验选样工作，水泥选用 425#或终凝时间较长，标号较低的水泥，石粉渣必须坚硬、清洁、无风化、无杂质。

　2、垫层和水泥稳定石屑层施工：

　基层设计有三种形式：（1）机动车道：4%水泥稳定石粉层20cm，6%水泥稳定石粉层 20cm；（2）非机动车道：4%水泥稳定石粉层 15cm，6%水泥稳定石粉层 15cm；（3）人行道：1:4 水泥砂浆卧底 2cm，6%水泥稳定石粉层 15cm。施工时采用分四段流水作业，流水段为北侧机动车道、南侧机动车道、北侧非机动车道、南侧非机动车道。其主要工序施工方法及注意事项为：

　a、施工测量：测量出基层施工的边桩和摊铺石粉碴的高程。

　 b、摊铺石粉渣、水泥：摊铺集料前，先在基层上洒水，使其表面湿润，但不过份潮湿而造成泥泞，然后用推土机和平地机将集料均匀地摊铺在基层上，摊铺宽度比设计宽0.2∽0.3 米，以保证整段稳定层碾压密实；摊铺厚度做到均匀一致，压实厚度为 15∽20cm，一般考虑 1.3 左右的松铺系数；同时检查集料的含水量，必要时洒水闷料，再将整段石粉碴分块，按设计计算每块的水泥用量，摊铺在每块石粉碴上。

　C、机械拌合：施工中水泥、石粉渣在最佳含水量下摊铺压实，摊至碾压时间不超过 3 小时，派专人在路拌机后检查翻拌深度和翻拌是否均匀，并同时检查水泥石粉碴的含水量是否合适，必要时适当洒水。

　d、整形：用轻型压路机先静压一遍，自路边至路中每次重叠轮宽 1/2，以暴露不平之处，再人工或平地机进行整形。严禁用薄层贴补的办法进行找平。

　e、碾压：用 12 吨以上振动压路机碾压至设计密实度，同时注意找平，压路机在碾压时，不得在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以免表面受破坏，且除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。

　f、养生：碾压检验合格后，立即覆盖或洒水养生，洒水次数以表面湿润为准，养生期不少于 7 天，水泥稳定石屑基层达到强度后即进行检测，抗弯拉强度 S≥0.6Mpa，回弹模量E≥350Mpa。

　二、水泥砼面层施工 本标段水泥砼路面分为机动车道部分和非机动车道部分,其砼等级为 C35、C30，厚度为 25cm、20cm，因条件不容许，施工时采用自拌砼，拌和场设在兰竹东路 1+820 北侧。路面分块机动车道为 4.5×5、4.75×5 米，非机动车道为 3.0×5.0 米,一般每隔 100 米左右设胀缝一道.

　 1、施工准备 基层的检查与整修。对基层的宽度、路拱和标高、表面平整度检查是否符合要求。如有不符之处，予以整修。摊铺前，基层表面洒水润湿，以免砼底部水分被干燥的基层吸去，以

　致产生细裂缝。检测完水泥石粉渣的密实度及回弹模量等合格后再进行面层的施工。

　2、安装模板 模板采用定型钢模，立模前精确定出板块分界线（即纵缝），立模时挂线保证模顶平顺，侧模两侧用铁杆打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪检查其标高，不符合予以调整。模板的平面位置和高程控制都重要，施工时经常校验，严格控制。模板内侧涂刷废机油或其它润滑剂，以便于拆模。

　3、传力杆安设 模板安装好后，即在需要位置设置传力杆的胀缝或缩缝位置上安设传力杆，砼板续浇筑时则在嵌缝板上预留圆孔以便传力杆穿过，胀缝传力杆采用Φ30 钢筋。对连续浇筑的砼设置传力杆，则在嵌缝板上设木制或铁板村缝板条，其旁再设一块胀缝模板，按传力杆的位置和间距，在胀缝板下部挖成倒U 形槽，使传力杆由此通过，传力杆两端固定在钢筋支架上，支架脚插入基层内。对于砼不连续浇筑时设置的胀缝，宜用顶头模固定传力杆的安装方法。同时安设纵缝拉杆，利用预制砼块支撑，采用Φ20 钢筋。

　4、摊铺和振捣 砼采用机动翻斗车运输，将混合物运达摊铺地点后，将砼均匀地卸落到规定范围内，利用人工挖高补低，找平均匀。严禁抛使混合料产生离析，摊铺时还应注意考虑砼振捣后的沉

　降量，虚高可高设计厚度约 10%左右。摊铺时还应注意角边及模板处应补实，防止蜂窝麻面。在人工初平后，放置横向缩缝传力杆Φ30 钢筋，在需要放置防裂盘及角隅钢筋的地方按设计要求放置钢筋。振捣的应用平板振捣器、插入振捣器和振动梁配套作业。振捣应根据砼的厚度分两次进行，先用插入振动棒振捣，然后用平板振捣器从模板上沿纵边振动压平。压震过程中，多余的混合物将随着振动梁的滑移而刮去，低陷处应随时补足。随后用直径 75mm 的无缝钢管，两端设在侧模上，沿纵向滚压一遍。摊铺工作一定要在分缝处结束，不能在一块内有接茬。因故停工，在半小时内可用湿麻袋盖上，恢复工作是把此处砼耙松，再继续摊铺，在停工半小时以上而又达到初凝时间则作施工缝处理。在摊铺或振捣混合料时，不要碰撞麻布和传力杆及角隅钢筋，更严禁有脚踩，以避免移位变形。

　5、真空吸水 在初步振捣并整平的混合料的表面铺设气垫薄膜，光面朝上，半球面凸头部分朝下，以构成真空腔及水流通道。气垫薄膜通过过滤布压于砼表面上。作业面处于负压状态，然后安装吸头，衔接吸垫与机组，起动真空泵，使真空度控制在60∽75Kpa 即满足真空作业要求。真空时间（以分计）约为面板厚（以 cm 计）的 1.0∽1.5 倍。当吸水完毕，停机前先将吸垫掀开一角，然后再关机，以免波纹管内的存储水倒流

　入砼表面。在完成吸水作业的砼面层上，为增加其密实度，提高混凝土强度，再用振动梁作二次振捣找平。

　6、表面整修及拉毛 振捣完成后砼面层过多的泥浆必须刮掉，要求原浆抹面。采用机械抹面，用小型电动抹面机进行粗光。再结合人工抹面，要求凹凸不超过 3 毫米，不合格即返工。抹面结束后，可用拖光带横向轻轻拖拉几次，撸边是在板体初凝后，用小角抹子站在砼板四周仔细压撸切割，然后用 L 型抹子仔细撸实，使板边呈现光滑、密实、有清晰美观的棱角边缘。拉毛是用金属丝梳子顺横向在抹平后的表面上轻轻梳成 1∽2mm 的横槽，要求纹迹均匀，且与路中线垂直。

　7、养护与切缝 砼抹面 2 小时后，当表面已有相当的硬度，用手指轻压不出现痕迹时即可开始养护。采用氯橡胶养护剂进行养护，养护剂喷洒必须均匀，纵横方向不小于两遍，切缝工作宜在砼初步结硬后（砼湿度达到 8∽12Mpa，一般湿度状态在砼摊铺后20 小时）及时进行。切缝采用切割机切割。填缝前，首先将缝隙内泥沙杂物清除干净，然后浇灌填缝料。填料不宜填满缝隙深，最好在浇灌填料前先用柔性材料填塞缝底，然后再加填料。

　折磨时间可在砼达到设计强度的 75∽85%时进行，拆模时必须注意避免碰伤砼的边角。砼强度必须达到设计强度的 90%

　以上时，方能开放交通。路面施工时要做好雨季施工准备，预备好防护雨棚等用具，保证施工质量。

　 3.2.4

　人行道施工

　人行道结构总厚 22cm，包括 15cm 的 6%水泥稳定石粉渣基层，2cm 的 1:4 水泥砂浆卧底和 5cm 厚水泥混凝土预制方砖。位于填方段的人行道，填方中应去除含有淤泥、腐植土及有机物质等的土料，避免在碾压夯实后有翻浆、“弹簧”现象，人行道下地基土压实度不少于 90%，待基层验收合格后进行预制方砖铺砌施工。

　 （1）检验：人行道板采用 C25 水泥砼预制方砖 24.5×24.5×5cm，铺砌前检验尺寸是否合格（两对角线允许误差±3mm，厚度允许误差±3mm，边长允许误差±3mm，缺边掉角长度不大于 5mm），表面平整、线路清晰和棱角整齐，且表面不得有蜂窝、露石、脱皮裂缝等现象。

　（2）检查方格坐标：按控制点定出方格座标并挂线，再分段铺砌（铺装样板条），且随时检查位置与高程。

　（3）方砖铺装时轻拿轻放，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲实，避免损坏砖边角。

　（4）纵、横缝：保证平正直顺，避免弯曲不平，缝宽符合设计要求。

　（5）铺好方砖后检查平整度，发现有位移翘角、与相邻板不平等现象，立即修正，最后用干沙掺 1/10 水泥拼命均匀将砖缝填满并在砖面洒水使砂灰混合料沉实，直至灰砂灌满为度，保持砖面清洁。

　（6）养生：洒水养生 5-7 天，主要是湿润缝处，且在养生期间严禁上荷载。

　 3.2.5

　道牙工 程施工

　1、放线与刨槽：按设计的道路边线，加钉边桩，直线部 10∽15 米，路口园弧 1∽5 米反复校核高程及曲线，以求园顺。立道牙平面刨槽时，连同 10#现浇混凝土的位置，一次刨出。

　 2、检验：本工程采用 30#砼预制立道牙（30×12×49.5cm）及 20#砼预制平道牙(20×8×49.5cm）安砌前检验尺寸是否合格（外型尺寸允许偏差±5mm，外露面缺边掉角＜20mm 且不多于一处，外露面平整度 3mm），道牙方正，避免有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等现象。

　 3、安砌：在刨好的槽面上或 10#现浇混凝土面上铺2 厘米的 5#水泥砂浆卧底，按放线位置安砌道牙，用橡胶锤敲打做到平稳牢固，顶面平整，缝宽均匀（1cm），线条园顺、平直。

　4、安砌好混凝土道牙后，内外槽在基层顶面以下者，用砂浆填平至基层面。

　5、还土：道牙后背还土夯实，夯实宽度不少于 50cm，厚度不小于 15cm，密实度在 85%以上，立道牙背后，用混凝土填实。

　6、勾缝：先校核道牙位置高程，使其符合设计，且在路面完成后勾缝。

　7、湿法养生 3 天以上，防止碰撞。

　8、当人行道穿过路口时，立道牙安装做成斜面，便于通行。

　 3.2.6

　排水沟、护坡施工

　1、施工顺序：

　路基防护的施工顺序：

　测量放线→沟槽开挖及边坡修整→将砌块石→场地清理→种植草皮。

　路基排水边沟的施工顺序：

　测量放线→沟槽开挖→浆砌块石→场地清理。

　2、施工技术要点：

　（1）

　 路基边坡完成后立即进行刷坡并砌筑相应的防护工程。

　（2）防护骨架沟槽开挖采用人工开挖，排水边沟的沟槽开挖采用机械开挖为主，人工清理为辅，保证槽底平整、坚实。

　 （3）所用石料抗压强度小于 30mpa，厚度小于 15cm，其中一条边不小于 30cm，而且石质均匀，无风化剥落和显著裂纹。

　（4）砌筑前先将片石表面的泥垢杂物洗刷干净，并用水湿润。

　（5）分层分段砌筑，但相邻工作段砌筑体高差不超过 1.2m，分段位置尽量设在沉降缝处。

　（6）各砌层砌块砌筑先砌外圈定位，后砌里层，上下错缝，里外砌块交错连成一体。

　（7）各砌层砌块安放稳固，砌块间砂浆饱满，粘结牢固，不得直接贴靠或脱空。

　（8）砌筑上层砌块时，不得振动下层砌块。砌筑工作中断后恢复砌筑时，在已砌筑的砌层表面加以清扫和湿润。

　（9）石块一经铺砌后，不随意移动，如必须移动时，石块向上提起，以免影响邻石的牢接，再砌时要将原来的砂浆刮掉，另补新浆。

　（10）灰缝厚度要均匀，一般以 2-3cm 为宜，砌筑时外露面预留深约为 2cm 的空缝备作勾缝之用，隐蔽面砌缝随砌随刮平，不另勾缝。

　第三节

　管线工程 本标段管道工程有给排水管道工程及电力电讯管道工程，施工顺序按由下到上的原则，施工顺序为：雨水箱涵→污水→雨水→给水→电力、电讯管道。

　 3.3.1

　雨水箱涵工程

　本工程雨水箱涵总长达 420.6 米，是影响工程进度的关键工程，以 30 米为一段，按照基槽开挖→扎底板和侧墙下部钢筋→安装底板模板→灌注底板砼→安装侧墙内侧及顶板模板→扎结顶板和侧墙钢筋→安装侧墙外侧模板→灌注侧墙和顶板砼的流程组织流水作业。

　一、地基处理 按照设计图的要求，箱涵底板必须落在中粗砂层或砾质粘土层上，当地基遇土质差进，要将其全部清除干净，直至中粗砂层或砾质粘土层，对超挖部分换填中粗砂（内掺 30%碎石），分层洒水夯实，每层厚度控制在 30CM 左右，密实度要大于95%。

　二、主体结构施工

　在基底经处理整平夯实并经检查验收签字后，进行 C10 基础垫层砼灌注，垫层砼厚 10cm，采用现场搅拌，人力车运输，要求捣固密实，顶面抹平。

　箱体施工：箱涵箱体施工的程序是：测量放线→扎底板和侧墙下部钢筋→安装底板模板→灌注底板砼→安装侧墙内侧及顶板模板→扎结顶板和侧墙钢筋→安装侧墙外侧模板→灌注侧墙和顶板砼。

　（1）扎结底板和侧板下部钢筋，灌注底板砼：待垫层砼凝固后用经纬仪交汇通道纵横中线，按设计放出箱体大样和钢筋大样，按钢筋大样扎结底板钢筋和侧墙下部钢筋。安装外模至底板砼高度。垫齐垫块经验收合格后，灌注底板砼，要求捣固密实，表面按设计抹平。

　（2）安装内侧墙及顶板模板，内侧墙模板和顶板模板均采用进口烤漆板。待底板砼凝固后，放出中线按设计门架密度和高度在砼底板上搭设门架，安装侧膜和顶板模型。要求结构牢固，高度、宽度准确。

　（3）扎结顶板和侧墙钢筋：枯板钢筋放大样后进行扎结，顶板钢筋伸入侧墙内的钢筋同侧墙钢筋进行扎结，并垫齐垫块确保保护层厚度。

　（4）安装外侧模板：安装外模前，对底板与侧墙接头处的砼进行凿毛冲洗清除浮碴，然后再进行外模安装，外模用拉杆与内模联结，保证砼不超厚，模板不走样。钢筋扎结完毕

　经验收合格并经监理检查签认后，灌注砼。（暗渠模板支架图详见附图）

　箱涵箱体的砼灌注，采用商品砼，用地泵进行灌注，两侧对称进行，先灌注侧墙然后灌注顶板，要求捣固密实，特别是两次浇注的接头要加强捣固以防有空油和蜂窝麻面，并随时防止模板变形漏浆，确保砼表面光洁，线条流畅。两次浇注的接头，保持介面粗糙、干净、无堆落的砼、砂浆等物，介面在浇注二次时洒水湿润。

　砼的养护要及时，保持湿润有水，必要时加盖草袋，防止太阳的暴晒及干燥。派专人养护 14 天，以保证砼的固结，从而保证施工质量。

　暗渠砼强度达到设计要求后折模，侧墙模板拆模时间至少 24小时后。顶板支架、模板拆模时间在 7 天以后，且达到设计强度的 70%。侧墙上的拉杆拆除后的孔眼，外侧用膨胀水泥填塞，内侧用水泥砂浆填塞后进行饰面处理。

　变形缝每隔 30m 设置一条，缝宽为 30mm。拆模后及时将缝隙清理干净，采用设计材料填塞伸缩缝，要求伸缩端面竖直、平整，上下不得有交错现象。

　在暗渠主体施工完成后进行检查井砌筑，井身采用 M7.5 水泥砂浆满浆砌 MU10 砖，要求灰缝均匀、砂浆饱满无通透，砖块砌筑前浸水润湿；同时安装爬梯，控制好爬梯间距。所有检查井按有地下水考虑，内外勾抹 20mm 厚 1:2 水泥砂浆

　至井面，防止地下水渗透。井盖及盖座安装注意保持水平，检查井采用重型检查井盖、座（铸铁）。

　三、墙背土方回填 侧墙背后填土在洞身混凝土设计强度达到 70%时对称分层夯填。回填时，采用人工回填，每层 20cm，回填密实度为 95%以上。

　 3.3.2

　雨、污水管道工程

　本标段有污水管道共长 568.95m，管径有 DN300、DN400、DN500、DN600、DN700，Φ1250 污水检查井 6 座，Φ1000 污水检查井 18 座。雨水管道共长 333m，管径有 DN300、DN400、DN500、DN600、DN1000，Φ1500 雨水检查井 11 座，Φ1000雨水检查井 17 座，单篦雨水口 43 座。雨污水管道施工方法如下：

　本工程污水、雨水管施工的关键是密切配合道路工程的施工，因此施工工期的安排也将根据道路工程的工期而定。

　施工前，准确确定污水、雨水管线的位置、标高，采用人工配合机械进行管沟开挖。

　按照沟槽开挖，地基处理，管基施工，管道安装及包封，管沟回填等施工顺序进行管道施工。在垂直方向上采用先深后浅的施工原则。

　（1）测量放线

　基槽开挖前由专业测量工程师进行测量定位、施工放线，测量放线前对甲方提供的控制桩点进行复核，然后引测水准点并报甲方及监理审核。施工放线注意控制管道在线中位，每隔 20 米钉设标记桩并加以保护，机械开挖前根据管道中线用石灰粉施放好开挖边线。

　（2）管沟开挖：根据现况管线的分布和实际地质情况，采用人工和机械开挖两种方法，对管线埋深较浅和管径较小的工段采用人工进行管沟开挖；用机械和人工开挖分别采用1:0.25和1:0.33的放坡系数,开挖沟底比设计基底每侧加宽0.5m，以保证基础施工和管道安装有必要的操作空间，开挖弃土置于挖沟槽边线 1m 以外，以减少坑壁荷载，避免对坑壁的扰动，保证基坑稳定；沟槽开挖期间还将加强对其标高的测量，以防止超挖。采用机械开挖时，将用挖掘机沿开挖管线进行反铲开挖，开挖至设计管底标高以上 0.2m 时，即停止机械作业，改用人工开挖至设计标高。开挖过程中，由于各类管道沟槽的深度不同，将根据沟槽内的积水情况，决定是否设置排水沟和排水集井，对于较深的沟槽，若有明显的积水现象，将在沟槽边侧设置宽为 20cm，深为 15cm 的排水边沟，并且每隔 30 米左右在槽底边外设一口径为 60cm，深为 50cm 左右的排水集井，自然削壁，排水沟向集水井方向的水流坡度陡于 1%，沟槽两侧的排水沟，每隔 15cm 左右用碎石设置盲沟连通。同时在集水井处用抽水机进行施工排

　水。当人工开挖沟槽深度超过 2m，且地质情况较差时，需对开挖坑壁进行支撑。

　（3）地基处理：管沟开挖完毕，按规定对基底洼处进行整平，清除沟底杂物，如遇不良地质情况或承载力不符合要求应与设计及监理单位协商，根据实际情况采用重锤夯实、换填片石、填筑碎石、排水、降水等方法予以处理。经检查符合设计及规定要求后即抓紧进行基础施工，以免地基暴露过久。

　（4）管基施工及管道安装、包封 开挖完成并报监理验槽合格后，重新放线定位，钉设高程控制桩，及时支模浇筑砼垫层，待垫层强度满足要求后，用墨斗弹放管道中线进行安管作业。本工程设计上采用Ⅱ级重型钢筋砼管。安管前检验管道成品，质量要求内外表而无露筋、空鼓、蜂窝、裂纹及碰伤等缺陷。下管时从下游开始，承口位于上游方向，采用吊车吊装并设专人指挥。测量人员跟班作业，负责控制管道中线及高程；校正、稳固管道采用预制砼垫块（其标号与基础砼标号一致），禁止使用木屑或碎砖块代替。

　（5）管道接口：污水管道采用橡胶圈接口，在接口插口端套上胶圈，胶圈放置平正无扭曲，然后用起重机吊起管，将插位对正于装好的另一管的承口位，用卷扬机将管徐徐拉入，牵引应缓慢进行，用力均匀，并由专人察看胶圈的滚入

　情况，胶圈和承口接触均匀紧密，如发现不均匀，并由专人察看胶圈的滚入情况，胶圈和承口接触均匀紧密，如发现不均匀，暂停牵拉，由人工用**辅助敲击，以使胶圈均匀滚入。雨水管道接口采用水泥砂浆抹带接口，安管前将接口部位清洗干净，并在承口内底及插口外底途满沥青油膏，然后再校正，顶压及内外填缝、抹口，要求填打饱满密度。抹口水泥沙浆的配合重量比水泥：砂为 1:2.5。

　接口完成后，管道包封立模，要求模板安装稳定牢固，接缝平顺密实并满涂脱模剂。砼采用机械搅拌，严格按配合比下料，注意控制塌落度； 浇灌砼前用纯水泥浆涂刷管身以保证粘结度，浇灌时从管道两侧错开进行，振捣均匀确保管底密实饱满。接口和包管完成后用 CT-20 砼养护剂及时加以养护。

　（6）检查井砌筑、管沟回填。

　检查井砌筑严格按照国家标图集及设计图纸进行。井身采用M7.5 水泥砂浆满浆砌 MU10 砖，要求灰缝均匀、砂浆饱满无通透，砖块砌筑前浸水润湿；流槽与井身一起砌筑，同时安装爬梯，控制好爬梯间距。所有检查井按有地下水考虑，内外勾抹 20mm 厚 1:2 水泥砂浆至井面，防止地下水渗透。井盖及盖座安装注意保持水平，路口处井盖与路面齐平，绿化带内井口比地面高 15cm。在路口和快车道上的检查井采用超

　重型检查井盖、座，在绿化带上的检查井采用重型检查井盖、座（铸铁）。

　污水管道施工完毕并达到一定强度后，及时分段进行闭水试验，合格后立即清底回填，防止暴露时间过长或遇水浸泡。排水管回填从管道两侧平衡进行，回填土使用外运的均质砂性粘土并分层夯实（每层 20cm），管身周围 50cm 范围内采用打夯机夯实，然后用 14T 压路机碾压至满足密实度要求为止（胸腔部分填土不小于 95%，管顶以上 5cm 范围内不小于85%，管顶 50cm 以上范围内不小于 95%）。回填时每压实层进行密度取样，经检验合格再进行上层回填。为确保回填时的填土质量，通过预埋的盲沟抽水，以保证填土不被水浸。

　 3.3.3

　给水管道工程

　本标段共有两条新建给水管，管材采用球墨给水铸铁管，橡胶圈接口，管径 DN400；预应力砼管，橡胶圈接口管径 DN600；钢管，管径 DN600、DN300、DN200、DN100。给水管道施工方法如下：

　 （1）安管前的准备工作：

　 ①清理：将管子、管件、阀门（闸阀）等内部清理干净，不存杂物；

　②检验尺寸：管子安装前，逐根量测，编号配管，应选用其壁厚相同及管径相差最小的管节组合对接；配备焊接工具及下管机械。

　 （2）钢管的表面要求：

　 ①钢管表面须无显著锈蚀、无裂纹、重皮和压迫等现象； ②各类管子的材质，规格符合设计要求； （3）管材及防腐：

　管道采用铸铁管、预应力砼管和钢管，管内壁涂衬无毒聚合物水泥砂浆，管道外壁采用喷砂除锈，环氧煤沥青架强防腐（即一底三布四油）。

　（4）管道基础 在管基土质情况较好的地层采用天然素土夯实；如遇不良土质，通知设计院、监理等各方研究处理；如遇回填土，则分层夯实达 95%以上密实度，再敷 15cm 粗砂垫层至设计标高。

　（5）管道安装 钢管安装时，除设计要求的蝶阀和闸阀位置采用法兰连接外，其余根据具体施工情况采用 6m 或 12m 分段吊运到沟槽底部进行对位焊接。安装时使内壁平齐，对口准确，错口误差小于 0.2 倍壁厚；管道焊缝表面不得有裂缝、气孔、夹渣等情况发生，焊缝表面光顺、饱满、均匀，其宽度、表面余

　高、咬边、错边等均符合规范要求。焊接管道质量经油渗试验和 X 射线无损探伤检测控制。

　（6）管道压力及渗水试验 给水管道水压及渗水试验原则上分段进行，分段长度根据具体情况及上部结构的施工要求而定，以使开挖管沟能尽早回填，确保上部结构的施工进度。管道试压分段长度最长不得超过 1Km，试压堵板采用钢板加肋与管壁进行焊接，支撑视具体情况分别采用钢结构，千斤顶或砼支墩等形式。管道试压、渗水量试验符合要求后即进行填土作业。

　（7）管沟开挖，回填土等施工方法与排水管道相同。

　 3.3.4

　电力、电讯管道工程

　1、概况 本标段电力系统为电缆沟，内空尺寸 1.0×1.0m、0.8×0.8m隐蔽式电缆沟。

　本标段电讯管，长 368.5m，主管采用 PVC-9Ф114+12Ф56 套管，过路管采用 PVC-4Ф114、PVC-4Ф114+4Ф56。

　2、电力、电讯工程施工方法

　电力、电讯管埋深普遍小于 1 米，因此原则上在其它管道施工完成并回填土后进行施工，过路的管线与道路施工密切配合，合理安排时间，预先埋设，不防碍道路施工。

　（1）根据设计中线及给定的座标、相对位置和高程准确地测定线路的中线、标高及开挖边线，经核对无误后再进行施工。

　（2）电力、电讯管道埋深在 1.0m 以内均采用人工进行沟槽开挖，若沟底标高在现有地面下超越 1.0m 则采用机械开挖，然后预留 0.2m 进行人工清底，以防扰动土层，通讯管新旧管线并行时亦采用人工开挖，避免破坏现状通讯管。对过路并需作砼包封的电信管道开挖宽度，比设计每侧加宽 0.5m，以便于管道、模板安装，及砼灌筑。

　（3）电缆沟侧壁和井室均采用 M10 水泥砂浆砌 MU7.5 砖，表层用 1:2 水泥砂浆抹面，厚度内 1cm、外 1.5cm，电缆沟砌筑分段进行，砌筑砖墙的同时，每隔一雨水井或 80m 左右在电缆沟底部预埋塑料强管 PVCФ150，按大于 1%坡度将沟内积水排进就近雨水管。钢筋砼电缆沟支架、C25 钢筋砼盖板以及井室盖板均采用现场预制，在搭设的操作平台上分批进行，达到强度后移到适当的地方堆放整齐。电缆沟 C15 砼梁在砌筑的电缆沟壁上立模，分段浇筑。

　（4）动力电缆过路管采用内外热镀管，过机动车道时采用内填黄砂，水泥砂浆外包封，施工时先用压路机碾压使素土密实度达到 93%后再挖沟埋管。

　（5）通讯管采用双壁波纹管，双壁波纹管要求耐压不小于0.1Mpa，外径变形 1/3 无破裂。管线用塑料排架固定，排架间隔 2m 左右，管线在车行道下采用 C20 砼包封，管间隙为20mm；管线在人行道上或绿化带上采用细沙填缝，管线间隙为 20mm。对于设计要求进行包封的过路管道，先立模，分段现浇砼。

　（6）电缆沟砌筑经检查合格后即进行管沟回填，回填土采用蛙式打夯机分层夯实，管道回填原则上与管道安装、沟渠砌筑平行作业，分段作业。

　每分段填土层间预留 0.3m 以上的搭接平台。