市政道路工程质量控制、检查与保证措施方案

　市政道路工程 质量控制、检查与保证措施 方案 1 土方开挖的施工质量控制 1.1 在基坑土方开挖之前，要详细了解施工区域的地形和周围环境；土层种类及其特性；地下设施情况；支护结构的施工质量；土方运输的出口；政府及有关部门关于土方外运的要求和规定；要优化选择挖土机械和运输设备；要确定堆土场地或弃土处；要确定挖土方案和施工组织；要对支护结构、地下水位及周围环境进行必要的监测和保护。

　1.2 总承包部、投资公司、监理单位及相关单位应对上报的深基坑开挖方案进行严格审核，审核的重点如下：①深基坑开挖的总体部署；②开挖时间及进度安排；③开挖顺序及施工流向；④总体开挖次数及每次开挖的深度及标高；⑤所有的机械设备配置情况；⑥挖土机械的运行线路；⑦运土车辆的运行线路；⑧现场指挥及管理机构人员的配置；⑨质量保证措施；⑩各种应急预案等。

　1.3 检查施工单位的深基坑开挖前的准备情况；重点如下：

　（1）人员、机械设备、运输车辆； （2）测量控制点的外引及保护情况； （3）各种监测的准备情况； （4）降水情况； （5）西三环项目部、设计单位、电力单位、监测单位、总承包单位、工区等各个相关单位对土方作业队的技术交底情况； （6）挖土工程中，对围护桩、支撑柱、降水井点及支护结构的保护措施的准备情况； （7）将降水管路引出挖土范围以外，并对穿越临时道路的降水管路采取保护措施，肪止运输车辆将其损坏而影响正常降水； （8）清理场地内施工钻孔灌注桩的残留泥浆，保证运输道路满足施工需要； （9）做好支护的位移观测点和周围建筑物等的沉降观测点，为土方施工中的支护变形和周围建筑物等沉降的观测提供原始依据。

　1.4 开挖过程中的控制要点 （1）土方开挖顺序、方法必须与设计工况一致，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则，必须严格按施工方案规定的施工顺序进行开挖，分层、分段依次进行。

　（2）挖土时，除支护结构设计允许外，挖土机和运土车辆不得直接在支撑上行走和操作。

　（3）为减少时间效应的影响，挖土时应尽量缩短围护墙无支撑的暴露时间（钢支撑的安装时间不宜超过一昼夜，混凝土支撑的完成时间不宜超过两昼夜）。

　（4）对面积较大的基坑，为减少空间效应的影响，基坑土方宜分层、分块、对称、现时进行开挖，土方开挖顺序要为尽可能早的安装支撑创造条件。

　（5）土方开挖至设计标高后，对有钻孔灌注桩的工程，宜边破桩头边浇筑垫层，尽可能早一些浇筑垫层，以便利用垫层（必要时可加厚作配筋垫层）对围护墙起支撑作用，以减少围护墙的变形。

　（6）挖土机挖土时严禁碰撞工程桩、支撑、立柱和降水的井点管。分层挖土时，层高不宜过大，以免土方测压力过大使工程桩变形倾斜，在软土地区尤为重要。

　（7）同一基坑内当深浅不同时，土方开挖宜先从浅基坑处开始，如条件允许可待浅基坑处底板浇筑后，再挖基坑较深处的土方；如两个深浅不同的基坑同时挖土时，土方开挖宜先从较深基坑开始，待较深基坑底板浇筑后，再开始开挖较浅基坑的土方；如基坑底部有局部加深的电梯井、水池等，如深度较大宜先对其边坡进行加固处理后再进行开挖。

　1.5 深基坑土方开挖的注意事项 （1）防止深基坑开挖后土体回弹变形过大：施工中减少基坑回弹变形的有效措施是设法减少土体中有效应力的变化，减少暴露时间，并防止地下水，因此，在基坑开挖过程中和开挖后，均应保证井点降水正常进行，并在挖至设计标高后，尽快浇筑垫层和底板。必要时，可对基础结构下部土层进行加固。

　（2）防止边坡失稳，避免边坡堆载和限制增加荷载。

　（3）防止桩位移和倾斜：由于打桩造成的土体挤压应力和土体的抗剪强度的降低，如果立即进行土方开挖，将对桩体造成一定的水平位移和剪切力，为此，在群桩基础的桩打设后，宜停留一定时间，并用降水设施预抽地下水，待土中的应力有所释放，水压力有所降低，土体重新固结后，再开始挖基坑土方。而且土方的开挖宜均匀、分层、尽量减少开挖时的土压力差，以保证桩位正确和边坡稳定。

　（4）配合深基坑支护结构施工：深基坑的支护结构，随着挖土加深侧压力加大，变形增大，如支护结构设计采用盆式挖土时，则先挖去基坑中心部位的土，周边留有足够厚度的土，以平衡支护结构外面产生的测压力，待中间部位挖土结束、浇筑好底板、并加设斜撑后，再挖除周边支护结构内面的土。采用盆式挖土时，底板要允许分块浇筑，地下室结构浇筑后有时尚需换撑以拆除斜撑，换撑时支撑要支承在地下室结构外墙上，支承部位要慎重选择并经过验算。

　挖土方式影响支护结构的荷载，要尽可能使支护结构均匀受力，减少变形。为此，要坚持采用分层、分块、均衡、对称的方式进行挖土。

　（5）基坑开挖应尽量减少对基底土的扰动，开挖不得超过基底(支撑梁底)的标高，如个别地方超挖时，必须按拟定的施工方案的技术保证手段进行施工，基底土方开挖时，应严格监视其标高不得超挖，一般应留 300 进行人工修土。

　（6）基坑内必须设置排水沟，并设置集水井集中排水，禁止挖土机械在湿土上来回碾压，从而扰动基底土。

　详见《深基坑专项施工方案》 1.6 实施方案的关键问题 （1）在施工一层土方时，除了加快土方施工的进度外，还要抓住圈梁施工的跟进工作，这是因为圈梁的进度对后期施工的开始时间起着决定性的作用。在圈梁施工时必须多留几组同期养护的混凝土试块，以便掌握圈梁的混凝土强度增长情况，并据此及时对同二层挖土相关的工作进行调整。

　（2）挖掘机不能直接对支护桩、深层搅拌桩及工程桩施力，桩周身的土方可用人工进行清除，防止挖掘机对桩身造成破坏。

　（3）挖掘机在挖降水井周围的土方时要注意保护降水井及相关排水设施，

　必要时应采取人工配合的方式处理降水井临近的土方。

　（4）认真做好支护桩位移和周围沉降的观察，以及对观测数据的分析工作，并及时将有关情况汇报给现场负责人，以便对施工做出正确的部署。

　（5）认真做好止水帷幕的检查工作，一旦发现渗水应立即采取补救措施，防止因周围出现沉降而对临近建筑物和设施造成破坏。

　详见《深基坑专项施工方案》 土方开挖工程质量验收标准 （6）项次项目允许偏差值（mm）

　检验方法 ①标高由水准仪检查 ②长度、宽度由设计中心向两边拉尺量 ③边坡坡度不允许坡度尺检查，在边坡上做位移桩，沉降点，用水准仪、全站仪测算坡度。

　2 土方回填的施工质量控制 项 序 检查项目 允许偏差或允许值（mm）

　检查方法 柱基 基坑 基槽 挖方场地平整 管内 地（路）面基层 人工 机械

　主控项目 1 标高 - 50 ±30 ±50 - 50 - 50 水准仪检查 2 长度、宽度 + 200 - 50 + 300 - 100 + 500 - 150 + 100 - 经纬仪、钢尺 3 边坡 设计要求 观察、坡度尺 一般项目 1 表面平整度 20 20 50 20 20 用 2 m 靠尺和楔形塞尺 2 基低土性 设计要求 观察或土样分析 注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做地（路）面的基层。

　2.1 土方回填要事先落实好土源，开挖出来的好土计划用作回填土时要覆盖防雨。严禁用淤泥、腐殖土、冻土、耕植土和含有有机质大于 8%的土作为填土。

　2.2 回填前应清除基底的建筑垃圾、树根等杂物，抽除坑穴积水、淤泥，且应按设计要求验收填方土料；另外应见证取样做土方击实试验，依次确定土方最大干密度和最佳含水率。

　2.3 填方施工过程中应检查每层填筑厚度（应控制在 200mm～250mm）、含水量控制（根据最佳含水率控制）、每层压实系数度（应符合实际要求）、填方施工结束后，应检查标高（允许偏差为 50mm）、表面平整度（允许偏差 20mm）等项目。对土方回填来说，主控项目为标高和分层压实系数，不允许有不合格点存在；一般项目为回填料、分层厚度、表面平整度、回填土含水量等。本工程区域土的(击实试验确定) 最优含水量为 11.1%

　2.4 回填土均应分层夯实，填土压实度应符合国家现行标准《城镇道路工程施工与质量验收规范》CJJ1 的有关规定。

　2.5 回填分层厚度:根据《建筑地基基础工程验收规范》规定:

　压实机具

　分层厚度(mm) 每层压实遍数

　平碾

　300 6 振动压路机

　350 3 机械打夯机

　250 3 人工夯实

　200 3 2.6 根据《给排水管道工程施工验收规范》和《埋地聚乙烯排水管道工程技术规程》中对管槽回填土的要求应符合柔性管道沟槽回填作业的规定。

　3.7 土方回填工程质量验收标准 项 序 检查项目 允许偏差或允许值（mm）

　检查方法 柱基 基坑 基槽 挖方场地平整 管内 地（路）面基层 人工 机械 主控项目 1 标高 -50 ±30 ±50 - 50 - 50 水准仪检查 2 分层压实系数 设计要求 按规定方法 一 1 回填土料 设计要求 取样检查或直观鉴别

　般项目 2 分层厚度及含水量

　设计要求

　水准仪及抽样检查 3 表面平整度 20 20 30 20 20 用靠尺或水准仪

　3 钢筋加工的施工质量控制 3.1 原材料的控制 钢筋作为“双控”的材料，按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定，“钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土热扎带肋钢筋》规定按取试件作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准规定”。

　钢筋质量是否符合标准，直接影响建筑物的使用和安全。钢筋进入施工现场或加工厂，必须具有出厂质量证明或试验报告单，钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。每捆（盘）钢筋均应标牌，标牌上应有厂标，钢号，炉罐（批）号，尺寸等标记。进场钢筋应按进场批次和产品的抽样检验方案抽取试样作机械性能试验，当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显着不正常等现象，要对该批钢筋进行化学成分或其他专项检验。合格后方可使用。

　3.2 钢筋的保管 钢筋进入施工现场后，必须严格按批次规格、牌号、直径、长度挂牌存放，并注明数量，不得混淆。钢筋应尽量堆放在仓库式料棚内，现场条件不具备时，要选择地势高，土质坚实、平坦的露天场地存放，钢筋下面要加垫木，离地距离不宜小于 200 ㎜，以防钢筋锈蚀和污染。堆放场地周围要挖排水沟，以利排水。钢筋成品要按照工程名称和构件名称，按编号挂牌排列，牌上注明构件名称、部位、钢筋形式、尺寸等，不能将几项工程的钢筋混放在一起，以便提取和查找。

　3.3 钢筋加工的控制

　3.3.1 主筋加工的控制

　钢筋加工主要包括调直、切断和弯曲成型，其质量控制措施主要是：

　（1）为防止钢筋调直过程过度损伤钢筋表面，钢筋穿过调直机压辊之后，要控制调直机上下压辊间隙为 2-3 ㎜。调直时可以根据调直模的磨损情况及钢筋的性能，通过试验确定调直模合适的偏移量，以保证钢筋调直的质量；

　（2）钢筋切断时为确保切断尺寸准确，要拧紧定尺卡板的紧固螺丝，调整钢筋切断机的固定刀片和冲切刀片间的水平间隙； （3）钢筋弯曲成型时，要确保成型的尺寸准确，质量控制措施是加强钢筋配料及下料的管理，根据实际情况和经验预先确定钢筋的下料长度调整值。为了确保下料画线准确，要制订切实可行的画线程序，对形状比较复杂或大批量弯曲的钢筋，要通过试弯确定合适的操作参数。

　3.3.2 箍筋加工的控制

　（1）箍筋的末端应作弯钩，除了注意检查弯钩的弯弧内直径外，尚用注意弯钩的弯后平直部分长度应符合设计要求，如设计无具体要求，一般结构不宜小于5d；对有抗震设防要求的，不应小于 10d（d 为箍筋直径）。

　（2）对有抗震设防要求的结构，箍筋弯钩的弯折角度应为 135°。

　（3）当钢筋调直采用冷拉方法时，应严格控制冷拉率，对 HPB235 级钢筋的冷拉率不宜大于 4%；HRB335 级、HRB400 级和 RRH400 级钢筋的冷拉率不宜大于1%. （4）在钢筋加工过程中，如果发现钢筋脆断或力学性能显著不正常等现象时，专业监理工程师应特别关注，并对该批钢筋进行化学成分检验或其它专项检验。

　3.3.3 钢筋连接的质量控制 钢筋连接是指钢筋接头的连接，其方法有绑扎连接、焊接和机械连接。钢筋绑扎连接中，受拉钢筋和受压钢筋的搭接长度及接头位置要符合《混凝土结构工程施工质量验收标准》（GB50204-2002）的相关规定。钢筋焊接的接头形式、焊接工艺和质量验收要符合设计文件及《钢筋焊接及验收规范》。钢筋机械连接接头有套筒挤压接头、钢筋锥螺纹接头、钢筋直螺纹接头等，必须满足相应接头的连接技术规程。焊接、机械连接首先当检查操作工是否有证上岗，这是保证质量的首要条件，下面论述焊接和机械连接的控制：

　（1）钢筋焊接方面钢筋焊接形式有很多种，主要有：电阻点焊、闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊、气压焊、预埋件埋弧压力焊。

　（2）钢筋焊接过程控制

　试焊工程正式焊接之前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的试焊，并

　经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。该条款为强制性条文，因此作为监理工程师应督促施工单位严格执行，尽量避免返工而造成浪费和影响工期。

　（3）设计焊接接头位置时应注意：

　①钢筋的接头宜设置在受力较小处。同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的 10 倍。

　②在同一构件内的接头宜互相错开。同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合下列规定：

　③受拉区不宜大于 50%；

　④接头不宜设置在有抗震设防要求的框架梁端、柱端的箍筋加密区；

　⑤直接承受动力荷载的结构件中，不宜采用焊接接头。

　焊接接头的位置设置非常重要，否则安装完成后在验收时才发现问题，将会造成人力物力的浪费，并且影响工期。

　（4）焊接操作的控制 督促操作人员严格按各种不同类型的操作规程操作。钢筋点弧焊、电渣压力焊、闪光对焊施工过程中应注意的几点问题：

　① 电弧焊包括帮条焊、搭接焊、剖口焊、窄间隙焊和熔槽帮条焊 5 种接头形式，焊接时，应注意：

　A、根据钢筋牌号、直径、接头形式和焊接位置，正确选择焊条、焊接工艺和焊接参数，特别是焊条的选用；

　B、焊接时，不得烧伤主筋；

　C、焊接地线与钢筋应接触紧密；

　D、焊接过程中应及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满；

　E、检查焊接高度是否达到设计要求；

　F、检查焊接件是否有夹渣、气泡等缺陷，如果缺陷严重，应取样试验，合格后方可安装并要求改善焊接工艺，消除不良现象。

　② 电渣压力焊应注意

　电渣压力焊只是适用于现浇混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在 4：1 范围

　内）钢筋的连接，不得在竖向焊接后横置于梁、板等构件中作水平钢筋用。出现这种情况可能是由于某些部位的柱或剪力墙进行电渣压力焊后，因设计变更，需更换钢筋，现场工人将该焊接加钢筋改用作梁、板筋造成，作为监理工程师应特别注意。

　A、根据所焊钢筋直径选定焊机容量，调整好电流量；

　B、焊接过程中，应根据有关电渣压力焊焊接参数控制电流、焊接电压和通电时间，这是焊接成败的关键；

　C、检查四周焊包凸出钢筋表面的高度不得小于 4mm，否则返工。

　③ 闪光对焊 闪光对焊有连续闪光焊、预热闪光焊和闪光---预热闪光焊三种焊接工艺方法，选用焊接工艺方法，主要是根据钢筋直径、钢筋牌号及钢筋端面平整情况选用。焊接时注意如下几个方面：

　A、选择合适的调伸长度、烧化流量、预煅留量以及变压器级数等焊接参数，这是焊接成败的关键，作为监理工程师应重点控制。

　B、当接头拉伸试验结果发生脆性断裂，成弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理。

　C、当出现异常现象或焊接缺陷时，应查找原因，采取措施，及时消除。

　（5）焊接接头的质量检验与验收

　钢筋焊接接头应按检验批进行质量检验与验收，质量检验时，应包括外观检查和力学性能检验。力学性能检验应在接头外观检查合格后，在现场随机抽取试件进行试验，试验合格后方可同意安装。钢筋安装完成后，尚应认真检查同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面百分率是否符合要求，这是焊接最容易出现问题的地方，应重点检查。

　（6）钢筋机械连接方式设计连接接头位置时，应注意：

　① 接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小的部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内Ⅲ级接头的接头百分率不应大于 50%。

　② 接头宜避开有抗震设防要求的框架的端梁、柱端箍筋加密区；当无法避开时，应采用 I 级接头或 II 级接头，且接头百分率不应大于 50%。

　③ 对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不应大于 50%。因此连接接

　头的位置设计是非常关键的，否则验收时发现不符合造成返工，不但浪费人力物力，并且影响工期。督促现场施工管理人员坚强对操作人员连接操作控制，要求操作工人必须按有关规程操作，对于螺纹接头应致意必须达到所必需的最小拧紧力矩值。如果发现操作工人不按规程操作，应采取罚款和辞退等方式处理，并对该批连接件重新验收。

　（7）接头的施工现场检验与验收

　钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋进行接头工艺检验。必须根据有关规范要求按验收批在现场随机截取 3 个接头试件作抗拉强度试验（在监理人员见证下，随机取样），试验合格后，方可同意安装。

　3.3.4 钢筋绑扎和安装的质量控制

　（1）钢筋骨架外形尺寸控制

　绑扎钢筋骨架时，要将多根钢筋端部对齐，要防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。对尺寸不准的骨架，可将导致尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。

　（2）保护层厚度的控制

　为保证保护层的厚度，钢筋骨架要用砂浆垫块或塑料定位卡，其厚度应根据设计要求的保护层厚度来确定。骨架内钢筋与钢筋之间的间距为 25 ㎜时，宜用25 ㎜的钢筋控制，其长度同骨架宽度。所用垫块与 25 ㎜的钢筋头之间的距离宜为 1 米，不超过 2 米。对于双向双层板钢筋，为确保钢筋位置准确，要垫铁马凳，间距 1 米。在混凝土浇筑过程中发现保护层尺寸不准确，要及时采取补救措施。

　（3）钢筋接头位置和接头数量的控制

　配料时要仔细了解钢材原材料长度，根据设计要求，要组织钢筋班组学习相关规范，选择合理搭配方案。当梁、柱、墙钢筋的接头较多时，配料加工应根据设计要求预先画施工操作图，注明各编号钢筋的搭配顺序，并根据受拉区和受压区的要求正确决定接头位置和接头数量。现场绑扎时，事先进行详细交底，以免放错位置。若发现接头位置或接头数量不符合规范要求，应重新制订设置方案；已绑扎好的，要拆除钢筋骨架，重新确定配置绑扎方案再进行绑扎。如果个别钢筋的接头位置有误，可将其抽出，返工重做。

　（4）弯起钢筋放置方向的控制

　为防止出现弯起钢筋放置方向及弯起点的位置不正确，事先要对操作人员进行详细的技术交底，加强施工过程检查与监督，确保工序质量必要时在钢筋骨架上挂提示牌，提醒安装人员注意。

　（5）现浇板负弯矩钢筋的质量控制

　负弯矩钢筋按设计图纸定位，绑扎要牢固，适当放置钢筋支撑，将其与下部钢筋连接，形成整体，浇注混凝土时，采取保护措施，避免人员踩压。对已被压倒变形的负弯矩钢筋，浇注混凝土前要及时调整复位加固，不能修整的钢筋要重新制作安装。

　（6）钢筋工程施工质量检查验收方法的控制

　钢筋工程质量检查的目的是掌握质量动态，发现质量隐患。要按照工程质量检查的依据、内容和质量标准，采取直观检查、实测检查、仪器测试等方法，结合工程质量的“三检制”，使质量检查工作贯穿于钢筋施工全过程。

　钢筋工程属于隐蔽工程，在浇注混凝土前应对钢筋及预埋件进行隐蔽工程验收，并按规定做好隐蔽工程记录，以便查验。其主要内容包括：纵向受力钢筋的品种、规格、数量、位置是否正确，特别注意检查负弯矩钢筋的位置；钢筋的连接方式、接头位置、接头数量、接头面积百分率是否符合规定；箍筋、横向钢筋的品种、规格、数量、间距及预埋件的规格、数量、位置等是否符合设计文件和规范要求；要检查钢筋骨架或网片是否牢固，有无变形、松脱和开焊等。

　 4 模板加工及安装的施工质量控制 4.1 模板工程施工控制要点 4.1.1 模板材料选材要结实、坚固，能承受施工过程中产生的荷载，模板的

　设计要经过计算和验算，符合要求后方能使用于工程当中。

　4.1.2 模板的配制应考虑和流水段的划分相结合起来，大模板工程施工的周期性很强，因此必须组织流水作业，实行有节奏的均衡施工，以便提高效率，加快进度。流水段的划分按以下原则考虑：

　（1）尽量使各流水段的工程量大致相等，模板的型号、数量基本一致，劳动力配备相对稳定，以利于组织均衡施工。

　（2）要使各流水段的吊装次数大致相等，以便充分发挥垂直起重设备的能力。

　（3）做到每天完成一个流水段的支、拆模工序，即一套模板每天都能重复使用，使大模板得到充分利用。

　4.1.3 大模板时要经监理办和建设单位共同验收合格后方可进场，进场必须安排好堆放场地，由于大模板体形大，比较重，故应堆放在塔式起重机工作半径范围之内，以便于拼装后直接吊运。在拟建工程的附近，留出一定面积的堆放区。①模板堆放场地要求坚实平整，不得积水。②非周转性模板在施工过程中堆放于使用部位附近。③堆放时采用两块模板板面相对方式，也可采取临时拉结措施，以防模板倾倒。进场组拼好的模板用垫木垫高，两块模板之间留出便于清理和进行隔离剂涂刷等作业的通道。④组拼好的模板面板需进行除锈处理，并做好记录。⑤经检查验收合格的模板，在醒目位置进行编号，编号应标出轴线位置和方位以及周转使用的部位，避免安装时混乱。

　4.2 施工过程的控制与管理 4.2.1 要求施工单位填报专业的施工方案，经监理工程师审批后方可执行。

　4.2.2 在施工过程中对施工单位的现场作业和验收严格按下述要求进行：

　（1）要求剪力墙模板安装前先进行中心线和位置线的放线，模板放线时，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，墙模板要弹出模板的边线和距边线 300mm 的外侧控制线，以便于模板的安装和校正，监理验收与检查。

　（2）检查施工单位是否做好标高量测工作，是否用水准仪把标高控制线引测至模板安装位置。模板承垫底部应预先找平，以保证模板位置正确，防止模板底部漏浆。找平时沿模板边线用 1：3 砂浆抹找平层。

　（3）模板的定位采用设置定位钢筋的施工方法，在筏板混凝土浇筑时墙体位置预留用于支模的短筋，支模前根据墙体尺寸在短筋上焊较墙厚小 2mm 的固定筋（外墙不得采用焊定位筋的施工方法，用止水对拉螺杆进行定位）。其上用对拉螺杆进行定位。其中外墙对拉螺栓要加焊止水片和限位片，限位片外穿直径为50mm 的倒斜口塑料垫，该塑料垫在混凝土浇筑完后取出，用无齿锯割去露出墙外的对拉螺杆，用水泥砂浆补平。内墙对拉螺栓采用内径 18mm 的塑料套筒，套筒长度应较墙厚小 2mm，便于模板加固，内墙螺栓可重复利用。

　（4）模板支设完成，采用调整斜杆支撑和对拉螺栓的方法进行模板校正，模板上口拉线检查，垂直度用吊垂线检查。

　（5）模板的拆除应能保证混凝土表面及棱角不受损坏时方可拆除。拆模时混凝土强度需大于 1N/mm2，拆模顺序为先支后拆，自上向下进行，拆模时，操作人员应站在安全处，经免发生安全事故，待该段模板全部拆除后，方准将模板吊出至指定地点存放。

　模板制作允许偏差

　项目 允 许 偏 差（mm）

　检查频率 检查方法 范围 点数 木模板 模板的长度和宽度 ±5 每 个构 筑物 或每 个构件 4 用钢尺量 不刨光模板相邻两板表面高低差 3 用钢板尺和塞尺量 刨光模板和相邻两板表面高低差 1 平板模板表面最大的局部不平（刨光模板）

　3 用2m 直尺和塞尺量 平板模板表面最大的局部不平（不刨光模板）

　5 榫槽嵌接紧密度 2 2 用钢尺量 钢模板 模板长度和宽度 （0，-1）

　4 肋高 ±5 2 面板端偏斜 0.5 2 用水平尺量 连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置 孔中心与板面的间距 ±0.3 4 用钢尺量 板端孔中心与板面的间距 （0，-0.5）

　沿板长度方向的孔 ±0.6 板面局部不平 1.0

　 用2m 直尺和塞尺量 板面和板侧挠度 ±1.0 1 用水准仪和拉线量

　模板、支架和拱架安装允许偏差

　项目 允许偏差（mm）

　检验频率 检验方法 范围 点数 相 邻两 模板 清水模板 2 每个构筑物或每个构件 4 用钢板尺和塞尺量 混水模板 4 钢模板 2 表 面平 整度 清水模板 3 4 用2m 直尺和塞尺量 混水模板 5 钢模板 3 垂 直度 墙、柱 H/1000，且不大于6 每个构筑物或每个构件 2 用经纬仪或垂线和钢尺量 墩、台 H/500，且不大于20 塔柱 H/3000，且不大于30 模 内尺寸 基础 ±10 3 用钢尺量，长、宽、高各1点 墩、台 （+5,-8）

　梁、板、墙、柱、桩、拱 （+3，-6）

　轴 线偏位 基础 15 2 用经纬仪测量，纵横向各1点 墩、台、身 10 梁、柱、拱塔柱 8 悬浇各梁段 8 横隔梁 5 支撑面高程 （+2，-5）

　每支层面 1 用水准仪测量 悬浇各梁段底面高程 （+10,0）

　每个梁段 1 用水准仪测量 预埋件 支座板、锚垫板、连接板等 位置 5 每个预埋件 1 用钢尺量 平面高差 2 1 用水准仪测量 螺栓、锚筋等 位置 3 1 用钢尺量 外露长度 ±5 1 预留洞孔 预应力筋孔道位置（梁端）

　5 每个预留孔洞 1 用钢尺量 其他位置 8 1 用钢尺量 孔径 （+10,0）

　1 梁底模拱度 （+5，-2）

　每根梁、每个构件、每个安装段

　1 沿底模全长拉线，用钢尺量 对角线差 板 7 1 用钢尺量 墙板 5 桩 3 侧向弯曲 板、拱肋，桁架 L/1500 1 沿底模全长拉线，用钢尺量 柱、桩 L/1000，且不大于10 梁 L/2000，且不大于10 支架、拱架 纵轴线的平面偏位 L/2000，且不大于30 3 用经纬仪测量 拱架高程 （+20，-10）

　用水准仪测量 注：1、H 为构造物高度（mm），L 为计算长度（mm）；

　2、支承面高程系指模板底模上表面支撑混凝土面高程 挡土墙模板安装允许偏差

　项目 允许偏差 检验频率 检验方法 范围 点数 墙面垂直度 ≤0.15%H 且≤15mm 20m 1 用垂线挂全高量测 直顺度（mm）

　≤10 1 用20m 线和钢尺量 板间错台（mm）

　≤5 1 用钢板尺和塞尺量 预埋件（mm）

　高程 ±5 每个 1 用水准仪测量 偏位 ±15 用钢尺量 4.3 模板拆除的控制 4.3.1 拆模时间和混凝土要求达到的强度。模板的拆除时间，应根据结构类型、特点、气温变化等情况以及混凝土所达到的强度等级来确定。在工期要求较紧的情况下，应防止过早拆模所造成的结构裂缝、断裂或倒塌；因此，拆模必须达到砼所要求的规定强度。详见承重模板拆除所需砼的强度表。砼强度按同条件养护之拆模试块试压后确定。每一楼层梁板混凝土均应制作同条件养护试块两组。同条件养护试块一般取 7 天和 14 天的抗压强度。

　4.3.2 拆模程序一定是后支先拆，先拆除非承重部分模板，再拆除承重部分模板。

　4.3.3 拆模时不要用力过猛过急，拆下的木料、钢模及架管、扣件等要及时运走，清理干净。

　4.3.4 拆除梁下支撑时应先从跨中开始，分别拆向两端。

　4.3.5 意保护，特别是园柱定型模板，应及时清理干净（特别注意企口部位的清理），涂刷脱模剂，按规格分类堆放整齐。

　5 混凝土浇筑时的质量控制 1 检查混凝土集料的观感质量 1.1 混凝土应具有良好的和易性，不应有离析、泌水现象。

　1.2 观察混凝土拌合物的石子粒径、砂率是否正常。

　1.3 混凝土的初凝、终凝时间是否满足规定的要求。

　1.4 按照主体结构平行检验的要求检查混凝土的坍落度是否符合通病防治的

　规定。

　2 监督施工操作者严格按照混凝土浇筑操作规程施工 2.1 混凝土自吊斗下落的自由倾落高度不得超过 2 米，如超过 2 米时必须采取措施。

　2.2 浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超过 3 米时，应采用串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞。

　2.3 浇筑混凝土时应分段分层进行，每层并行筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分层高度为插入式振动器作用部分长度的 1.25 倍，最大不超过500mm。平板振动器的分层厚度为 200mm。

　2.4 使用插入式振动器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5 倍（一般为 300~400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面 50mm，以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆盖已振实部分边缘。

　2.5 浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及混凝土初凝条件确定，一般超过 2 小时应按施工缝处理。

　2.6 施工单位在浇筑混凝土时应派专人时常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或遗漏情况，发现问题应立即停止局部浇灌，予以整改，并应在已浇筑的混凝土初凝前修整完毕。

　3 砼的养护 3.1 混凝土养护的目的 混凝土浇注后，之所以能逐渐凝结硬化，主要是因为水泥水化作用的结果，而水化作用则需要适当的温度和湿度条件，因此为了保证混凝土有适宜的硬化条件，使其强度不断增长，必须对混凝土进行养护，混凝土浇注后，如天气炎热，空气干燥，不及时养护，混凝土内水分会蒸发过快，形成脱水现象，会使已形成凝胶体的水泥颗粒不能充分水化，不能转化为稳定的结晶，缺乏足够的力，从而会在混凝土表面出现片状或粉状脱落。此外，在混凝土尚未具备足够的强度时，水分过早的蒸发还会产生较大的收缩变形，出现干缩裂纹，影响混凝土的耐久性

　和整体性。所以混凝土浇注后期阶段的养护非常重要，混凝土终凝后应立即进行养护。

　3.2 混凝土养护方法 本工程混凝土养护采取自然洒水养护和覆盖养护相结合的办法，在平均气温高于 30 度的气候条件时，混凝土的养护采取土工布覆盖，直接浇水喷淋的自然养护办法。在混凝土达到初凝以后，对混凝土表面进行浇水，使混凝土在一定的时间内保持水泥水化作用所需的适当温度和湿度条件； 板的养护采取覆盖保温保湿养护方法，在混凝土初凝以后开始覆盖养护，在终凝后（12 小时后）开始浇水。覆盖物主要选用塑料布、土工布、编织布等片状物。浇水工具可以采用水管、水桶等工具保证混凝土的湿润度。

　混凝土墙体的养护采用涂刷养生液的方法，在墙体竖向构件拆模后，及时专人跟踪涂刷，且要满涂均匀。

　3.3 混凝土的养护要求 （1）混凝土养护时间要求 ①混凝土终凝后的持续保湿养护时间在浇注完成后 12 小时以内应进行养护，混凝土强度未达到 1.2Mpa 以前，严禁任何人在上面行走和安装模板支架，更不得作冲击性或上面任何劈打的操作。

　②养护时间与构件项目、水泥品种和有无掺加剂有关，常用的五种水泥正温条件下应不少于 7 天，掺有外加剂或有抗渗、抗冻要求的项目，应不少于 14 天； ③在任意养护时间内，若淋注于混凝土表面的养护水温度低于混凝土表面温度时，二者温差不得大于 15 度。

　（2）混凝土养护温控要求 ①混凝土养护期间应注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如暴晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不宜超过 20 度。大体积混凝土施工前应制定严格的养护方案，控制混凝土内外温差满足设计要求。

　②混凝土在冬季和炎热季节拆模后，若天气产生骤然变化时，应采取适当的

　保温（寒季）隔热（夏季）措施，防止混凝土产生过大的温差应力。

　3.4 注意事项 ①覆盖浇水养护应在混凝土浇注完毕后的 12h 内进行； ②混凝土的浇水养护时间，对采用普通硅酸盐水泥拌制的混凝土，不得少于7 天，对于大体积养护时间不得少于 10 天，对掺用缓凝型外加剂或者有抗渗性要求的混凝土，不得少天 14 天； ③浇水次数根据现场情况，以能保持混凝土处于湿润的状态来决定； ④混凝土的养护用水采用淡水养护且派专人养护； ⑤日平均气温低于 5℃时，不得浇水； ⑥涂刷养生液时一定要涂刷均匀，将混凝土表面全部涂刷到位； ⑦混凝土浇注后 4 小时内严禁上人，混凝土浇注 24 小时后严禁堆放钢筋、钢管等重物； ⑧混凝土在养护过程中，如发现遮盖不好，浇水不足，以致表面泛白或出现干缩细小裂缝时，要立即加以遮盖，加强养护工作，充分浇水，并延长浇水日期，加以补救。

　3.5 混凝土养护其它要求 ① 混凝土拆模后可能与流动水接触时，应在混凝土与流动的地表水或地下水接触前采取有效保温措施养护，养护时间应比上面规定的时间有所延长（至少14 天），且混凝土的强度应达到 75%以上的设计强度。养护结束后应及时回填。

　② 当昼夜平均气温低于 5℃或最低气温低于-3℃时，应按冬季施工处理。当环境温度低于 5℃时，禁止对混凝土表面进行洒水养护。此时，可在混凝土表面喷涂养护液，并采取适当保温措施。

　③ 对于严重腐蚀环境下采用大掺量粉煤灰的混凝土结构或构件，在完成规定的养护期限后，如条件许可，在上述养护措施基础上应进一步适当延长潮湿养护时间。

　④ 混凝土养护期间，应对代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表面温度以及环境温度、相对温度、风速等参数，并根据混凝土温度和环

　境参数的变化情况及时调整养护温度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

　⑤ 混凝土养护期间，应对混凝土的养护过程作详细记录，并建立严格的岗位责任制。

　 现浇混凝土挡墙允许偏差

　项目 规定值或允许偏差 检验频率 检验方法 范围 点数 长度（mm）

　±20 每座 1 用钢尺量 断面尺寸（mm）

　厚 ±5 20m 1 用钢尺量 高 ±5 垂直度 ≤0.15%H 且≤15mm 1 用经纬仪或垂线检测 外露面平整度（mm）

　≤5 1 用2m 直尺、塞尺量取最大值 顶面高程（mm）

　±5 1 用水准仪测量 4 沉降缝 （1）沥青：应具有产品说明书和试验报告．品种类型应符合施工图要求。材质质量及物理性能应符合《地下防水工程质量验收规范》(GB50208—2002)附录 A 第 A．0．2 条关于有机防水涂料物理性能和胎体增强材料质量要求的规定。

　（2）沉降缝所需的其他材料符合施工图要求，具备材质证明文件。

　沉降缝质量标准及检验方法 序号 项

　 目 质量标准及允许偏差(mm) 检验方法 1 沉降缝所用原材料 品种、格、性能等必须符合施工图要求规 全检。检查产品合格证 2 沉降缝位置、尺寸、构造型式 必须符合施工图要求 全检。观察和尺量 3 止水带的安装 4 沉降缝漏水情况 不得漏水。湿渍总长度不大于沉降缝总长度的 1％，单个湿渍长度不大于 O．2m 全检。观察和尺量 5 填缝前处理 沉降缝填塞前．缝内应清扫干净．保持干燥．不得有杂物和积水 全检。观察 6 表面质量 沉降缝的表面质量应达到缝宽均匀、缝身 全检。观察

　竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁 6 喷射混凝土质量控制 6.1 严把材料进场质量检验关 严格按照《技术规范》要求采购相关原材料，并按照试验规程对原材料进行进场检验，保证材料质量 6.2 严格进行施工配合比控制 混合料的配合比严格按喷射混凝土设计配合比执行，本工区由 1#拌和站或一川商品混凝土拌和站供送。

　6.3 规范喷射混凝土施工工艺 喷射混凝土采用湿喷工艺，除速凝剂外包括水在内的所有集料均在洞外拌合站搅拌均匀，然后运到洞内送入喷射机械进行喷射，喷射混凝土做到密实、饱满、表面平顺，其强度达到设计要求。采用带机械手的湿喷机，使用无碱速凝剂，保证喷射效果。

　6.4 加强施工过程中的质量控制 ①配备专职的质量管理工程师，负责喷射混凝土的测试、制作、操作及验收证明，在喷射过程中与监理工程师取得密切联系，自始至终强调遵守操作的工艺要求和执行规范的规定，确保喷射混凝土的制作和良好的喷射质量。

　②对已喷射的混凝土，按《公路隧道施工技术规范》（JTJ042-94）及《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）有关规定取样作抗压强度试验，对混凝土试件的试验结果未能达到设计强度、未满足规范要求时，要找出原因，采取补救措施。

　③在复喷砼前，先对上一层进行检查，所有喷砼在施作后 8h 检查，不合格者按规定修复。

　6.5 质量检验 ①喷射混凝土的强度应符合设计图纸要求，抗压强度应以同批内标准试块（100×100×100mm）的代表值为三个试块试验结果的平均值；同组试块应在同块大板上制取，有明显欠缺的试块，应予舍弃；三个试块中的过大或过小的强度

　值，与中间值相比超过 15%时，以中间值代表该组的强度。

　②喷射混凝土强度的合格条件应按《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80/1-2004）附录 E 有关条款进行检查。

　③喷射混凝土厚度用凿孔或电测等方法进行检查，每 10m 隧道检查一个断面，每个断面从拱顶中线起，每间隔 3m 布设一个检查点。每个面上全部检查点的喷层厚度，60%以上不小于设计厚度；最小值不小于设计图纸厚度的一半，同时，一个断面检查点厚度的平均值不小于设计厚度。

　7 锚索质量控制 7.1 材料 （1）预应力锚索使用的钢绞线符合《SL46-94》的规定，运输中防止磨损，其性能参数必须符合《预应力混凝土用钢绞线》的规定，同时对运达工地的每批钢绞线作 100%的外观检查和 10%的抽样拉力试验，抽样结果和出厂产品质量证书、标志、说明书等报监理工程师批准后使用。

　（2）预应力锚索的锚具必须有厂家产品合格证书，并且应符合国家关于钢材质量的规定。

　（3）采用 425R 普通硅酸盐水泥，水泥质量应符合《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175-1999）的规定。过期、变质水泥不得使用。

　（4）水、砂的质量必须满足《水工混凝土施工规范》（SDJ207-82）有关条款的规定。

　7.2 造孔 在操作平台上铺设木楞及模板，作为钻机的安装平台，模板与脚手架间要可靠稳固，模板在脚手架上不得滑动。

　预应力锚索采用 GY-01 型钻机造孔，钻孔的孔位、孔深、倾斜度应按设计要求进行严格控制，在锚索部位搭设施工脚手架，按孔位、孔向架设钻机，开孔时力求精确，孔深严格按要求控制：

　7.2.1 钻孔不得扰动周围地层； 7.2.2 锚索水平、垂直方向的孔距偏差不大于 10cm，钻头直径不应小于设计

　钻孔直径 3mm； 7.2.3 钻孔轴线的偏斜率不应大于锚杆长度的 2%； 7.2.4 锚杆钻孔深度不应小于设计长度； 7.2.5 向钻孔中安放锚杆前，应将孔内土清洗干净。

　造孔过程中应作好锚固段始末两处的土样采集，如在其他部位发现软弱地基、出水、落钻等异常情况，也应随时作好采样记录，并及时报告监理工程师。若在锚固段发现上述异常情况，应将孔深适当加长，以确保锚固段位于较好的土层中。在不稳定地层中，或地层受扰动导致水土流失而危及邻近建筑物的稳定性时，优先采用套管护壁钻孔。钻孔过程中，若因软土破碎而导致坍孔时，可进行固结灌浆固壁。钻孔到位应采用高压风、水泥浆循环冲洗，孔内不允许有积水、土渣等。钻孔结束后，必须经监理工程师验收后，才能进行下索、注浆等工序。在安装锚索前，将钻孔孔口堵塞保护。

　7.3 预应力锚索的制作 锚索的制作宜在有防雨设施的加工棚完成，钢铰线下料前，将钢绞线放在平坦干净的水泥地面上，摊开理直，根据实际钻孔深度及锚具长度用钢尺丈量，切割机切割，严禁电弧切割。钢绞线应清除油污、锈斑，每根钢绞线的下料长度误差不应大于 50mm。锚索体的长度等于锚头以内的长度加外露长度。外露长度包括撑脚高度、张拉千斤顶高度、承压板及钢腰梁厚度、预留长度（一般为 300mm）等。编束时一定要把钢绞线理顺后在进行绑扎。钢铰线下料或编束后如搁置时间较长，应采取临时防锈措施。内锚固段需组装成枣核状。量出内锚段的长度并作出标记，在此范围内穿对中隔离架，间距 1～1.5m，两对中隔离架之间扎铅丝一道，内锚固段锚束分二层组装，隔离支架应能使钢绞线可靠分离。张拉段每隔2m 设置一道对中支架，端头 2m 区段内加密 1m。对中支架应保证其所在位置处锚索体的注浆厚度大于 10 mm，对中支架之间扎铅丝一道，锚索入孔前应逐段剪去铅丝。

　钢铰线成束后，要检查其长度、组装直径、钢铰线有无交叉和重迭等，进行验收合格后方可使用。对合格的锚索要登记挂牌，标明锚索编号、锚索长度，以防装错孔位。

　锚索入孔时，不过多地来回抽动锚索体，且送入孔道的速度应均匀，防止损坏锚索体和使锚索体整体扭转。锚固段安装一根排气管和一根灌浆管，灌浆管由孔口经张拉段，穿过定位止浆环直至导向帽，用于锚固段注浆；排气管由孔口经张拉段穿过定位止浆环即止，用于锚固段注浆时排气。张拉段需专门设一根灌浆管，伸至止浆环附近即可。

　7.4 锚索存储 锚索制作完成后应尽早使用，不宜长期存放。宜存放在干燥清洁的场所。当存放环境相当湿度超过 85%时，杆体外露部分应进行防潮处理。

　7.5 锚索安放 预应力锚索安装时，由工人将加工好的锚索从堆放区抬运至工作面平台，再送至锚 索区入孔。锚索入孔前对钻孔重新进行通孔检查，对塌孔、掉块应进行清理干净或处理，不得欠深。安装前应对锚索体进行详细检查，核对锚索编号与钻孔孔号，并对损坏的配件进行修复和更换。推送锚索时用力要均匀一致，应防止在推送过程中损坏锚索配件。推送锚索时不得使锚索扭压和弯曲。注浆管宜随锚索一同放入钻孔。锚索放入孔内应与钻孔角度保持一致。在将锚索体推送至预定深度后，检查排气管和注浆管是否畅通，否则应拔出锚索体，排除故障后重新安装。

　7.6 灌浆 内锚段灌浆在锚索入孔后即可进行，自由段灌浆则在锚索张拉锁定后进行，浆液选用水灰比 0.5 的纯水泥浆。向下倾斜的钻孔内注浆时，注浆管的出浆口应插入距孔底 300～500mm 处，浆液自下而上连续灌注，且确保从孔内顺利排水、排气。注浆管应能在一小时内完成单根锚索的连续注浆。注浆后，不得随意敲击锚索，也不得在锚索上悬挂重物。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，并在初凝前用完。采用二次注浆。对锚固体的二次高压注浆，应在一次常压注浆形成的水泥结石体强度达到 5MPa 后进行。止浆密封装置的注浆应待孔口溢出浆液后进行，注浆压力不宜低于 2MPa。浆体强度检验用的试块不少于一组，每组不少于 6 个试块。

　7.7 钢腰梁、锚具安装

　锚索钢腰梁采用双拼 40b（高 h400mm×腿宽 b144mm×腹厚 tw12.5mm×腿厚t16.5mm）工型槽钢。

　常用内插 H 型钢计算参数 h×b×tw×t 型号 尺寸（毫米）

　截面面积 （厘米 2）

　理论重量 （公斤/米）

　h b t w

　t r1 40b 400 144 12.5 16.5 6.3 94.1 73.8 缀板采用宽 b500mm，长 w800mm，厚 t16mm，间距 s≤2000mm（本工程段间距s 为 1200mm），角焊缝 hf≥6mm，双拼钢支撑连接角焊缝质量为三级。焊接点应符合《钢结构设计规范》GB 50017 及《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81 的有关规定。

　锚具必须有厂家产品合格证书，并经过规定的试验验收程序方可使用，锚具表面的防锈油脂使用前一定要清洗干净，不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。锚具各组件按次序依次安装好，锚垫板和锚板应对中并相吻合。

　7.8 锚索的张拉 预应力锚索的张拉作业其基本施工程序如下：机具率定→分级理论值计算→外锚头混凝土强度检查→张拉机具安装→预紧→分级张拉→锁定→签证。锚索腰梁安装完毕和锚固体强度达 15MPa 并达到设计强度的 75%后，才能对预应力锚索进行张拉和锁定。

　张拉前必须把张拉机具、测力装置及所需附属机具准备齐全，并都进行过严

　格的率定和校验。对率定和校验过的机具要妥善保管，以免影响精度，机具率定或校验证书必须经过验收合格后方可使用，张拉设备在张拉前必须配套标定，并将率定合格证书报监理工程师。张拉设备的标定间隔期不宜超过六个月，经拆卸检修的张拉设备或经常强烈撞击的压力表，都必须重新标定。锚杆正式张拉前，应取 0.1～0.2 设计轴向拉力值 Nt，对锚杆预张拉 1～2 次，使其各部位的接触紧密，杆体完全平直。锚杆张拉到 1.1～1.2 设计轴向拉力值 Nt 时，土质为砂质土时保持 10 分钟，为粘性土时保持 15 分钟，然后卸荷到锁定荷载进行锁定作业。锚杆张拉荷载分级及观测时间见下表。

　 张拉各量级稳定前后，均应量测钢绞线的伸长值与回缩值，若实测伸长值与理论伸长值相差超过 10%或小于 5%，应停止张拉，查明原因后才能重新张拉。锚索张拉完毕锁定后，会产生一定的应力损失。因此在进行第二次注浆前，应进行一次补偿张拉，其间隔时间不得少于 72h。补偿张拉完成后即可进行封孔注浆。补偿张拉的施载吨位为设计吨位的 105%，锚索注浆封孔 7d 后，还应对孔口段的离析沉缩部分，进行补封注浆。松弛损失一般为锁定吨位的 3%～4%，在补偿张拉前，应注意检查。若发现异常吨位时要查明原因进行处理。认真填写张拉记录，锚索施工全部完成后，施工单位应向监理工程师提交必须的验收资料。

　7.9 外锚头保护 端头锚在补...