机场综合交通中心及停车楼工程施工方案

　机场综合交通中心及停车楼工程施工方案 1 土石方开挖及基坑支护工程 1.1 土石方工程 1.1.1 施工准备 根据建设单位要求，结合本工程的特点及施工总体安排，立即进场组织劳力、机械设备进场，并根据施工要求进行其它各项准备工作，力争工程迅速展开。

　1.1.1.1 按甲方指定电源，将施工用电接至现场配电箱。

　1.1.1.2 详细了解施工现场地上、地下障碍物，并编制相应的处理方案，确保工程顺利进行。

　1.1.1.3 与甲方、监理现场交验工程控制桩及 BM 点，并引至场外进行保护。

　1.1.1.4 根据甲方提供的控制桩及 BM 点，确定场地定位放线方案，进行场地放线后报请甲方、监理及相关部门验收。

　1.1.1.5 根据甲方提供的 BM 点，会同甲方、监理共同进行定位放线，并作好签认。

　1.1.1.6 组织机械设备进场后进行试运转，确保所有机械设备性能良好。

　1.1.1.7 本工程机械所需燃料均采用油罐车送到现场。

　1.1.1.8 开工前做好城管、垃管、交警等职能部门的协调工作，办理夜间施工证明，确保 24 小时连续作业。

　1.1.1.9 及时协调与当地居民的关系，便于工程顺利进行。

　1.1.1.10 确定卸土点与现场存土点。

　1.1.2 施工布署 本工程土石方挖运需同边坡支护密切配合，按照上下层土钉间距深度分层开挖，为土钉施工创造工作面，进而为下层的开挖创造有利条件。根据本工程的实际情况，拟采用分段开挖、流水作业的方法，同时为保证工期内完工，所有机械、车辆均配备两名驾驶员，可随时加班抢工期，保证 24小时连续作业。施工前充分合理的安排劳力、材料及机械设备。

　1.1.3 土方挖运顺序 开挖程序：测量放线→分层开挖、支护→修坡→整平→留足预留土层。首根据本工程的现场条件、工程布局及结构形式，开挖顺序由北向南，便于运送车辆把土方运出施工现场。土石方开挖时，要做到边开挖边支护。

　1.1.4 施工测量、放线 测量、放线工作是本保证基坑开挖施工质量的重要环节，施工放样的质量将直接影响到建筑物的尺寸和位置，为了保证工程开挖质量，防止错误，施工测量中施工人员必须作好检查与校核工作。

　1.1.4.1 施工放线的准备工作 1.1.4.1.1 工程技术人员进场后，根据施工图纸总说明，全面了解工程概况、设计要求，了解施工现场周围环境。

　1.1.4.1.2 在掌握施工图纸的情况后，对图纸上的全部尺寸进行核对，各单张图纸核对无误后，要特别注意轴线尺寸与开挖尺寸的位置。

　1.1.4.1.3 核对整个场地定位与高程的正确性，对甲方提供的定位点与水准点进行校核，并作好桩点的保护工作。

　1.1.4.2 施工放线的测设方法 根据建设单位提供的坐标点、控制点和图纸，组织有关专业技术人员利用全站仪对施工现场进行测量放线。利用全占仪进行放线时，将仪器架设在最高的坐标点上，这样可以减少移镜的次数，相对减少误差，同时放点时最好有其余两个已知点，这样可以检测放点的准确性。所放控制点必须再延伸出开挖范围并加以保护。平面放线控制网的控制线测距精度不小于 1/1000，测角精度不低于 20 秒。同时放线时应该特别注意轴线尺寸和基坑开挖尺寸位置，本工程施工放线应将开挖上口线、下口线一同放出，并应该留出相应的工作面，在施工时，技术人员在现场地面上用白灰撒出控制边线。并将白灰线引至基坑外做好标志点，用红砖砌成 30*30*30cm（长*宽*高）的围护对控制点进行保护，并随时校核。开挖时随时检查开挖边线准确性。

　1.1.4.3 在挖掘机可直接挖至设计标高时，技术人员必须随时利用水准仪检测机械开挖范围内标高的准确性。利用水准仪进行测量时，需遵循以下原则：甲方给定的水准点和需要

　测量的标高可以同视时，技术人员每测量一个点时必须调整水准仪微调（抛物线），减少误差；若甲方给定的水准点与需测量的标高不同视，在移动水准仪时必须有两人看镜高，同时对所放的水准点进行一次复核后才能测量开挖标高。技术人员在测量开挖标高的时候，同时需要注意开挖边线的位置是否准确。

　1.1.5 土石方挖运施工方法 1.1.5.1 第一步土方开挖。拟采用两台挖掘机同时作业，从北向南分层分段开挖，每层挖至各层冠梁下 30cm 左右，严禁超挖。

　1.1.5.2 当开挖临近设计坡面时，应采用人工开挖修坡，减少机械扰动，边坡开挖修整后应尽快支护，避免长时间暴露。土钉墙施工与土方开挖必须密切配合、协同施工，每步土方开挖深度为每步土钉的竖向间距，不能超挖以免引起塌坡。为提高挖掘机的工作效率，又满足土钉施工的安全，可使两道工序穿插进行。具体方式为：挖掘机先将土钉墙锚喷的工作面开挖出来，并根据土钉墙施工的效率决定工作面开挖的面积，在距离边坡 10.0m 以外的地方，可尽量发挥挖掘机的能力而决定开挖深度。在上道土钉浆体达到设计要求后，挖掘机可将上一步留下的工作平台挖掉，从而形成下一步的土钉墙施工工作面。如此往复直至开挖至槽底。

　1.1.6 土方运输临时坡道的设置

　根据实际情况需要，为缩短工期，大开挖阶段，现场设置 2 条临时坡道。坡道采用基坑内放坡，坡道的宽度 6-8 米，坡度为 1：6-10。如原始土质无法形成有效的坡道，基坑开挖时将根据现场的具体情况采用碎石换填碾压形成临时坡道，必要时采用钢板铺路。

　1.1.7 土石方开挖深度的控制 挖掘机在挖至接近设计坑底标高或边坡边界时，预留200～300mm 厚的土层，用人工开挖、修整，以保证不扰动土和标高符合设计要求。

　1.1.8 基坑降排水 本基坑工程采用坡顶截水沟和坑底排水明沟的方式处理基坑排水，排水汇总到集水坑抽排。排水明沟沿坑底四周设置，底宽 300mm，沟底低于坑底 300mm，坡度为 1％，坡向各集水井方向。集水井沿坑底边角设置，断面 1000*1000mm，井底低于坑底 1-2 米，分别配备ф100 的污水泵，沿基坑坡顶设置一条ф200 直径 PVC 管道，通过污水泵排出管道内，经沉淀后排到市政管网。中间土方大开挖时上部滞水，由于工期紧张无法提前做降水井预降水，而是根据具体情况临时开挖出较周边地坪深的降水沟，及时将集水排出。

　1.2 基坑支护施工方案 1.2.1 击入式土钉施工工艺及施工方法

　击入式土钉采用Φ20 钢筋，利用风动力钻机（人工）击

　入土体，土钉长度、间距、角度符合设计要求和规范规定。

　1.2.2 注浆土钉施工工艺 注浆土钉施工工艺分为放线→钻孔→插杆→注浆四步。

　注浆材料根据设计要求选用，水泥浆沿注浆管由孔底向孔口灌注，注浆后，在锚杆浆体完全凝固以前，严禁碰撞、摇晃杆体。

　二次注浆在遇涌水量大或不能保证注浆压力时可使用止水带封口，直至达到二次注浆压力为止（注：止水带工作原理—止水带材料可选择消防水带，口径要大于锚杆孔径，套于注浆管上，止水带内注浆管间隔钻孔，再将止水带两端封死，注浆时止水带膨胀直至将孔口堵严，此时观测仪表，达到压力值时停止注浆）。

　1.2.3 喷射混凝土面层施工工艺 喷射混凝土面层在锚杆和锚杆施工完毕后进行，施工工艺分为边坡清理→钢筋网编制→喷射混凝土面层三步。

　边坡清理：将边坡清理平整、规则，便于钢筋网编制和混凝土喷射。边坡修正后若存在大块松动岩石，应把松动岩石移除或在松动岩块增设岩钉。

　钢筋网编制：在清理好的边坡上按设计要求编制钢筋网，加强筋必须与土钉焊接牢固，便于混凝土喷射和保证混凝土面层的稳定性。

　喷射混凝土面层：借助喷射机械、利用压缩空气，将设

　计配比的拌合物通过管道输送，并以高速喷射到受坡面上, 形成一层密实凝结硬化砼喷面。喷射时应正确控制风压和保证喷料的均匀性，若料流过小则水灰比过大，易形成风压喷射砼的脱落，若料流过大，则水灰比过小，易形成砼分层现象，影响面层砼强度，喷射时，喷嘴应尽可能地与受喷面保持垂直，掌握适当的喷速、适中的水量，以增加砼的密实度，减少回弹量。为了保证喷射砼厚度的均匀性，可预先在待喷面上间隔地用钢筋头设一些厚度标志。

　养护方式：洒水养护，养护时间为 7 天。施工接缝的处理：喷射砼施工为分段分层施工，所以难免产生接缝。在喷射砼时，接缝处喷射筑成斜面，长不少于 100mm，第二次喷射前应将斜面用水洗净。支护墙施工中在面层上间距 2000mm插入长度为 500mm、直径不小于 50mm 的 PVC 排水管，以解决坑壁渗水问题。

　1.2.4 基坑监测 1.2.4.1 监测目的 为保证基坑及周边建筑的安全，须采用“信息化施工技术”，对基坑工程进行动态设计、动态施工，及时采集基坑边坡变形等信息，分析其变化趋势，评价基坑工程的稳定性、安全性。

　监测工作委托有资质的第三方单位实施，监测工作开始前，由监测单位制定详细的监测方案，并由专人负责对各监

　测项目进行监测，作好详细记录，及时整理成图表，反馈给建设、监理、设计、施工等有关单位，以便及时发现事故隐患，采取有效补救措施

　1.2.4.2 监测项目：

　1.2.4.2.1 边坡顶部水平位移； 1.2.4.2.2 边坡顶部竖向位移； 1.2.4.2.3 深层土体水平位移； 1.2.4.2.4 杆体内力； 1.2.4.2.5 周边地表竖向位移； 1.2.4.2.6 监测单位认为应当监测的其他项目； 1.2.4.3 基坑检测 基坑检测频率符合设计要求和规范规定。当出现下列情况之一时，应当提高监测频率：

　1.2.4.3.1 监测数据达到报警值； 1.2.4.3.2 监测数据变化较大或数率加快； 1.2.4.3.3 存在未预见的不良地质； 1.2.4.3.4 超深、超常开挖或未及时加撑等违反设计工况施工； 1.2.4.3.5 基坑岸边大量积水、长时间连续降雨等； 1.2.4.3.6 基坑附近地面荷载突然增加或超过设计限值； 1.2.4.3.7 支护结构出现开裂； 1.2.4.3.8 周边地面或建筑物突发较大沉降、不均匀沉降或

　出现严重开裂； 1.2.4.3.9 工程发生事故后重新组织施工或出现其他影响基坑及周边环境安全的异常情况。

　监测期限至基坑回填结束。

　1.2.4.4 监测方案 1.2.4.4.1 严格按照设计方案设置位移观测点。

　1.2.4.4.2 基坑坡顶以及临近道路适当位置布设位移监测点，分别进行位移和沉降观测；建筑物角点布置位移和沉降监测点，监测建筑物变形，观测点采用钢钉固定于边坡和建筑物上。

　1.2.4.4.3 观测仪器为索佳 SET4 型全站仪，观测精度不低于3mm，监测频率宜 1 次/2-3 天，开挖及变形速率异常应适当加大监测频度。坡顶位移预警值为基坑开挖深度的 3‰，当位移速率连续三日大于 3mm/天，应进行监控报警；建筑物位移应根据建筑变形要求进行预警控制。

　1.2.4.4.4 各监测项目的监测频率应随基坑开挖深度的增大而相应加大； 1.2.4.4.5 地表裂缝重点监测地表裂缝的宽度、密度、长度、走向和贯通性等，必要时拍照记录； 1.2.4.4.6 在基坑各侧设置水文观测孔，进行地下水位观测。

　当出现系列情况之一时，必须立即进行危险报警，并应对支护结构和周边环境中的保护对象采取应急措施：

　监测数据达到监测报警值的累计值； 支护结构或周边土体的位移值突然明显增大或坑内出现隆起、陷落等； 锚杆体系出现过大变形、压屈、断裂、松弛或拔出的迹象； 周边建筑的结构部分、周边地面出现较严重的突发裂缝或危害结构的变形裂缝； 根据工程经验判断，出现其他必须进行危险报警的情况。

　1.2.4.5 应急方案 1.2.4.5.1 土方应分层、分段开挖，与锚杆施工密切配合，随开挖随支护，分层高度与杆体竖向间距相吻合，分段长度15～25m，严禁超挖。

　1.2.4.5.2 根据基坑监测资料预测基坑变形趋势，调整施工参数和施工速度，若基坑变形超出警戒值，要立即采取坑内回填土方、坑顶卸载等方式控制变形发展。

　1.2.4.5.3 作好基坑排水系统，及时对喷砼，减少基坑边坡土体暴露时间。

　1.2.4.5.4 施工过程中随时注意天气变化，降雨来临前喷砼保护开挖坡面，防止雨水冲刷坑壁土体。

　1.2.4.5.5 若基坑顶面出现裂缝，应加大监测力度，密切注意其变化，分析其发展趋势，并随时用水泥浆（油膏嵌缝措

　施）封闭缝隙，避免地表水渗入边坡土体。

　1.2.4.5.6 若基坑出现险情，立即安排坑内所有人员有序撤离，坑顶 5m 范围内设置警戒线，周边道路、路口设专人疏导行人、车辆远离边坡。

　1.2.4.5.7 工程施工和使用期内，每天均应由专人对支护结构、施工工况、周边环境、监测设施等进行巡查，并做好记录，发现异常情况，及时报告相关单位。

　2 测量放线施工方案 施工测量的组织与准备:由 20 名测量技术人员负责全过程的测量放线工作。所用的测量仪器均经过校验合格。

　考虑到施工实际需要，本工程拟配备以下测量设备：

　J2 激光经纬仪 7台 移动式激光铅垂仪 8 台 DS2 自动安平水准仪 6台 50m 钢尺 30 部 DS1 精密水准仪 3台 无线对讲机 20 部 TOPCON 全站仪(GTS-3119) 3 台 2.1 平面控制网的布设 根据《施工总平面图》及业主提供的城市坐标点及相对位置，在现场内通视条件较好、易于保护、距建筑物轴线内偏整数米的位置引测四个坐标基准点，一次性建立统一的平面控制网，然后请业主、监理进行复核。

　2.1.1 水准点引测

　根据勘测部门设置的水准点引测施工所用的水准点，采用精密水准仪数次往返闭合，敷设四个施工用水准点，以便相互校核。

　2.1.2 楼层轴线的测设 为方便各施工段流水作业，又兼顾整体平面测量的布局，每个施工段设 3 个轴线基准点。

　地下阶段：根据轴线基准点，用激光经纬仪将轴线引测至垫层上，控制底板插筋位置，底板混凝土浇注完成后，再将轴线引测至底板上。

　地上阶段：一层基准点采用预埋 150×150×6mm 钢板，与楼板钢筋焊牢，将各控制点投测到预埋铁件上，打Φ2mm孔，孔心作为平面控制点，经业主、监理校核无误后使用。

　轴线垂直投测：采用激光铅垂仪，在每层楼板的相应部位留置 150×150 的孔洞，以便激光束通过。由接受靶（300×300×5mm 有机玻璃制作）接受激光束。

　将激光铅垂仪架设在基准层的控制钢板上，接受靶放在投测楼层的相应预留口上，架好铅垂仪，打开发光源，下行激光束对准预埋基准钢板上的孔洞，上行激光束穿过楼板预留洞直射到激光接受靶上，施工层上的操作人员（用对讲机联系）移动接受靶，使靶心与光点重合，然后固定靶位。再用 J2 经纬仪依次检查相临两点之间的夹角是否正确。然后用钢尺，弹簧秤施加拉力，经尺长校正后，校测每相临两点

　之间的水平距离是否正确。最后再根据控制点施测出各条轴线，丈量出剪力墙、柱及门窗洞口的位置。

　2.2 高程测量 标高控制点的设置：一层墙体模板拆除后，将+1.00m 标高线抄测在外框柱上，然后用红油漆涂抹出倒三角，每个施工段至少设 2 个标高固定标志。

　引测时使用经过计量鉴定合格的 50m 钢尺，垂直向上丈量出结构标高值后，再用激光水准仪检查丈量过的几点是否在同一水平面上。二层以上各层的竖向标高控制均采用同样方法从固定标志点开始丈量，以免造成积累误差。钢尺做拉力、尺长、温度三差修正，并往返数次测量，确保标高传递的准确性。

　在结构内引测标高时，使用水准仪引测，并进行往返测量与基准点校核，误差控制在规范控制范围内。

　标高竖向传递的允许偏差：每层±2mm，总高±5mm。

　2.3 沉降观测水准点的测设 2.3.1 采用精密水准仪和合金尺，采用环行闭合方法或往返闭合方法进行检查。同一点的两次观测之差≤1mm。

　沉降观测工作在地下室底板完成后，即开始观测，直至沉降稳定为止，从而获得地基全面沉降指标。

　根据工程的重要性、使用要求等因素综合确定沉降水准等级为一级水准测量，其闭合差应小于≤0.5N1/2（N 为测站

　数）。

　观测沉降的时间应与各施工阶段完成时间相配合，从而观测了解荷载递增及变化。

　2.3.2 沉降观测的时间和次数 主体施工阶段，每一层观测一次，装饰安装阶段每 15天观测一次。另外周围大量积水及暴雨后应进行观测。

　后期观测时间和次数：第一年每月一次，第二年每两个月一次，直到稳定（半年沉降量≤2mm）。

　2.3.3 沉降观测的数据处理 观测资料作为工程技术档案资料，观测成果应包括：

　每个观测点高程和其逐次沉降量； 每个观测点的平面位置； 沉降量、地基荷载与延续时间三者的关系曲线图； 沉降量分布曲线图和 v-t-s（沉降速度、时间、沉降量）曲线图； 沉降观测点分布图及各周期沉降展开图； 沉降观测成果表； 计算建筑物平均沉降量、相对弯曲和相对倾斜值等资料。

　2.3.4 沉降观测注意事项 建筑物施工阶段的观测，应随施工进度及时进行，当建筑物出现较大沉降，不均匀沉降或建筑物出现裂缝时，应立即向工程技术负责人汇报，并立即进行每日或数日一次的连

　续观测。同时向业主、设计、监理等提交沉降观测分析报告。

　3 机械成孔灌注桩施工方案 3.1 施工程序及控制要点(详见表 3.1)。

　表 3.1 灌注桩施工程序及控制要点 序 程序内容 控制要点 1 机械进场 能满足桩长、桩径及土质要求，并有必要的2 材料、水、 严格执行材料准用证制度，把好复验关。水、3 场地平整 开挖尺寸、标高符合设计和设备工作面要求；4 定位放线 桩位正确，并有醒目的标识和保护措施。

　5 挖设护筒 为防止破坏地下管线，先用人工按护筒直径6 钻机就位 控制垂直度和轴线位移偏差，钻机稳定。

　7 冲击成孔 先慢后快，避免移位、晃动，造成扩孔。严8 混 凝 土 搅拌 采用商品混凝土，每次浇筑混凝土向厂家索取合格证、配合比通知单、开盘签定，每车9 灌 注 及 拔 导管内提前注满混凝土，拔管速度由混凝土10 钢 筋 笼 制安 骨架有足够强度，满足卷扬机提拉要求。钢筋笼对中准确。

　11 桩头处理 剔除桩顶浮浆及桩顶标高以上混凝土。锚入12 成桩检测 政府监督部门指定检测单位。

　为避免灌注桩施工过程中出现串孔或坍孔现象，采用二

　序施工，即间隔施工，一序孔施工完后二序孔开始。

　3.2 灌注桩施工 3.2.1 护筒埋设 钢护筒长 1m，壁厚 6mm，钢护筒顶标高应高出地面 0.2m。

　钢护筒加工标准，垂直度偏差不超过 1cm/2m。椭圆度不大于2cm，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝连续，以保证不漏水。

　钢护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于 30 毫米。

　护筒埋设好后，对钢护筒测设标高，以控制桩长及入岩深度。

　3.2.2 钻机就位 护筒埋设完毕后，开始钻机吊装就位。要求钻机安装稳固、周正、水平、安全可靠，确保在施工中不发生倾斜、移动。保证钻塔滑轮槽缘、锤头中心和桩孔中心三者在同一铅垂线上，并且锤头中心与桩孔中心偏差不大于 20mm，确保钻孔的垂直度与桩位偏差满足设计与规范要求。

　钻机就位后，由质检人员、现场监理、测量人员对桩位及护筒标高进行复测，确认达到设计与规范要求后，方可开始钻进。

　3.2.3 泥浆配制 泥浆采用优质粘土或加膨润土，采用泵吸方式进行泥浆循环，以提高排渣效率。

　泥浆控制措施如下：

　控制泥浆液面：由于存在砂层，土体侧压力，为防止或减少砂层垮塌，控制孔内液面标高以保证足够水头压力，以维护下部砂层的稳定。

　控制泥浆比重：泥浆比重过大钻机成孔阻力大，泥浆失水量大，泥浆比重控制在 1.15～1.25 之间。控制泥浆粘度，由于砂层不稳定，还应适当提高泥浆粘度，适当采用高分子化合物（聚丙烯酰胺）来提高粘度，以阻止不同地层的水化膨胀和松散垮塌，同时粘度不能过大，粘度过高，则会使泵压升高，排量显著减少，钻速下降，排粉困难，泥浆粘度控制一般地层 16～22s，松散易坍地层 19～28s。

　3.2.4 钻进成孔 为核对地质资料，检验设备，工艺以及技术要求是否适宜,桩在正式施工前进行超前钻，采用 110 钻孔。试钻孔位置选择在勘探孔附近，每半径 5m 范围内布置一孔，便于比较。

　进入中风化花岗岩时，钻机推进困难，结合循环液中捞取的岩样并参照地质报告确定入岩深度直到满足设计要求为止。

　在钻进过程中，要根据不同的地层条件，合理地选择钻进技术参数，及时调整锤重、泥浆相对密度、粘度等钻进控制因素。

　3.2.5 成孔质量检查及检查方法

　成孔结束后，对成孔质量进行检查，检查的主要内容包括成孔直径、成孔深度、入岩深度、桩位偏差、桩径偏差、垂直度偏差等。以上指标必须符合设计和《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）的要求，详见表 5。

　3.2.6 清孔 成孔后，经测量检查达到设计标高并经监理工程师确认，即可进行清孔，一次清孔利用钻孔的循环系统的泥浆泵持续吸渣 5～15 分钟左右，使孔底钻渣清除干净，一次清孔结束后，将钻机移至下孔，安放钢筋笼后下放导管，测量孔底沉渣和泥浆性能，如孔底沉渣和泥浆性能满足规范要求后即进行吊放钢筋笼，随后进行二次清孔。其方法有两种：一是沉渣厚度较小时，可用泥浆泵正循环清渣；二是沉渣厚度较大时，用循环方法清渣。具体做法：利用混凝土导管做为清渣管，上接异径弯头，其下端与导管相连接。清渣时，导管下端距孔底（沉渣面）200～300mm。循环开始由人工缓慢以扫描状摆动导管，以便彻底清除沉淀物，桩底沉渣厚度≯100mm。待检测合格后，即可拆除异径接头进行灌注。

　表 5 灌注桩成孔质量检查及检查方法 项目 检查 要求 检查 方法 检查 时间 成孔直径 ±50mm 测径器 成孔后 成孔深度 ±30 测绳量 成孔后

　入岩深度 满足设计要求 入岩量 入岩 桩位偏差 垂直轴线±7 钢卷尺量 护筒埋设 沿轴线±15 钢卷尺量取 护筒埋设 垂直度偏差 ≯1% 测斜仪 钻孔过程中 泥浆比重 1.15～1.20 比重计 开钻前 泥浆粘度 16～18s 粘度计 钻孔过程中 含砂率 4% 砂率计 钻孔过程中 泥浆面高于地下水 0.5～1.0m 钢卷尺量取 开钻前 沉渣厚度 端承桩≤50mm 摩擦桩≤100mm 测绳量取 成孔后 砼充盈系数 ＞1 实际砼量/理论值 砼灌注 桩顶标高允许偏差 +30,-50 水准议测量 凿桩头后 成孔质量达到设计和《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）的要求后，立即进行清孔。在清孔的同时进行换浆，向循环槽内注入清水，清孔后的泥浆粘度、泥浆密度、含砂量、孔底沉渣厚度等指标必须符合设计和《建筑桩基技术规范》（JGJ94—2008）的要求。

　3.2.7 泥浆排放 在混凝土灌注前，应先挖设好沟槽，将泥浆沿沟槽排至泥浆坑内，防止泥浆在混凝土灌注时溢出污染场地，灌注结束后，及时清理现场，保持场地清洁、有序。泥浆坑的泥浆

　处理途径，一是采用罐车直接外运，二是与干燥土方拌合后外运，三是如条件允许晾晒后外运。

　3.2.8 钢筋笼的制作与安装 3.2.8.1 制作技术及规格 针对不同桩型，按设计图纸制作钢筋笼。

　3.2.8.2 质量要求 3.2.8.2.1 主筋在制作前必须平直，不得有局部弯曲。

　3.2.8.2.2 在同一截面内钢筋接头不得多于主筋根数 50%，两接头间的距离不得小于 500mm。

　3.2.8.2.3Ⅰ级采用 E43 焊条，Ⅱ级钢筋采用 E50 焊条。

　3.2.8.2.4 主筋和加劲箍筋之间焊接牢固，接触点不漏焊，箍筋与主筋之间为点焊，主筋焊接采用闪光对焊。

　3.2.8.2.5 按设计图纸的要求制作，制作尺寸容许偏差符合下表 6 的规定。

　项

　目 容许偏差（mm）

　项

　目 容许偏差（mm）

　主筋间距 ±10 钢筋笼直径 ±10 箍筋间距 ±20 钢筋笼长度 ±100 3.2.8.3 钢筋笼制作质量保证措施 3.2.8.3.1 钢筋工应根据钢筋明细下料，下料前应检查出厂合格证和钢筋复验单，钢筋焊接前应进行焊接试验。

　3.2.8.3.2 质检员必须检查焊条合格证，焊工上岗证。

　3.2.8.3.3 沿钢筋笼长每隔 2.00m 设置 3～4 个混凝土垫块，

　保证钢筋保护层厚度达到设计要求。

　3.2.8.4 吊放与固定 为使钢筋笼在吊运时不散架、不变形，在每个起吊位置处焊“△”型加筋箍。提吊钢筋笼时要对称吊放，平稳操作，防止钢筋笼发生变形，下放钢筋笼时对准孔位中心轻放、慢放，严禁高起猛落、强行下放，防止倾斜、弯折或碰撞孔壁。钢筋笼按设计标高就位后，固定于护筒上，防止在混凝土灌注过程中上浮或脱落。

　下放钢筋笼时注意对孔壁的影响，因接头较多，焊接时间较长，钢筋笼下放定位后，进行第二次清孔，满足要求，得到监理认可后，应尽快不间断地浇筑混凝土，如二次清孔后 4 小时尚未开始浇筑混凝土，则孔底必须重新清理。

　3.2.9 移机 当上一根桩施工完毕后，钻机移位，进行下一根桩的施工。下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对要施工的桩位进行复核，保证桩位准确。

　3.2.10 水下混凝土浇筑 本工程采用商品混凝土，混凝土出厂质量证明书、配合比报告等资料必须齐全。设计混凝土强度为 C30，要求进场后采用坍落度筒测试坍落度，混凝土坍落度控制在 150～180mm。

　3.2.10.1 导管：选用 10mm 厚无缝钢管制作，内径 250mm，底节尺寸定为 7m，标准第度每节 2.5m，另有 0.5m～1.0m 长的辅助导管。接头用双螺纹方扣快速接头。气密试验按孔底水压的 1.5 倍进行，防止导管在混凝土浇筑过程中爆裂和漏水。

　3.2.10.2 料斗：钻孔灌注桩初灌量应满足设计及有关规范要求。在导管内布置球胆作为隔水栓。施工时，用 8mm 钢板加工漏斗，漏斗体积必须确保首批混凝土使导管埋入混凝土2～6m；当砼量较大时，拟采用泵送。

　3.2.10.3 水下混凝土浇筑：钻孔桩水下混凝土初凝时间设计为 4～6 小时，坍落度 150～180mm，须检查坍落度和均匀度、温度、含水量合格后才能放入漏斗。灌注水下混凝土时，导管和漏斗之间设置阀门关好，并将导管提高孔底 30～40cm左右，然后将灌注漏斗和储料斗装满混凝土之后方可打开阀门开始浇注水下混凝土。在混凝土灌注过程中，实测实量正在浇筑的混凝土面的标高，控制导管埋深 3～6m，最小不小于 2m。混凝土灌注应连续进行不得中断。桩的灌注时间不宜过大，严禁导管提出混凝土面造成事故。当出现堵塞情况时，可将导管小幅度升降疏通导管排除故障，但不得左右摇晃移动，当钢筋笼底部埋入混凝土初期，应放慢混凝土入管速度，减少混凝土上升顶力对钢筋笼的影响，避免钢筋笼上浮，作好混凝土灌注记录备查。为确保桩顶质量，混凝土超灌高度

　应超过桩顶 0.8m，现场测量人员认真测量桩顶砼标高。施工时桩身不得有缩颈现象，砼充盈系数控制在 1.1～1.3 之间。

　3.2.11 凿桩头 人工清出桩头后，采用风镐进行桩头凿除，近桩顶标高处采用人工凿平，并及时清理凿除的垃圾。

　3.2.12 桩基检测 3.2.12.1 承载力检验 施工完成后的灌注桩进行竖向承载力检验，大直径嵌岩桩的承载力根据钻芯法测定桩底沉渣厚度，并钻取实际桩端持力层岩芯芯样检验桩端持力特征，检测数量取总桩数的10%，且不得少于 10 根。

　3.2.12.2 桩身检验 施工完成后的工程桩进行桩身质量检验，检测桩数应符合设计要求和规范规定，桩身质量检测以钻芯法或低应变法测定。

　 对于钻芯所留下的孔洞，采用 0.5～10.Mpa 压力从钻芯孔底往上用水泥浆回灌封闭，回灌的水泥浆应比桩身混凝土强度等级高一标号。

　3.3 质量标准 3.3.1 灌注桩成孔施工的允许偏差应满足下表 7 的要求：

　表 7 灌注桩成孔施工的允许偏差 序 成孔方法 桩径 垂直 桩位允许偏差（mm）

　号 偏差（mm）

　度允许偏差（mm）

　单桩、条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中的边柱 条形桩基沿垂直轴线方向和群桩基础中间柱 1 泥浆护壁冲（钻）桩 ≤1000mm -0.1d且 ≤-50 ＜1 d/6 且不大于 100 d/4 且不大于 150 ≥1000mm -50 100+0.01H 150+0.01H 3.3.2 钢筋笼制作允许偏差见下表 8 表 8 钢筋笼制作允许偏差 项 次 项 目 允许偏差（mm）

　1 主筋间距 ±10 2 箍筋间距或螺旋筋螺距 ±20 3 钢筋笼间距 ±10 4 钢筋笼长度 ±50 3.3.3 桩位允许偏差见下表 9 3.4 质量保证措施 钻孔灌注桩施工属于隐蔽工程，成桩的好坏直接关系到边坡的安全，因此应做好成桩的质量监控，确保成桩质量。

　3.4.1 施工及管理人员

　3.4.1.1 检查施工单位质量保证体系、管理体系，现场管理人员是否到位，“五大员”是否持证上岗。

　表 9 桩位允许偏差 桩位 泥浆护壁钻孔桩 D≤1000mm D＞1000mm D≤500mm D＞500mm 1～3 根，单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边柱 D/6,且不大于 100mm 100+0.01H 70mm 100mm 条形基础沿中心线方向和群桩基础的中间桩 D/4，且不大于 150mm 100+0.01H 150mm 150mm 3.4.1.2 检查特殊工种，如：电焊工、电工、机操工是否持证上岗。

　3.4.2 原材料

　3.4.2.1 现场所用钢筋等原材料，均需有出厂合格证或质保书。

　3.4.2.2 对现场所用的钢筋等原材料及钢筋焊接接头进行见证取样，送检测中心复试。

　3.4.2.3 若使用商品砼，需考察商品砼厂家及其质量保证体系，每次灌注砼需提供砼配合比通知单。

　3.4.3 施工方法

　3.4.3.1 复测现场水准控制点和定位基点。

　3.4.3.2 复测桩位，误差应控制在规范允许范围之内。

　3.4.3.3 检查护筒位置，应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50mm。

　3.4.3.4 开钻前，检查钻机磨盘的平整度（用水平尺）及主钻杆的垂直度（用线垂架或经纬仪）。

　3.4.3.5 钻孔过程中要适当控制进尺速度：由硬地层钻到软地层时可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要少加压慢钻进；在易缩径的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用大压力快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用中等压力，慢转速并适当增加泥浆比重和粘度。抽测泥浆比重。

　3.4.3.6 钻孔至设计深度后，可使钻机空钻不进尺，射入较稀的泥浆，使孔中较浓的泥浆能置换出来，待泥浆比重降到1.15-1.20 左右，才能允许提钻，并用测绳量测孔深。（第一次清孔）

　3.4.4 钢筋笼的制作和沉放质量监控

　3.4.4.1 对预制的钢筋笼逐节检查，重点是主筋、加劲箍筋、螺旋箍筋的间距， 加密区长度、主筋搭接、纵横筋交叉点的焊接质量及顶笼预留的锚固长度必须符合设计要求。

　3.4.4.2 检查钢筋笼保护层垫块的设置，一般沿钢筋笼高度

　放置三组，每组设置三个，按 120 度均匀安放，既可避免笼体碰撞孔壁，又可保证砼保护层均匀及钢筋笼在桩体内的位置正确。

　3.4.4.3 钢筋笼的吊装应双点起吊，保持笼轴线重合。入孔时，始终需保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，一旦遇阻立即查明原因，禁止晃动和强行冲击下放。钢筋笼顶标高必须符合设计要求。

　4 抗浮锚杆施工技术方案 4.1 工艺流程 测量放孔→锚杆成孔→锚杆安装→注浆→补浆→验收试验 4.2 施工方法 4.2.1 测量放孔 根据甲方提供的控制点现场定位放线，把控制点转侧到场区周围，并设多出固定点加以保护，作为施工控制依据。测放务必准确，要求测放过程中作好记录，检查无误，再由监理单位复查定位准确性后报监理审核。在抗浮设计范围外应设置固定点，并用红油漆标注清晰，以保证在施工过程中能够经常复测，确保孔位准确。

　4.2.2 钻机成孔 在确定锚杆孔位后，用液压锚杆钻机钻孔（边加钻杆边钻进）。该成孔采用液压钻进，达到设计深度后，不立即停钻，超钻 0.1m 并稳钻 1—2min，防止底端头不达到设计的锚

　固直径以及保证灌浆充分。当达到（不小于）设计深度后，移动至下一钻孔。

　4.2.3 清孔提钻 终孔后清除孔内余渣，同时现场工程师及质检员进行孔深测量，锚孔偏斜度，符合设计要求后进行下道工序施工。

　4.2.4 杆体制作 抗浮锚杆钢筋长度根据孔深及地面标高，采用 3 根Φ28的Ⅲ级钢筋。锚杆下料长度待锚杆拉拔试验完成，根据试验数据优化设计后再进行确定。

　4.3 杆体质量要求 4.3.1 钢筋在制作前必须平直，不得有局部弯曲。

　4.3.2 钢筋和对中支架之间焊接牢固，接触点不漏焊。

　4.3.3 严格按设计要求和规范制作。

　4.4 杆体运输与安装 抗浮锚杆钢筋搬运，应平稳操作，防止锚孔钢筋发生变形。安放时要平稳、垂直入孔内，防止在孔内倾斜。

　4.5 M30 水泥砂浆配置与灌注工艺 4.5.1 采用现场搅拌 M30 水泥砂浆，掺 10%膨胀剂，水灰比控制在 0.45，水泥采用 P.O.42.5，施工前需有实验室根据设计要求进行配合比试配，施工时严格按设计配合比，配制M30 水泥砂浆。搅拌时须由专职质检员负责控制原材料的配置工作，严格计量和测试管理。

　4.5.2 灌注过程中严格按照工艺流程进行，注浆压力不小于0.6MPa，在下入钢筋后，将搅拌好的 M30 水泥砂浆用注浆管插入孔底，通过砂浆泵注入，灌满为止，必要时进行二次注浆。

　4.6 抗浮锚杆施工技术要求 4.6.1 锚杆进入泥质粉砂岩中等风化带长度为 6.5 米。

　4.6.2 抗浮锚杆钢筋按照设计要求严格制作，设计孔内配置为 3Φ28Ⅲ级钢筋，容许偏差符合抗浮锚杆施工规程中的要求。

　4.6.3 孔深不小于设计长度，且超过锚杆设计长度不大于500mm。

　4.7 质量控制要求 4.7.1 锚杆成孔质量执行《建筑边坡工程技术规范 GB50330—2002》，允许偏差按下表执行。

　序号 项目 允许偏差（mm）

　检查频率 检验方法 1 锚孔定位 ±20 每孔检查 用钢尺 2 锚孔倾斜度 5% 每孔检查 用垂球、钢尺 3 钻孔深度 超过设计长度不 应 大 于0.5m 每孔检查 用垂球、钢尺 4.7.2 锚杆注浆质量执行《建筑边坡工程技术规范 GB50330—2002》，允许偏差按下表执行。

　序号 检查项目 规 定 值 或 允 许 偏 差（mm）

　检查方法和频率 1 清孔 无碎屑积水 目测 2 注浆压力 设计要求 查施工记录 4.7.3 质量保证措施 4.7.3.1 考虑钻孔通过的岩石类型。成孔条件、锚固类型、杆体长度、施工现场环境、地形条件、经济型和施工速度等因素进行钻孔机械选择。

　4.7.3.2 注浆管宜与锚杆同时放入孔内，注浆管端头到孔底距离宜为 100mm。

　4.7.3.3 根据工程条件和设计要求确定注浆压力，应保证浆体密实。

　4.7.3.4 按要求复核标高并不断控制，确保成孔到位。严格按设计控制注浆压力、时间以及制浆时间，保证压浆饱满。

　4.7.3.5 施工过程中，认真做好成孔记录。做好浆体试块的制作和保留，做好试块的养护，龄期一到及时送检。

　5 钢筋工程 钢筋工程是主体结构工程质量中的重要一环，要把住材质、焊接、锚固、搭接、保护层厚度、机械连接、绑扎的质量关和成品保护关，确保钢筋工程的质量。

　5.1 施工准备 5.1.1 做好钢筋施工的技术交底和钢筋翻样工作。

　5.1.2 根据施工进度计划组织钢筋进场，并索取钢材试验报告单。

　5.1.3 焊接人员必须经持证上岗，在规定的范围内进行焊接工作。

　5.1.4 做好各种规格钢筋接头型式的试验工作。

　5.2 钢筋材质的检验、堆放 5.2.1 材质 进场钢筋应两证一单齐全，钢筋上的标牌炉号应与材质报告单相符。钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标识；钢筋表面不得有裂纹、折痕和锈蚀现象。

　力学性能试验：按现行国家标准的规定，抽取试样作力学性能的试验，合格后方可使用。对有抗震要求的结构，纵向受力钢筋检验所得的强度实测值应符合下列要求：钢筋抗拉强度实测值/钢筋屈服强度实测值≥1.25。

　进场复试：钢筋复试批量：每批由同一牌号、同一炉罐号、同一规格和同一交货状态的钢筋不大于 60 吨为一批次。

　化学性能的复试：钢筋加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常现象，应对该批钢筋进行化学成分检验和力学性能的复试。

　不合格品的处理：对于不合格的钢筋，首先立即书面通知作业班组不准使用，并在钢筋堆上挂明显标识牌。然后组织钢筋退场，并做好不合格品处理记录。

　5.2.2 运输和堆放 钢筋在加工前，不得损坏标志。应按批、按型号堆放整齐，挂上醒目的标识牌。

　钢筋宜架空在木材、素混凝土或砖砌地垅上，离地 200mm 以上，避免锈蚀和油类等污染。

　钢筋的垂直运输：现场塔吊已安装到位，钢筋的垂直运输通过塔吊来完成，在吊装时，不能长短料混吊，要分类就位。

　5.3 钢筋的加工 5.3.1 调直：直径≤12mm 的 I 级盘圆钢筋，用卷扬机拉直，调直冷拉率不宜大于 4%；定尺直钢筋弯曲时，用扳手或弯曲机将钢筋校直，不宜用重锤砸直。

　5.3.2 弯曲成型：对形状复杂的钢筋，根据料牌尺寸进行试弯，尺寸复核无误后批量加工。

　5.3.3 钢筋弯钩、弯折应符合设计和相关规范规定。

　5.3.4 钢筋加工工艺流程：

　钢筋除锈→钢筋调直→钢筋切断→钢筋加工成型。

　5.3.5 钢筋加工的要求 钢筋切断时，应根据钢筋配料单对不同下料长度的钢筋进行搭配，统筹安排，一般应先断长料后断短料，减少短头，降低损耗。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象，

　长度允许偏差±10mm。

　钢筋弯曲前，应计算起弯点的位置，在钢筋上划好线，进行准确的弯曲成型。钢筋弯曲成型后，弯曲点处不得有裂缝，Ⅱ级钢筋不得进行反复弯折。钢筋弯曲成型后的允许偏差为：全长±10mm。

　5.4 钢筋接头方法 本工程钢筋接头方法：直径大于等于Ф22 的接头采用套筒直螺纹机械连接，小于Ф22 采用搭接接长或焊接的方法。钢筋接头在构件同一截面内的数量不得超过钢筋总数的50%。

　5.4.1 钢筋闪光对焊 钢筋闪光对焊严格按施工规程操作，同时满足如下要求：

　钢筋闪光速度应由慢到快，闪光过程应当稳定强烈，以防焊口金属氧化；预热过程要充分，频率要适当，以保证热影响区的塑性；顶锻过程应快速有力，以保证焊口闭合良好和使接头处产生适当的镦粗变形。对焊前应清除钢筋端头 150mm范围内的铁锈、污泥等，以免在夹具和钢筋间因接角不良而引起“打火”。

　夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接触，以利均匀加热和保证焊缝与钢筋轴线相垂直。焊接完毕后，应待接头处由白红色变为黑红色才能松开夹具，平稳地取出钢筋，以免引起接头弯曲。

　焊接场地应有防风、防雨措施，以免接头区骤然冷却，发生脆裂。

　在同一班内，由同一焊工按同一焊接参数完成的 300 个同类接头作为一批，一周内累计不足 300 个接头时，也按一批计算。

　钢筋闪光对焊接头的外观检查，每批抽查 10%的接头，并不得少于 10 个。同时从每批成品中切取 4 个试件，2 个进行拉伸试验，2 个进行弯曲试验。

　钢筋的焊接应符合现行标准，同时要求所有从事焊接的操作人员必须持上岗证和考试合格证。对闪光对焊成品进行逐个的外观检查，接头不应有横向裂纹，与电极接触的钢筋表面不得有明显烧伤。接头处钢筋轴线的偏心应小于该钢筋直径的 0.1 倍，同时不得大于 2mm。焊接的两根钢筋夹角不得大于 4°。当有一个接头不符合要求时，应对全部接头进行检查，剔出不合格品。每个试件的抗拉强度均不得低于该级别钢筋抗拉强度标准值，至少有两个试件断于焊缝之外并呈塑性断裂，如有一个试件的抗拉强度低于规定数值或有两个试件在焊缝或热影响区发生脆裂，应取双倍数量试件进行复试。复验结果如仍有一试件强度达不到上述要求或有三个试件呈脆性断裂，则该批接头不合格。钢筋焊接试件的制作及选样必须符合焊接的验收标准。

　5.4.2 套筒直螺纹机械连接

　5.4.2.1 钢筋端头的处理 钢筋端头必须平整并于钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲。如有须首先进行钢筋端头的平口处理，钢筋平口处理必须用无齿锯、带锯床、专用锯片铣割机，不得使用普通切筋机和电焊、气割等方式切断。

　5.4.2.2 钢筋端部滚丝 钢筋滚丝分为剥肋和滚丝两个工序，在同一台设备上完成。操作工人必须经过培训实践，并持证上岗。

　机头前端的切削刀具应调整到相应的钢筋直径尺寸，并随时检查，不得有误，应注意滚丝轮的螺距应于钢筋直径的变化保持统一，根据不同直径的钢筋调整不同的滚轧螺纹直径和滚轧长度。丝头质量检验标准如表 1 所示。

　表 1：钢筋滚轧直螺纹检验标准 序号 检 验 项目 量具名称 检验要求 1 螺纹 目测 牙型饱满，牙顶宽超过0.6mm的秃牙部分的长度不超过1.5 倍螺纹周长。

　2 丝 头 长度 卡尺或专用量规 专用量规旋至丝头底部，丝头外端在可视槽内，即为满足长度要求。

　3 螺 纹 直径 通端螺纹环规 能顺利旋入螺纹并达到旋合要求 止端螺纹环规 允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不应超过 3P(P 为螺纹距) 5.4.2.3 钢筋端部丝头的检验 每次调换滚轮和钢筋直径变化调整后，前 10 个丝头必须逐个用检具检验，稳定后对每个钢筋丝头进行目测检查，并每加工 10 个就要用检具检查一次，并做检验记录。

　5.4.2.4 检验合格的丝头，立即将其一端丝头部分盖上保护帽，另一段拧上相同规格的套筒，存放整齐备用。

　5.4.2.5 钢筋连接 连接前的准备：钢筋连接之前，先将钢筋丝头上的塑料保护帽及连接套筒上的塑料密封盖取下并回收，检查钢筋的规格是否与连接套筒一致，检查钢筋丝头是否完好，如有杂物或锈蚀应用钢刷清理干净。

　标准型接头的连接：把已经拧好套筒的一端拧到被连接的钢筋上，然后用扳手将连接的两根钢筋拧紧，两端的外露丝扣不许超过两扣。

　接头检验：接头连接完成后，由质检人员分批检验，并做好检验记录。在支模前，质检人员按规定的抽检数量进行目测检查，两端的外露丝扣长度相等，切不可超过两扣。

　5.4.2.6 现场质量检验 现场接头工艺检验：按照《钢筋机械连接通用技术规程JGJ 107—2003》的规定，在现场正式加工前，要用现场的设备、量具、钢筋、按《滚轧直螺纹钢筋连接生产操作规定》做工艺试验，即每一种规格的钢筋做 3 根试件，待拉伸合格后方可以大批量加工。

　现场抽验：连接完毕后，质检员按规定的抽检接头数量进行检查。每 500 个接头为一验收批，每批 3 个接头。现场连续检验十个检验批，全部单向拉伸试验一次抽样合格时，验收批接头数量可扩大为 1000 个。

　5.4.3 钢筋搭接接头 同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接接头宜相互错开。绑扎塔接接头中钢筋的横向净距不应小于钢筋直径，且不应小于 25mm。

　钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为 1.3L 1 (L 1 为搭接长度)，凡搭接接头中点位于该连接区段长度内的搭接接头均属于同一连接区段。同一连接区段内，纵向钢筋搭接接头面积百分率应为：对梁类、板类及墙类构件，不宜大于 25%；对柱类构件，不宜大于 50%。

　纵向受力钢筋的最小搭接长度应符合 GB50204-2002 附录 B 中的有关规定。

　5.5 钢筋绑扎

　5.5.1 钢筋绑扎原则：钢筋绑扎应先进行复杂部位，后进行简单部位。绑扎形式复杂的结构部位，应先研究逐根钢筋的穿插顺序并在交底中画出钢筋穿插顺序的钢筋编号，并综合考虑与支模工序的先后次序，以减少绑扎困难。

　5.5.2 钢筋的绑扎 5.5.2.1 基础钢筋的绑扎 工艺流程：弹地梁、墙、柱的边线和地梁的位置线→承台下部双向钢筋网→绑扎地梁→扎撑脚→上层钢筋网→墙、柱、楼梯等的插筋。

　保护层垫块：底板底部在垫层上面做 b×h=40×50mm1000 的砂浆垫块，底板侧面及基础梁侧面采用成品塑料垫块做保护层垫块。

　基础地梁底部多排梁筋安装时，为保证钢筋的排距，每排钢筋之间夹直径φ25mm 的短筋，以保证多排钢筋的排距正确，短筋的设置间距 1000mm，短筋的长度=梁宽-50mm。

　梁节点处钢筋十分稠密，梁顶面主筋间的净间距要留有30mm 以利灌注砼。

　5.5.2.2 柱钢筋绑扎 工艺流程:柱筋位置校验→焊接、绑扎竖向受力筋→套柱箍→划箍筋间距标志→绑扎箍筋。

　平面位置和垂直度应在绑扎前进行校正。柱筋接头位置按设计要求错开。

　加密区按设计要求布置，梁、柱节点内的加密箍筋事先按顺序布好。箍筋弯钩重叠处，沿高度方向错开布置。柱箍距板面 50mm 为第一道位置。

　绑扎口应相互成八字形。

　梁柱等截面时，柱筋布在梁筋的外侧。

　基础施工时，预埋柱插筋，框架柱、剪力墙暗柱主筋接头根据楼层位置，每层设置。

　柱钢筋保护层采用成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。

　5.5.2.3 墙筋绑扎 绑扎程序: 整理预留搭接筋→绑扎竖筋→画横筋分档标志→绑二根横筋定位→画竖筋分档标志→绑横、竖筋。

　根据水平和垂直基准线来划分在墙板筋上标明每根钢筋的绑扎位置点，水平筋距板面 50mm 起线。

　墙板筋及暗柱，凡在转角、丁字形连接处，应根据板面弹线，吊好垂线后绑扎，以利立模。

　墙板双层双向钢筋网间的拉结筋应钩在外侧的钢筋上，拉筋布成方格型，间距按设计要求。

　除靠近外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分可间隔交错绑扎，但必须保证钢筋位置正确。

　墙筋搭接位置及绑扎接头占受力钢筋的百分率按设计或施工规范要求。

　墙体上预留洞口钢筋的加强按设计要求绑扎。

　墙体钢筋保护层采用成品塑料垫块，垫块双向间距为450mm。

　5.5.2.4 梁钢筋的绑扎 悬臂梁端部有边梁时，边梁上部钢筋布置在悬臂梁筋的上部。

　梁箍弯钩重叠处，沿梁的方向相互错开。四角主筋每隔适当间距采用骑马式绑扣，以使主筋与梁箍圆弧部分相吻合。距墙边 50mm 为第一道箍筋位置。

　框梁主筋在柱节点处穿插顺序按设计交底要...