加氢裂化安全环保技术规程

　加氢裂化安全环保技术规程

　1.安全技术规定 1.1 开工安全管理规定

　1.1.1 试压安全管理规定 1.1.1.1 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度，严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。管道系统强度及严密试验，一般采取有效的安全措施，若液压强度试验有困难可用气压试验代替，但应符合下列条件 a.公称直径小于或等于 300mm、、试压压力小于或等于 1.6Mpa 的管道系统。

　b. 公称直径大于 300mm、、试压压力小于或等于 0.6Mpa 的管道系统。

　1.1.1.2 管道试压应具备的标准 a.管道系统施工完毕，并符合设计要求及有关规定； b. 支、吊架安装完毕； c. 焊接和热处理工作结束，并经检查合格，焊缝及其他检查部位，未经涂漆和保温。

　d. 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层经复查合格、试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠； e. 试验用压力已经校验，精度不低于 1.5 级；应经定期校验合格，其量程应为最大被测压力的 1.5—2 倍；同一试压系统内压力表不少于二

　块，且应垂直安装在便于观察的位置。

　f.具有完整的并经批准的试压方案 1.1.1.3

　管道试压注意事项 a. 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附近等加以隔离，安全阀、焊破板应拆卸。加置盲板的部位应有明显标记和记录。

　b.管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过 100℃。

　c.有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度，确定试验介质的最低温度，以防脆裂。

　d. 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试验。

　e.试验完毕后，应及时拆除所有盲板，核对记录，并填定《管道试验记录》。

　1.1.1.4

　管道试压技术要求 a. 液压试验应用洁净水进行，系统注水时，应将空气排尽。

　b. 加氢装置内，凡奥氏体不锈钢，液压试验时，水的氯离子含量不得超过 25ppm，管道系统试验包括奥氏体不锈钢设备在内时，不论管道材质质量是否为奥氏体不锈钢，其水质要求也要符合上述规定。

　c.液压试验宜在环境温度 5℃以上进行否则须有防冻措施。

　d. 位差较大的管道系统，应考试试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。

　e. 液压强度试验，升压要缓慢。达到试验压力后，停压 10 分钟，无泄漏，目测变形为合格。

　1.1.1.5 管道试压过程中的危害识别与环境识别及相应的控制措施 序号 作 业 过 程的 识 别 与分析 可 能 的 损失及后果 危险和有害因素 环境因素 控制措施 备注 1 管道打压 物体打击 强度不够

　1. 严格按照试压方案作业，防 止 设 备 超压。

　2 管道检查 高空坠落 防 护 装置、设施缺陷

　1． 在管道检查过程中执行《高空作业管理规定》。

　光照明不足

　强迫体位 1.1.2 吹扫安全管理规定

　吹洗目的：管道施工结束后，管道系统强度试验合格后，将管道内残存的焊渣，脏物等通过吹扫，水冲洗（简称吹洗）方法将管道吹扫洁净。

　1.1.2.1

　吹扫、冲洗前准备工作 a.组织者要认真审查吹洗方案。

　b. 组织者要向参加人员进行吹洗方案交底，指出给气点，明确排放点，确定吹洗工艺流程。

　c. 所有参加吹洗人员劳动保护用品，工器具，通讯设施要就位。吹扫冲洗过程每人要配带好安全帽、口罩、手套，防噪声耳罩或耳塞，着装要符合办要求。

　d. 吹洗前要对所有参加班人员进行安全教育。

　1.1.2.2 吹洗一般规定 a.管道系统强度试验合格后，或气压严密性试验前，应分段进行吹洗。

　b. 吹洗方法应根据对管道的使用要求，工作介质变及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺一般应按主管、支管、排管依次进行。

　c. 吹洗前应将系统内的仪表加以保护，并将板、喷嘴、滤网、节流阀

　及回阀阀芯等拆除，妥善保管好，待吹洗后复位。

　d. 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。

　e. 对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污，杂物的管道，应用其它方法补充清理。

　f. 管道吹扫应用足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速低于工作流速，一般不小于 20 米/秒。

　g. 吹洗时除有色金属管道外，应用锤（不锈钢管道用木锤）敲打管子，对焊缝、死角和管低部位应重点敲打，但不得损伤管子。

　h. 吹扫前应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹扫记录》，除规定检查及恢复工作外，不得再进行影响管内潮水清洁的其他作业。

　i. 管道、系统最终封闭前应进行检查，并填写《管道、系统封闭记录》。

　1.1.2.3 吹扫过程中的危害识别与环境识别及相应的控制措施 序号 作 业 过 程的 识 别 与分析 可能的损失及后果 危 险和 有害 因素 环 境因素 控制措施 备注

　1 管线吹扫 灼烫 防 护不当

　1． 吹扫前制订详细的作业方案。

　2． 劳保穿戴合格，正确使用工机具。

　3． 开吹汽时在排空口派专人监护。

　4． 严禁带压处理堵塞放空。

　高 温蒸气 物体打击 防 护不当 高空坠落 防 护装置、设 施缺陷

　1．严格执行高空作业管理规定。

　噪声污染 噪声 产 生噪声 1．吹扫时佩带防护用品 污染大气

　废 汽排放

　 1. 1.2.3 3

　水冲洗安全管理规定

　a. 工作介质为液体的管道，一般应进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时可用空气进行吹扫。但应采取相应的措施。

　b. 水冲洗的排放管应接入可靠的排水井或沟中，并保持排泄畅通和安全，排放管的截面不应小于被冲洗管截面的 60%。

　c. 冲洗用水可根据管道工作介质及材质选用饮用水，工业用水、澄清水或蒸汽冷凝液。不锈钢管道不得使用氯离子含量超过 25ppm 的水进行。

　d. 水冲洗应连续进行。当设计无规定时，则以出口的水色和透明度与入口侧目测一致为合格。

　e. 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于 1.5 米/秒流速进行。

　f. 管道冲洗后应将水排尽。需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

　1.1.2.4

　空气吹扫规定 a.工作介质为气体的管道，一般应用空气吹扫，如用其他气体吹扫时，应采取安全措施。

　b. 忌油管道吹扫气体不得含油。

　c. 空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如五分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

　 1.1.2.5 管道水冲洗过程中的危害识别与环境识别及相应的控制措施 序号 作 业 过 程的 识 别 与分析 可能的损失及后果 危 险和 有害 因素 环 境因素 控制措施 备注 1 管 道 水 冲洗 无 无 资 源浪费 1.在水冲洗过程中严格执行施工方案。

　 1. 1.2.4 4 蒸汽吹扫安全管理规定

　a. 蒸汽管道应用蒸汽吹扫。非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要求时也可用蒸汽吹扫，但应考虑其结构应能承受高温和热膨胀因素的影响。

　b. 蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温一小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温，暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。

　c.蒸汽吹扫的排气管应引到室外，并加明显标志，管内应朝上倾斜，保证安全排放。排气管应具有牢固支承，以承受其排空的反作用力。排气管直径不宜小于被吹扫的管径，长度应尽量短捷。

　d. 绝热管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在绝热施工前进行，必要时可采取局部的人身防烫措施。

　e. 中、高压蒸汽管道，蒸汽透平入口管道的吹扫效果，应以检查装于排汽管的铅靶板为标准靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的 5—8%，长度等于管子内径。连续两次更换靶板检查，如靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于 10 点，每点不大于 1 毫米，即认为合格。

　f. 一般蒸汽或其他管道，可用刨光木板置于汽口处检查，板上无铁锈，脏物。

　g.蒸汽系统投用过程的危害因素识别与环境因素识别及控制措施 序号 作 业 过 程的 识 别 与分析 可 能 的 损失及后果 危险和有害因素 环 境因素 控制措施 备注1 1.0MPa 蒸汽 系 统 的吹扫 灼烫 防护不当

　1． 劳 保 穿 戴 合格，正确使用工具。

　2． 将吹扫出口指 高温蒸气

　物体打击 防护不当 向无人空旷的地方，吹扫范围应用隔离绳隔开。

　3． 严禁带压处理堵塞放空。

　资源浪费

　能 源消耗 1． 按照蒸气系统投用方案进行。

　噪声污染 噪声 噪声 a) 1．佩带防护用品

　大气污染

　废 气排放 b)

　 2 3.5Mpa 蒸汽 系 统 的吹扫 灼烫

　防护不当

　1． 吹扫前制订详细的吹扫方案，在吹扫过程中严格按照吹扫 高温蒸气

　物体打击 防护不当

　方案执行。

　2． 劳 保 穿 戴 合格，正确使用工具。

　3． 严禁带压处理堵塞放空。

　4． 将吹扫放空口只想无人空旷的地方，吹扫排空点应用隔离绳隔开，夜晚使用警戒灯。

　高空坠落 防护不当

　1．在对管托位移进行检查时严格执行高空作业管理规定。

　资源浪费

　能 源消耗 1． 按照蒸气系统投用方案进行。

　噪声污染 噪声 噪声 1．佩带防护用品

　 1.1.3 气密安全管理规定

　气密工作是开工前的最终泄漏检查，其目的是检查各密封点的严密性，以保证投料试车的安全。

　对系统气密过程中，要求设备、管道必须按压力等级划分，相互之间及系统以外的连接阀处应加盲板隔离；安全阀处在良好状态；拆除所有超量程仪表或关闭根部阀，防止因超压造成仪表、设备、管线的损坏。对于氮气和氢气气密时，应严格检查与系统之外的隔离，防止窜气危害正在设备内作业的人员。

　1.1.3.1

　气密安全注意事项 a. 检查试验范围与连接相邻系统的隔断情况，注意打开相邻系统的排泄阀，根据盲板图表检查盲板安装情况。盲板一般应安装在阀门法兰的后侧，并在两侧加上垫片，以防损坏法兰密封面。

　b. 系统气密至少要选用 2—3 个有代表性的取压点和测温点，使用的压力表和温度计应经过计量检验，充压时要有专人监护，以防超温超压。一般选用平均压力。

　c.选取的试验压力应按系统中不同等级的最低设计压力为标准，一般为操作压力的 1.1 倍。

　d. 检查升压是否按升压曲线缓慢进行，每个压力段应停压 5—10 分钟检查，无问题后，再逐步升至试验压力。对各密封点泄漏检查应力求全面彻底。对用氮气或风气密的管道，要力求管道风介质温度应与大气温度相等。

　e. 对加氢裂化装置高压反应部分进行氢气气密前，必须用氮气反复对系统进行置换，亦可采用抽真空置换方法，最终使系统内氧气含量小于 0.5%，方能进行氢气气密。

　f. 反应部分引氢气密升过程中，严格按气密方案进行，反应系统升压速率不宜大于 1.5MPa/h，升温速率不大于少量 25℃/h。

　g. 升压时注意遵循反应器升压限制条件：在反应器和热高分最低点温度<93℃前，控制升温速度≯25℃/h，以热高分压力为准≯5.7Mpa。

　h.引氢气气密前，火炬必须满足使用条件。

　g. 氢气气密合格后，要进行 0.7＜MPa/min 和 2.1＜MPa/min 的泄压试验，并确认由此引发的各联锁灵活好用。

　1.1.3.2

　真空试验 加氢裂化装置减压分馏塔，正常为负压操作，在对其管道设备气密

　合格后，还要对真空系统做真空试验，防止在生产过程中空气漏入系统造成潜在危险，同时也检查真空喷射器的抽空能力。安全注意事项如下：

　a. 检查在正常生产中处于真空状态的区域是否都已包括在真空试验之内，气密试验残留气体是否排净。

　b. 检查真空系统与其它系统的隔离，真空系统的检测仪表及蒸汽的供给情况，如压力调节系统是否已调试完毕，蒸汽是否引入装置，使用前是否预热、暖管、疏水，后部冷却器循环水是否投用等。

　c. 引 1.0MPa 蒸汽进抽空器，并做气密试验，要合格。

　d. 启动喷射器后，按设计要求对喷射器性能检查。在抽空过程中注意防止蒸汽反窜。

　e. 如真空试验不合格，则重新做气密试验，找出漏点，处理合格后再做气密试验。

　1.1.3.3

　气密过程危害因素识别与环境因素识别及控制措施 序号 作业过程的识别与分析 可能的损失及后果 危 险 和有 害 因素 环 境因素 控制措施 备注

　1 使用蒸汽气密 灼烫 防 护 不当

　1． 劳保穿戴合格，正确使用工机具。

　2． 严禁带压处理堵塞放空。

　高 温 蒸气 物体打击 防 护 不当 泄漏 水击 1．严格按照吹扫试压方案引蒸气。

　高空坠落 防 护 装置 、 设施缺陷 1．严格执行高空作业管理规定。

　噪声污染 噪声 产 生噪声 1．吹扫时佩带防护用品 污染大气

　废 气排放

　5 高压氢气气密 容器爆炸 高 压 气体

　1.严格按照高压气密流程将高压与低压部分隔离。投用安全防护设施。

　高空坠落 防 护 不当

　1．在检查密封点的过程时严格执行高空作业管理规定。

　违 章 作业

　 1.1.4 催化剂装填安全管理规定

　催化剂装填一般在高压系统热态考核后进行，加氢裂化装置催化剂品数量大，装填过程中要合理组织，妥善安排。

　1.1.4.1 装填催化剂注意事项：

　a.装填用的安全照明灯具，通讯器材，安全防护用具、置换设施和气源准备齐全。

　b.临时软梯、直梯安装是否牢固 检查装料软管与装填料斗和卸料口连接是否紧固，装料平台是否平稳，料斗是否接地。

　c.反应器热态考核结束，要将法兰、人孔盖打开，专人妥善保管好密封钢圈，避免密封钢圈受损。

　d.将反应器顶大法兰拆除后，接临时空气线冷却通风，对氮气进行置换要求反应器系统中氧含量不小于 20％。

　e.反应系统与氮气相连部分用盲板隔离，反应器出口、各床层冷氢、

　吹扫氢加盲板隔离。

　e.装剂人员必须穿好连体服，戴好防尘眼镜、口罩、手套，穿好劳保鞋等劳动保护用品。尽量避免与催化剂直接接触，装剂人员应系好保险绳。

　f.进反应器作业人员必须持有进容器作业证。只要反应器内有人作业，就必须保证空气抽吸器的正常运行。

　g.反应器内作业人员与守候在反应器的监护人员要用声音、目视和报话机保持联络。下反应器作业人员每次两人，每次作业时间 20～25 分钟。

　h.开电动葫芦人员持证上岗。严禁任何人员站在运输催化剂吊斗下，作业区域设置围栏，使用提升机前（包括滑轮、吊车），须对提升系统及钢丝绳（吊装用绳）进行认真检查。严禁人物混装。。

　i.现场必须有医务监护人员。

　j. 对要带入反应器内的工具要备一份清单，工作完毕后应检查所有工具是否带出。

　k. 在反应器工作人员要轮换作业，外部设专人监护，工作完毕后充分沐浴。

　l. 检查作业现场催化剂桶码放高度不得超过 2 层，空桶应及时运出，

　不准在交通干道上堆放以免堵塞交通。

　1.1.4.2 催化剂装填过程中的危害识别与环境因素识别及其控制措施 序号 作业过程的识别与分析 可 能的 损失 及后果 危险和有害因素 环境因素 控制措施 备注 1 反应器内的检查 中 毒和 窒息 氮气

　１． 在进入反应器、容器检查时严格执行《进入有限空间作业管理规定》。

　２． 与反应器进出口相连的氮气管线全部用盲板隔离。

　３． 在进入反应器后携带便携式报警仪，发生报警后立即撤出现场。

　违章作业

　高 空坠落 防 护 装置、设施缺陷 １． 执行高空作业管理规定。

　２． 执行进入有限空间作业管理规定。

　光照明不足 强迫体位 物 体打击 无防护装置 1．劳保穿戴合格

　2 催化剂装填过程 中 毒和 窒息 氮气 1．在进入反应器、容器时检查严格执行进入有限空间作业管理规定。

　违章作业 高 空坠落 防 护 装置、设施缺陷 1． 劳保穿戴合格，正确使用工机具。

　2． 在进入反应器内装填催化剂时执行高空作业管理规定。

　3． 在检查催化剂装填过 光照明不足 强迫体位

　体力负荷超限 程中要求安排职工轮流作业，防止职工体力过渡疲劳。

　物 体打击 防护不当 职 业病 催化剂粉尘 1．在进入反应器时装填催化剂过程佩带好防护器具。

　污 染环境

　催化剂粉尘 1．执行废渣管理制度。

　 5 1.1.5 油水联运安全管理规定

　加氢裂化装置分馏部分在正式投料前，要先进行水运，后进行油运，水运目的是进行一步清洗设备和管道内的杂物，对设备、管道的安装进行第一次全面考核确认系统运转的安全可靠性。油运（包括冷油运和热油运）目的是进一步将设备、管道内的铁锈、油脂、脏物清除干净，完全脱出系统中的水份、考核机泵、仪表的使用性能，为装

　置投料产出合格产品提供保障。

　1.1.5.1 分馏水运时要在高分底隔断，避免水窜入反应系统。

　1.1.5.2 检查分馏水运流程，关闭所有排液、排空阀门，对于仪表调节阀，要先开付线，关调节阀前后截止阀，当水运较洁净时，再开调节前的排液阀，开前后截止阀，当排放阀排出水清洁后，投用调节阀，关付线阀，避免调节阀卡。

　1.1.5.3 各塔、罐必须建立 60%液位后，再启动泵进行循环。由于泵正常输送介质是烃，其密度比水轻，因此，泵运输时输送流量不能过大，以防过载使电机电流过大损坏电机。要保持电机电流不得超过额定值，此时泵处在较低流量，高扬程下运转，泵出口压力将超过正常值。

　1.1.5.4 当水运过程中出现泵不量现象时，首先要考虑入口过滤网堵塞，应及时切换泵和清洗过滤网。

　1.1.5.5 对水运容器注水和排水时，都应打开其顶部放空阀，排水点应设在管线和设备的低点导淋处注意控制排水速度不能过快，防止造成容器憋压或真空把设备抽瘪。

　1.1.5.6 系统水运结束后，要引入氮气对系统吹扫，将系统中的水最大限度的吹扫干净。

　1.1.5.7 系统在进行油联运前消防设施必须全部完好投用，消防道路保

　持畅通，消防车应进入指定位置值班、火炬系统，排污系统都应投用。

　1.1.5.8 系统热油运时，各塔底炉要缓慢升温，控制升温速度为 15—20℃/h，定期对各罐底部，各泵入口排放阀脱水，脱水时操作员不得离开现场，并及时关闭排放阀。

　1.1.5.9 热油过程要注意检查各部位泄漏情况，在 150℃、250℃恒温阶段对有关法兰热紧，对有泄漏的法兰热紧时要用铜器械。

　1.1.5.10 热油运时要投用各塔塔底空冷器及水冷器。

　1.1.5.11 热油运过程中，清洗过滤网一定要将泵体温度降低到 80℃以下，才能排放，拆法兰清洗过滤网。

　1.1.5.12 热油运程中根据油质情况及时将油质情况，及时将脏油退出装置，收洁净油重新油运。退油时将各塔油油水温降低冷却在规定的出装置温度以下（参考不大于 80℃）退出装置，重新收油时应重复冷循环再热循环。

　1.1.5.13 建立反应—分馏大循环前，要将分馏油运用油改为低氮油，以便建立反应—分馏大循环，保护裂化催化剂。

　1.1.5.14 油运过程要尽可能多地使所有设备、管线进油减少死角。

　1.1.5.15 热紧过程泄漏点如不能消除，应视情况切换甩出，降温、退油重新换垫片，彻底处理漏点。

　1.1.5.16 油水联运过程的危害识别和环境因素识别及其控制措施 序号 作 业 过 程的 识 别 与分析 可 能 的损 失 及后果 危 险和 有害 因素 环境因素 控制措施 备注 1 水联运 物 体 打击 防 护不当

　1.劳保穿戴合格，正确使用工具。

　排 放 废水

　废水

　 2 冷 油 运 过程 火灾 柴油

　1． 装置内配备的消防设施。

　2． 严格执行安全用火管理规定。

　3． 出现火灾后执行紧急停工方案。

　明火 飞车 设 备故障

　1． 做好设备的试车、验收工作。

　抱轴 设 备故障

　2． 认真做好运转设备的监测工作。

　职业病 噪声

　1．在噪声大的地方长时间作业佩带防护器具。

　排 放 污油

　污油 1．回收到 935#重污油罐 泄 漏 产生污油

　污油 1．产生含油垃圾按照工业垃圾管理规定处理。

　3 热 油 运 过程 火灾 高 温柴油

　1． 装置内配备的消防设施。

　2． 严格执行安全用火管理规定。

　3． 出现火灾后执行紧急停工方案。

　明火 灼烫 高 温柴油 1．劳保穿戴合格。

　职业病 噪声 1．在噪声大的地方长时间作业佩带防护器具。

　泄 漏 产生污油

　污油 1．产生含油垃圾按照工业垃圾管理规定处理。

　 1.1.6 催化剂硫化安全管理规定

　我厂所用催化剂是以标准公司的 DN-200、Z－723 氧化态催化剂。DN-200/Z－723 是一种以氧化铝为载体的镍／钼/钨（Ni/Mo/W）氧化态催化剂，要使 Ni/Mo/W 催化剂的达到最大活性，必须在使用之前预硫化。预硫化将会使得装置快速方便安全地开车，确保催化剂保持高效的初始活性。预硫化时，硫化反应极其复杂。在反应器内会发生两个主要反应：硫化剂(DMDS)和氢气反应，产生硫化氢和甲烷。预硫化时该反应与起始温度关系较大，当温度达到其分解温度，反应速度较快，放出热量。另外氧化态的催化剂活性组分(氧化镍、氧化钼等)被氢气还原，生成金属镍、钼和水。这会极大的损害催化剂的活性，该反应危害极大，应尽量避免发生。这个副反应发生的条件：在有氢气存在、无硫化氢的条件下，温度越高(>230℃)，越容易发生该反应。

　1.1.6.1 硫化剂准备工作 a.按硫化所需 DMDS 量的 120%准备，DMDS 以桶装形式到货，摆放在装置化工原材料指定地点，并做好标识。

　b.予硫化前负责装 DMDS 人员佩带好防护用品，通过加入泵 P1021 将DMDS 加入 V1014 中，液面 80%，将新水从顶部放空顶出，剩余新水在容器顶部形成液封，整个过程应全程密闭进行。

　c.加注过程出现 DMDS 的泄露，及时喷水进行稀释和覆盖，做好防中毒工作。

　1.1.6.2 硫化剂加注过程中的安全注意事项 a.在硫化剂加注前装置内所有仪表联校完毕，装置内工艺、设备联锁投用正常。

　b.在硫化剂加注前要仔细的控制反应加热炉和各床层温度，保证反应器床层任意一点温度≯190℃，防止催化剂被氢气还原。

　c.严格按照硫化剂加注方案执行操作，反应器内注入 DMDS 后，一般会观察到 R1001 床层入口的温度会上升。这是 DMDS 和氢气反应产生硫化氢和甲烷的反应。如果注入 DMDS 后 5 分钟内，观察不到 R1001 床层入口的温度上升，要认真检查 DMDS 是否已注入反应器。若确认已注入反应器，则停注 DMDS。提高反应器入口温度至 190℃～200℃，再恢复注入 DMDS。如果再次注入 DMDS 后 5 分钟内，仍观察不到 R1001 床层入口的温度上升，停注 DMDS，检查原因。

　d. 对循环氢采样分析硫化氢含量工作时要配戴好防护用具，两人采

　样，其中一人监护，采样过程站在上风向。

　e.在硫化氢没有穿透裂化反应器床层之前若出现温升现象，要及时降低加注量和降低反应器入口温度来控制，硫化过程原则上不得使用冷氨阀来降低反应床层温度。

　f.在硫化剂加注过程中反应器出口循环气的露点＜-19℃。

　g. 升温期间，一旦任意床层的温升>25℃，停止升温；如果床层温升存在继续上升的趋势，则降低 DMDS 注入量；等待温波穿出床层后再恢复提温和注入量，温升过快时，可使用床层急冷氢，降低炉温直至泄压以控制温升。

　h.硫化期间，不允许任一反应器温度超过 400℃。当系统中硫化氢含量小于 1000ppm 时，任意床层不能大于 230℃。

　1.1.6.3 催化剂予硫化过程中的危害因素识别与环境因素识别 序号 作业过程的识别与分析 可 能 的损 失 及后果 危 险和 有害 因素 环境因素 控制措施 备注

　1 催化剂予硫化过程 中 毒 窒息 硫 化氢

　1．启用固定式有毒有害气体报警仪。

　2．在取样等操作过程中佩带硫化氢防护器具。

　DMDS

　1． 在装卸 DMDS 过程中佩带呼吸防护器具与手部防护器具。

　2． 出现泄漏后立即用水冲洗进行稀释。

　排 放 含硫污水

　废水 1．送单塔气体装置进行污水处理。

　 1.2 正常生产安全管理规定

　1 1.2.1 正常生产安全管理规定

　a. 凡新入厂职工必须经过厂、车间、班组三级安全教育，考试合格后方可进入生产岗位。经过一个时期的培训、学习和实际工作后，须经车间对其操作技术和安全技术进行全面考核，合格方可独立顶岗操作。

　对进装置办事和参观人员的安全教育由接待人员负责。

　b. 与本装置无关的人员一律不准进入装置。外单位人员必须经过有关部门批准或凭介绍信才能进入装置。

　c. 进入装置人员必须劳保穿戴合格，出操作室进行作业时必须佩戴安全帽。

　d. 严禁私自停用消防设备，挪用消防设施，破坏消防器材，对于消防设施必须定期检查，保证灵活好用。

　e.严禁私自摘除或旁路紧急停车系统，严禁私自停用安全卸压系统。

　f.操作室气防柜内的应急设施任何人员严禁随意挪用。

　g.进入有限空间作业、高处作业必须办理相关票证，在持有有效作业票证，落实安全措施后方可进行作业。

　h.在装置内进行设备检修用火必须根据用火类别办理火票，严格执行用火管理制度。

　I.进入装置内的各种机动车辆应办理通行证。

　j.设备检修必须办理作业证，机动设备必须切断电源，并挂有明显警示牌。

　k.高温设备、管线上不得放置各种易燃物品。

　l. 车间所有职工不得擅自在馏出口、采样点、导淋等处排放石脑油、

　柴油、航煤、LPG 等轻质油及氢气. m.严禁用水和蒸汽冲洗电机、电缆、电器开关等电器设备。

　n 严禁使用空气直接吹顶有油气的管线。

　o.装内置严禁大量排放硫化氢和瓦斯，处理现场时要注意防护，不要站在下风向。

　p. 出装置的重油温度不超过 90℃。

　1.3 停工安全管理规定

　1.3.1 降温、降量 1.3.1.1 停工降温降量原则是先降温、后降量。

　1.3.1.2 压力紧急泄放至 5.76MPa 以前，温度勿使其突降到 93℃以下。

　1.3.1.3 降温的速度≯40℃/h，同时注意检查高压法兰和高压换热器，防止泄漏。

　1.3.1.4 控制热高和冷高的液面，避免出现高窜低的现象。

　1.3.2 停工吹扫作业 1.3.2.1 置换前要对氮气采样分析，氮气中氧含量<0.1%,加氢反应系统充氮气置换前，要将系统压力降低到 0.7MPa 以下，才可以通入氮气，若出一反应温度上升，则立即停止注氮，查明原因。

　1.3.2.2 反应系统氮气置换要反复充压、泄压，直至氮气系统中氢气和

　烃置换小于 1%（V）。

　1.3.2.3 蒸汽吹扫时，要加强脱水，防止水击。蒸汽吹扫冷换设备时，另一程必须有排空点。防止止气化憋压。

　1.3.2.4 管线及设备吹扫完毕，要切断与其它系统的联系，打开低点排放阀，防止造成负压或积水； 塔罐吹洗结束冷却降温时，必须保证其顶、底排阀打开，避免冷却时形成负压。

　1.3.2.5 停工过程危害因素识别与环境因素识别及其控制措施 序号 作 业 过程 的 识别 与 分析 可 能的 损失 及后果 危险和有害因素 环 境因素 控制措施 备注 1 反 应 系统 降 温降量，分馏 系 统产 品 改线 泄漏 氢气等可燃性气体

　1．在停工过程中严格按照停工方案执行，控制好降温速度。

　2 分 馏 系统 降 温降压 泄漏 氢气等可燃性气体

　1．在停工过程中严格按照停工方案执行，控制好降温速度。

　3 柴 油 洗塔 产 生污油

　柴油 1．装置回收。

　4 分 馏 系统扫线 自燃 硫化亚铁

　1．停工吹扫前使用钝化剂对塔、容器内硫化亚铁钝化。

　灼烫 防护不当

　1． 劳保穿戴合格。

　2． 正 确 使 用 工 机具。

　3． 开吹汽时在排空口派专人监护。

　4． 严禁带压处理堵塞放空。

　高温蒸气

　物 体打击 防护不当

　高 空坠落 防护装置、设施缺陷

　1．严格执行高空作业管理规定。

　噪 声污染 噪声 产 生噪声 1．吹扫时佩带防护用品 污 染大气

　废 气排放

　产 生污油

　污油 1．装置回收 污 染环境

　钝 化剂 1．PH 值合格后进北厂区总排

　4 1.4 装置安全检修管理规定

　1.4.1 装置检修前，必须将与其他生产装置和油罐连接的管线加上盲板隔堵，并要指派专人做好明显标志及记录，安全检修验收时，要对照记录及实物（盲板）逐个进行核实查对，以防漏堵、漏抽； 1.4.2 含油污水系统的检查井、下水道、漏头要封死、盖严，下水井用水封的办法防止爆炸，有油气串入的管沟、明沟、地坑应事先用蒸汽驱除干净，地面、平台、管道外表的油污都要清除干净，以防火星掉入引起火灾、爆炸。

　1.4.3 进入塔、容器、罐、下水井、下水道作业和用火，必须通过检查

　验收，验收时使用便携式可燃气体报警器测试，待瓦斯浓度在安全允许范围并用明火试验合格后，方可用火或作业。进入作业时，必须指派专人在现场监护，并通风。

　1.4.4 凡进入有毒、有害部位（包括进入设备内、地下污油池、进入水井内）作业，必须配备用的防毒面具、氧气呼吸器、空气呼吸器等特殊防护用品，以防中毒。进入容器内作业必须办理作业证； 1.4.5 禁止使用汽油或易挥发性溶剂洗刷机具、配件、车辆或洗手、洗工作服； 1.4.6 检修前必须对工具进行检查，特别是焊接工具、起重工具、机具、凡不符合要求的，一律禁止使有 1.4.7 检修工作要严格执行“四不准‘的规定，即：没有安全措施或措施不落实不准施工和用火、不带安全帽不准进入施工作业现场，不系安全带不准进行高空作业、高处施工不准高空落物。

　1.4.8 设备检修使用行灯电压不得超过 36 伏，在塔、容器内进行工作时，只准用 12 伏的安全行灯，灯线除用胶皮电缆外，还必须有铁丝保护灯泡； 1.4.9 检修施工中的用火必须按要求办理一切用火手续并严格用火管理。

　1.4.10 做好检修现场安全教育工和医务抢救工作； 1.4.11 在检修中，高空作业的脚手架、绳索等，工作前必须进行详细检查，平台上的滚动物件必须随时清除，高空作业的区域，要用绳索围起来作为禁区，并指派专人监护禁止行人通过。如因工作确实需要分层作业，必须有可靠的防护隔离措施，高空作业的工具必须系上保护绳，严禁往下抛扔任何物件。

　1.4.12 检修使用的电气设备所安装的临时电源线，必须绝缘良好，架空，不触及金属，外壳接地良好。

　1.4.13 电器设备和线路检修，必须严格执行“三定”、“二票”，即：定期检修、定期试验、定期清扫；检修工作票、刀闸操作票，并严格执行以下四项要求：使用工作票要求、开始工作的核准要求，工作中的监护要求，工作间断，转移和终结等各种要求。

　1.4.14 地下电缆必须设置明显的标导，若在电缆附近挖沟，必须制定相应安全措施，并在主管部门（电修车间）专人指导下工作。各装置的消防设施必须保持完好无缺，未经消防队批准。不得挖断消防公路及占用消防公路。动土必须办理动土许可证。

　1.4.15 检修施工机具和材料的堆放必须按检修指挥部施工组划分的场地进行堆放，要做到整齐齐全。

　1.4.16 检修完的塔、容器在封人孔前，必须由专人负责清扫、检查。

　5 1.5 安全生产禁令

　1.5.1 人身安全十大禁令 1.5.1.1

　安全教育和岗位技术考试不合格者，严禁独立顶岗操作。

　1.5.1.2

　不按规定着装或班前饮酒者，严禁进入生产岗位或施工现场。

　1.5.1.3

　不戴安全帽者，严禁进入检修、施工现场，或进入交叉作业场所。

　1.5.1.4

　未办理安全作业票及不系安全带者，严禁高处作业。

　1.5.1.5 未办理安全作业票，严禁进入塔、容器、油罐、油舱、反应器下水井、电缆沟等有毒、有害、缺氧场所作业。

　1.5.1.6

　未办理维修工作票，严禁拆卸停用的与系统联通的管道、机泵等设备。

　1.5.1.7

　未办理电气作业“三票”，严禁进行电气施工作业。

　1.5.1.8

　未办理施工破土工作票，严禁破土施工。

　1.5.1.9

　机动设备或受压容器的安全附件、防护装置不齐全好用，严禁启动或使用。

　1.5.1.10

　机动设备的转动部件必须加防护措施，在运转中严禁擦洗

　或拆卸。

　1.5.2

　防火防爆十大禁令 1.5.2.1

　严禁在厂区内吸烟及携带火种和易燃易爆、有毒、易腐蚀物品入厂。

　1.5.2.2

　严禁未按规定办理用火手续，在厂区内进行施工用火或生活用火。

　1.5.2.3

　严禁穿易产生静电的服装进入油气区工作。

　1.5.2.4

　严禁穿带铁钉的鞋进入油气区及易燃易爆装置。

　1.5.2.5

　严禁用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。

　1.5.2.6

　严禁未经批准的各种机动车辆进入生产装置`罐区及其他易燃易爆区。

　1.5.2.7

　严禁就地排放易燃、易爆物料及化学危险品。

　1.5.2.8

　严禁在各种油气区内用黑色金属工具敲打。

　1.5.2.9

　严禁堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。

　1.5.2.10

　严禁损坏厂内各类防爆设施。

　2. 化学危险品安全技术 2.1 加氢裂化装置化学危险品及可能存在区域 序号 化学危险品 人员可能接触到的部位 卫生标准 （mg/m3）

　1 硫化氢 压缩机房、冷油泵房、精制油取样处、脱乙烷塔区域、低分气脱硫区域冷高分含硫污水取样 10 2 氨 注氨泵泄漏，装卸液氨 30 3 石脑油 冷油泵房石脑油泵泄漏、石脑油取样 350 4 柴油 冷油泵房柴油泵泄漏、冲洗油泵泄漏、柴油取样 350 5 航煤 冷油泵房航煤泵泄漏、航煤取样

　6 DMDS 装卸注硫剂、注硫泵泄漏

　7 液化石油气 瓦斯罐切液、冷油泵房脱乙烷塔进料泵泄漏 350 8 氮气 在装置试压、吹扫期间装置的低洼处或密闭、半密闭空间可能有氮气聚集

　9 氢气 在高压设备泄漏区域、压缩机

　房 1润滑油 设备添加润滑油，轻、重、中质润滑油取样

　1羰基镍 停工卸催化剂期间 0.001 1 DN-200催化剂 开、停工装卸催化剂期间

　1 815 催化剂 开、停工装卸催化剂期间

　1 Z723催化剂 开、停工装卸催化剂期间

　1MDEA 冷油泵房贫溶剂泵泄漏、地下溶剂罐周围

　 2.2 化学危险品的防护 2.2.1 硫化氢 2.2.1.1 相对分子质量 34.08 ；危险性类别 第 2.1 类 易燃气体 2.2.1.2 外观与性状 ：

　无色有恶臭的气体

　2.2.1.3

　健康危害

　a.侵入途径

　吸入

　 b.健康危害

　本品是强烈的神经毒物，对粘膜有强烈刺激作用。

　c.急性中毒：知期内吸入高浓度硫化氢后出现流泪、眼痛、眼内异物感、胸闷、头痛、头晕、乏力、意识模糊等。部分患者可有心肌损害。重者可出现脑水肿、肺水肿。极高浓度(1000mg/m3 以上)时可在数秒钟内突然昏迷，呼吸和心跳骤停，发生闪电型死亡。高浓度接触眼 结膜发生水肿和角膜溃疡。

　d.长期低浓度接触，引起神经衰弱综合症和植物神经功能紊乱。

　2.2.1.4 急救措施 a.眼睛接触

　立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至15 分钟。就医。

　b.吸入 迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧，如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。

　2.2.1.5 燃爆特性与消防 a.爆炸下限(%) 4.0

　爆炸上限(%) 46.0 b.危险特性

　易燃，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引 起燃烧爆炸。与浓硝酸、发烟硝酸或其它强氧化剂剧烈反应，发

　生爆炸。气体比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。

　c.灭火方法 ：消防人员必须穿戴全身防火防毒服。切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、干粉。

　2.2.1.6 泄漏应急处理

　迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即进行隔离，小泄漏时隔离 150

　m，大泄漏时隔离 300m，严格限制出入。切断火源。建议应急人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。从上风处进 入现场。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。喷雾状水稀释、溶解。构筑围堤或挖坑 收容产生的大量废水。如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与戴相连的通风 橱内。或使其通过三氯化铁水溶液，管路装止回装置以防溶液吸回。漏气容器要妥善处理、 修复、检验后再用。

　2.2.1.7 储运注意事项

　易燃有毒的压缩气体。储存于阴凉、通风仓间内，仓温不宜超过30℃。远离火种、热源，防止阳光直射。保持容器密封。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。平时要注意检查容

　器是否有泄漏现象。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损，运输按规定路线行，勿在居民区和人口稠密区停留。

　2.2.1.7 防护措施 a.车间卫生标准:中国 MAC(mg/m3 ) 10 b.工程控制

　严加密闭，提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋浴和洗眼设备。

　c.呼吸系统防护

　空气中浓度超标时，佩戴过滤式防毒面具(半面罩)。紧急事态抢救或撤离时，建议佩戴氧气呼吸器或空气呼吸器。

　d .眼睛防护 戴化学安全防护眼镜。

　e.身体防护 穿防静电工作服。

　f.手防护 戴防化学品手套 h.其它 工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣。及时换洗工作服。作业人员应学会自救互救。进入罐、限制性空间和其它高浓度区作业，须有人监护 。

　2.2.1.8 理化性质

　 a.熔点(℃) -85.5 b.沸点(℃) -60.4 c.相对密度(空气=1) 1.19

　d.饱和蒸气压(kpa) 204.5(3.5℃) e.临界温度(℃) 100.4 f.临界压力(MPa) 9.01 h.溶解性 溶于水、乙醇。

　2.2.1.9 稳定性和反应活性 a.稳定性 稳定 b.聚合危害

　 不聚合 c.避免接触的条件 d.禁忌物

　强氧化剂、碱类。

　e.燃烧(分解)产物 氧化硫 2.2.1.10 毒理学资料 a.急性毒性

　LC50

　618mg/m3

　(大鼠吸入) b.亚急性和慢性毒性 家兔吸入 100mg/L，2 小时/天，3 个月，引起中枢神 经系统的机能改变，气管、支气管粘模刺激症状，大脑皮层出现病理改变，小鼠长期接触低 浓度硫化氢，有小气道损害。

　2.2.1.11 环境资料

　该物质对环境有危害，应特别注意对空气和水体的污染。

　2.2.1.12 废弃

　处置前应参阅国家和地方有关法规。用焚烧法处置。焚烧炉排出的气体要通过洗涤器除去。

　2.2.2 氨

　2.2.2.1 相对分子质量 17.03 2.2.2.2 主要组成与性状 外观与性状

　无色有刺激性恶臭的气体。

　2.2.2.3 健康危害

　a. 侵入途径

　吸入

　 b. 健康危害

　低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。

　急性中毒：轻度者出现流泪、咽痛、声音嘶哑、咳嗽、咯痰等；眼结膜、鼻粘膜、咽部充血 、水肿；胸部 X 线征象符合肺炎或支气管周围炎。中度中毒上述症状加剧，出现呼吸困难、紫绀；胸部 X 线征象符合肺炎或间质性肺炎。严重者可发生中毒性肺水肿。或有呼吸窘迫综 合征，患者剧烈咳嗽、咯大量粉红色泡沫痰、呼吸窘迫、谵妄、昏迷、休克等。可发生咆头水肿或支气管粘膜坏死脱落窒息。高浓度氨可引起反射性呼吸停止。

　液氨或高浓度氨可致眼灼伤；液氨可致皮肤灼伤。

　2.2.2.4 急救措施 a. 皮肤接触 立即脱去被污染的衣着，应 2%硼酸液或大量清水彻底冲洗 。就医。

　b.眼睛接触

　立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至15 分钟。就医。

　c. 吸入 迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧，如呼吸停止，立即进行人工呼吸。就医。

　2.2.2.5 燃爆特性与消防 a.燃烧性 易燃

　 b.爆炸下限(%) 15.7 引燃温度(℃) 651 爆炸上限(%) 27.4 c.最大爆炸压力(MPa) 0.580 b.危险特性

　与空气混合能形成爆炸性混合物。遇明火、高热能引起燃烧 爆炸。与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。若遇高热、容器内压增大，有开裂和爆炸的 危险。

　c.灭火方法

　消防人员必须穿全身防火防毒服。切断气源。若不能立即切断气源，则不允许熄灭正在燃烧的气体。喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处 。灭火剂：雾状水、抗溶性泡沫、二氧化碳、砂土。

　2.2.2.6 泄漏应急处理

　迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，并立即隔离 150

　m，严格限制出入。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽可能切断泄漏源。合理通风，加速扩散。高浓度泄漏区 ，喷含盐酸的雾状水中和、稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。如有可能，将残余气或漏出气用排风机送至水洗塔或与塔相连的通风橱内。储罐区最好设稀酸喷洒设施 。漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。

　2.2.2.7 储运注意事项

　易燃、腐蚀性压缩气体。储存阴凉、干燥、通风良好的仓间。远离火种、热源。防止阳光直射。应与卤素(氟、氯、溴)、酸类等分开存放。罐储时要有防火防爆技术措施。配备相应品种和数量的消防器材。禁止使用易产生火花的机械设备和工具。验收时要注意品名，注意验瓶日期，先进仓的先发用。槽车运送时要灌装适量，不可超压超量运输。搬运时轻装轻卸，防止钢瓶及附件破损。运输按规定路线行驶，中途不得停留。

　 2.2.2.8

　防护措施 a. 车间卫生标准 MAC(mg/m3 ) 30 b. 工程控制 严加密闭提供充分的局部排风和全面通风。提供安全淋

　浴和洗眼设备。

　c. 呼吸系统防护 空气中浓度超标时，建议佩戴过滤式防毒面具(半面罩) 。紧急事态抢救或撤离时，必须佩戴空气呼吸器。

　d. 眼睛防护 戴化学安全防护眼镜 e. 身体防护 穿防静电工作服 f. 手防护 戴橡胶手套 g. 其它

　工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣。保持良好 的卫生习惯。

　2.2.2.9 理化性质

　 a.熔点(℃) -77.7 b.沸点(℃) -33.5 c.相对密度(水=1)

　0.82(-79℃) 相对密度(空气=1) 0.6 d.饱和蒸气压(kpa)

　506.62(4.7℃) e. 溶解性 易溶于水、乙醇、乙醚 2.2.2.10 稳定性和反应活性 a.稳定性 稳定 b.聚合危害

　 不聚合 c.避免接触的条件

　d.禁忌物

　卤素、酰基氯、酸类、氯仿、强氧化剂 e.燃烧(分解)产物 氧化氮、氨 2.2.2.11 毒理学资料 a .急性毒性

　LC 50 350

　mg.kg(大鼠经口)LC 50

　 1390mg/m3

　，4 小时(大鼠吸入) 刺激性家兔经眼：100mg，重度刺激 b.亚急性和慢性毒性

　大鼠，20mg/m3 ，24 小时/天，84 天，或 5～6 小时/ 天，7 个月，出现神经系统功能紊乱，血胆碱酯酶活性抑制等。

　致突变性微生物致突变性：大肠杆菌 150

　0ppm(3 小时)。细胞遗传学分析；大鼠吸入 19800μg/m3

　，16 周。

　2.2.2.12 环境资料

　该物质对环境有严重危害，应特别注意对地表水、土壤、大气和饮用水的污染。

　2.2.2.13 废弃

　处置前应参阅国家和地方有关法规。用焚烧法或生物降解法处置。

　2.2.3 石脑油

　2.2.3 .1 标识

　石脑油；粗汽油危险性类别 第 3.2 类中闪点易燃液体

　2.2.3 .2 理化性质

　 a.主要成分

　 主要为烷烃的 C4～C6 成份。

　b.外观与性状

　无色或浅黄色液体。

　c.沸点(℃) 20～160

　d.相对密度(水=1)

　0.78～0.9 e.溶解性 不溶于水，溶于多数有机物。

　2.2.3 .3 健康危害

　a.侵入途径 吸入、食入

　 b.健康危害

　 石脑油蒸气可引起眼及上呼吸道刺激症状，如浓度过高，几分钟即可引起呼吸困难、紫钳等缺氧症状。

　2.2.3 .4 急救措施 a.皮肤接触

　脱去被污染的衣着，用肥皂水和清水彻底冲洗皮肤。

　b.眼睛接触

　提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。就医。

　c.吸入

　 迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧，呼吸停止时，立即进行人工呼吸。就医。

　d.食入 误服者用水漱口，给饮牛奶或蛋清。就医。

　 2.2.3 .5 燃爆特性与消防 a.燃烧性 易燃

　b.

　闪点(℃)

　-2

　 c. 引燃温度(℃) 350 d.爆炸下限(%) 1.1 爆炸上限(%) 8.7 e.危险特性

　其蒸气可与空气可形成爆炸性混合物，遇明火、高热能引起燃烧爆炸。与氧化剂能发生强烈反应。其蒸气比空气重，能在较低处扩散到相当远的地方，遇明火会引着回燃。

　f.灭火方法 喷水冷却容器，可能的话将容器从火场移至空旷处。处在火场中的容器若已变色或从安全泄压装置中产生声音，必须马上撤离。

　h.灭火剂：泡沫、二氧化 碳、干粉、砂土。用水灭火无效。

　2.2.3 .6 泄漏应急处理 迅速撤离泄漏污染区人员至安全区，并进行隔离，严格限制出入。切断火源。建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿消防防护服。尽可能切断泄漏源。防止进入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄漏：用砂土、蛭石或其它惰性材料吸收。大量泄漏：构筑围堤或挖坑收容；用泡沫覆盖，降低蒸汽灾害。用防爆泵转移至槽车或专用收集器内，回收或运至废物处理场所处置。

　2.2.3 .7 包装及储运

　a.危险性类别 第 3.2 类中闪点易燃液体

　b .危险货物包装标志

　储存于阴凉、通风仓间内，远离火种、热源。仓内温度不宜超过30℃。保持容器密封。应与氧化剂、酸类分开存放。储存间内的照明、通风等设施应采用防爆型，开关设在仓外。配备 相应品种和数量的消防器材。罐储时要有防火防爆技术措施。禁止使用易产生火花的机械设 备和工具。灌装时应注意流速(不超过 3m/s),且有接地装置，防止静电积聚。搬运时要轻装轻卸，防止包装及容器损坏。

　2.2.3 .8 防护措施 a .车间卫生标准

　 中国

　 MAC(mg/m3

　) 未制定标准 b .工程控制 生产过程密闭，全面通风，提供安全淋浴和洗眼设备。

　c .呼吸系统防护 空气中浓度超标时，佩戴过滤式防毒面具(半面罩)。

　d .眼睛防护 戴安全防护眼镜 e .身体防护 穿防静电工作服。

　f .手防护 戴乳胶手套。

　...