【质量管理发展方向】质量体系管理最新发展趋势

来源:高二 发布时间:2020-03-04 点击:

  质量管理发展方向

 在市场经济中,价格、质量、技术、服务是企业立足根本,随经济不断发展,用户成套线采购的增多,对产品质量的稳定性期望值越来越高,提高产品质量在任何时候都显得尤其重要。产品在用户中出现1%质量问题,代表公司的形象受损,“让步接收”的产品零件对公司的品牌有潜在毁誉的风险,这对产品质量管理控制提出了更高要求。

  公司以生产制造纺机设备为主,每台设备包含了上百零件,零件有多道工序组成,目前还有存在将质量管理等同于产品零件检验思维,认为质量管理就是对已经生产出来的产品进行简单的“质量把关”,产品零件以入库检验、试车检验为主,而忽视了产品质量的制造前预防与过程控制。在新的生产模式下,产品短周期制造、零件大采购、大协作,现有人力物力配置已无法满足以检验控制质量的方式。产品零件生产加工在前,检验在后,检验仅是针对产品零件质量标准,在产品零件生产制造完成后进行的“验证”,产品零件实测技术参数满足质量标准规定时判定为“符合”,否则判定为“不符合”。此时的产品质量属性是客观存在的,检验后仅是明示了,不检验,也是客观的,因此产品零件制造加工是主动、产品零件检验是被动,保证产品质量的关键是在生产制造环节控制(包括原料控制)。在此基础上,结合公司所提出的“三零”质量目标,公司质量管理方向应以预防替代检验,在产品整个制造过程入手,结合PDCA循环的模式,提升产品质量。

  预防替代最后的检验不是口号,这就需要从各个方面加以控制,PDCA循环可应用于整个流程(P—根据产品零件要求,做好策划;D—执行实施;C—检查验证;A—持续保持或改进),按照要求做好事前预防控制方案,提前明确产品零件的质量特性,对照同类型产品零件的历史数据,作出控制重点要求和容易出现问题地方的作加工指导,包括合理配置设备工装物资,同时对生产能力作评估。在生产制造过程控制中,所有的步骤需一丝不苟的按照图纸工艺要求执行,这是做好产品零件的基础,执行就是一层不变按规定去做,这是一种习惯和态度,更是直接体现了管理者管理水平和能力。在执行过程中必须要让操作人员知道怎么做和为什么要这样做;知道生产出来的产品零件是否符合的要求;知道对异常情况的正确处理能力;知道生产出来的产品零件不符合将会产生什么后果,特别是有些产品零件的质量问题可能无法从后道工序中发现并弥补,这更要求在过程中把事情一次做好,预防影响品质问题的发生。完成后的检查验证是整个过程的保障,同时检查验证可以有效收集实际中的不足,便于及时纠正。对于正确的作保持,需要改进的,做好改进策划,重新开始,直至达到要求。质量工具的运用,贵在坚持,只有注重长效,着眼长远,才可确保产品零件生产的持续性高质量。我们在实际工作中也按照预防为主PDCA循环改进方式进行,例如MA876主轴外协就协同生产部,做好了事前零件质量技术要求工作(P—要求与策划),通过外协方第一次加工的情况(D—执行实施),进行加工后的首检验证(C—检查验证),把未达到要求的再次针对性的给予方案,把质控要点以书面、图片及结合现场操作的形式给予明确(A—改进),确保了后续零件加工达到要求。 产品质量预防与控制的每一个环节,必须要有处于最佳位置的人员来实施,这显然不是某个部门能够完全承担的,只有推行全员参与,把质量预防意识、过程控制意识,以组织管理状态在行动中体现出来,才能把产品质量控制得更稳定。

 

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