东星电动车公司生产管理程序

　 浙江东星电动车科技有限公司

　《生产管理程序》

　（试行）

　目的为实现：

　规范公司生产计划整个流程的管理；

　提高生产的准时性和生产效率；

　控制生产制造成本包括低值易耗品等；

　降低生产损耗和报废率，提高投入产出比；

　确保生产装配质量，提高一次下线合格率；

　5项目的，公司特制定该生产管理制度. 本制度从最初的生产订单下达，到最后的包装入库和销售出库，做了统一的规范和明确的规定.

　适用范围

　适用于公司电动车生产管理，包括电动自行车和电动摩托车的出口或内销订单；

　样车订单生产管理不适用本制度；

　售后零部件订单不使用本制度；

　职责分工

　销售部门：

　1）负责客户接待、业务洽谈等；

　2）负责根据客户对产品的技术要求、向公司技术部门提出《台套单》编制申请；

　3）负责编制和下达《要货通知单》；

　4）负责生产计划执行过程中的追踪和协调；

　5）负责货物销售涉及的物流发运安排事宜；

　6）负责货款资金回笼；

　2. 生产部：

　1）负责接到《要货计划》后生产评审；

　2）负责根据《要货计划》下达生产计划或分解计划；

　3）负责生产前各项准备工作；

　4）负责督促和协调采购部门有关零部件采购到位情况；

　5）负责生产组织和调度；

　6）负责生产过程中质量问题的及时报告反馈协调；

　7）负责生产过程不合格品的调试返修；

　8）负责产品包装以及产品包装涉及的条码、唛头、合格证打印等；

　8）负责整车入库手续办理；

　9）负责整车销售发运装箱；

　10）负责生产过程不合格品向仓库调换；

　11）负责生产现场5S管理有关的文明生产；

　12）负责生产投入产出的统计工作；

　13）负责生产设备维护保养工作；

　14）负责会同办公室开展岗位技能培训等工作；

　3. 仓库

　1）负责外购零部件的接收、和及时送检；

　2）负责外购零部件的入库手续办理；

　3）负责按照‘台套单’要求的生产发料；

　4）负责仓库库存每月月底上报工作；

　5）负责根据生产或配套部门要求提供生产缺件的核查工作；

　6）负责日常仓储管理对库存安全负责；

　7）负责生产过程的零部件调换手续办理；

　8）负责与采购部门及时处理不合格品的退货、报损等工作；

　9）负责整车销售出库手续；

　4. 采购部门

　1）负责按照生产部门的生产计划和库存或缺件情况，及时落实零部件采购计划；

　2）负责零部件采购的跟催、协调；

　3）负责不合格品的评审工作；

　4）负责对不良品的退货、换货、等工作；

　5）负责供应商的选点考察管理工作；

　6）负责供应商的付款安排及对账、发票催促等工作；

　7）对采购周期长的零件可以提出申请作安全库存储备工作；

　5.质检部门

　1）负责外购零部件的检验和质量把关；

　2）负责零部件检验样件的封样工作；

　3）负责零部件检验报告和整改通知的下达；

　4）负责生产过程中巡检和质量把关；

　5）负责整车下线后的总检工作；

　6）负责合格证的盖章签发和放行；

　7）负责质量信息的传递和跟踪整改；

　8）负责供应商的质量管理；

　9）负责外购零件不良品提出扣罚款的处理意见；

　10）负责返工零部件的质量确认；

　6. 技术部门

　1）负责台套单编制、审批和上传至SMS系统；

　2）负责及时参与生产过程中涉及到技术质量问题的处理和解决；

　3）负责技术让步接收或评审确认工作；

　4）负责与供应商技术质量和售后质保协议的签署；

　5）负责与供应商协调确定有关技术质量问题的整改或技术封样；

　6）负责《技术通知书》的编制审批和下发；

　四、生产管理程序和具体要求

　1. 要货通知下达、台套单编制、生产计划评审和下发

　1）销售部门根据客户要求，编制《要货通知单》，要货计划单中的整车状态码，由技术部门提供；

　2）同时填写《台套单编制申请表》，向技术部门提出《生产台套单》编制申请；

　3）技术在接到销售部门《台套单编制申请表后》，根据其中要求，即编制《生产台套单》，最迟在接到销售部门《台套单编制申请表》后3个工作日内必须完成编制审批；

　4）技术部门在编制《生产台套单》时，新的物料，由主管工程师完成编码并立即录入SMS系统中零件编码库中，同时在SMS系统中完成《生产台套单》的编制、递交；

　5）《生产台套单》在SMS系统中经技术副总审核、总工批准生效，其他部门可凭相关权限查看《生产台套单》；

　6）若《生产台套单》有误，台套单的修改、审批也必须在SMS系统中完成，其他部门可查看修改记录；

　6）《要货通知单》经总经理签字批准后下发生产部，生产部应最迟不超过3个工作日在《要货通知单》上签收；

　7）生产部接到《要货通知单》和《生产台套单》在SMS系统中可查询后，应根据具体车型实际情况，召集技术、采购、销售等有关部门和人员进行计划评审，对具体车型技术要求或状态不详等问题进行确认，对交期是否能完成进行确认；

　8）生产评审后即下达生产分解计划，确定生产日期；

　9）《生产分解计划》由生产经理编制、分管生产采购总助批准，作为计划排产依据和零部件采购依据；

　10）评审后若生产交期不能达成的，应立即通知销售部门可行的交期；

　2. 零部件采购计划下达、零件交付追踪协调

　1）采购部根据生产部《生产分解计划》，和仓库库存情况，统筹各订单通用零件情况后，编制整合后的《零部件采购汇总计划》；

　2）对于部分损耗率高、采购周期长采购困难、或单价较小的零部件，可适当调整《零部件采购汇总计划》中的采购数量，但最高不得超出计划量的5%；

　3）对于采购周期长零件，允许提出采购计划列为储备库存备用；

　4）《零部件采购汇总计划》经采购部经理、分管生产采购总助审核后，报总经理批准执行；

　5）采购部在《零部件采购汇总计划》框架内，在SMS系统中按照要求向各合格供应商下达《零部件采购合同》；

　6）《零部件采购合同》中，备注栏中必须注明该采购计划对应的订单号，以便追踪；

　7）采购部下达最迟必须在接到生产部《生产分解计划》后1周内完成所有《零部件采购合同》的下达；

　8）所有采购计划，原则上要求各供应商在《采购合同》上签字或盖章后回传以做确认；

　9）采购部应在及时督促和了解零部件备货和发运情况，对可能不能按期到达的零部件，应及时知会生产部门，并向主管领导报告，是否前往经销商处协调或寻求其他途径解决替代零件；

　10）采购部应及时在SMS系统中更新零部件到位情况；

　11）采购部应要求所有配套厂家，在发送零部件的外包装箱上，务必统一贴上唛头或零件清单上注明：单位名称、交付零件名单、料号、数量、订单号信息。

　3. 零部件检验、评审让步接收

　1）零部件送达后，由采购部门通知仓库接货；

　2）接货入库时，采购部门必须到达现场，清点数量和核实零件等信息，以免出错；

　3）考虑到安全，零部件允许先进库，后送检。送检由仓库保管员填写《零部件送检单》，送质检部报检确认后方可入库；

　4）《零部件送检单》信息必须填写规范和齐全，以利于质检部检验；

　5）质检部根据检验规程要求，决定具体抽检数量和比例；

　6）质检部应事先制定各零件的抽检比例和检验方法等规程，按零件重要等级，加大抽检比例；

　7）检验中若出现不良品，应要求重新送样或增加检验比例，或到仓库实地核查整批零件是否有相同问题；

　8）对于自制件必须要有图纸，没有图纸的由技术部补充该零件图纸；

　9）非自制件和其他通用标准件要进行封样；

　10）检验没有封样件必须通知技术部门到场封样并签字确认；

　11）对于没有封样、图纸可以立刻订出来的，由技术部直接下发文件；

　12）质监部门在检验中发现品质不良并确认不良比例后，应在《零部件送检单》上填上检验记录，和不合格原因；

　13）对于质检部开具不合格记录的整批次零件，仓库应不予接收，且暂不做入库处理；

　14）若不良率较低，质检部可作出挑选后再次检验的决定，再次检验合格后可对合格部分进行接收和办理入库手续；

　15）对不合格部分零件，采购部门应立即将质检部门检验结果书面传真，通知配套单位。并协调和办理有关退换货手续，以免耽搁生产计划；

　16）若采购部对质检部检验结果有异议，则采购部可向技术部门提出《不合格品评审》，不合格品评审应由质检部主管、技术副总或总工共同签字后方可；

　17）质检部本身无法确认该零件是否合格是否该接收或拒收时，应立即会同技术部门、总工确认，重大技术质量问题，应报总经理批准后方可让步接收；

　18）所有的评审或让步接收，必须经质检部主管和总工共同签字方可；

　19）若返工返修可解决问题的，则在《零部件送检单》上注明返修处理，须返回配套单位返修的，由采购部安排发运返修事宜；若由本公司负责返修的，由生产部门安排返修工作，但采购部须跟配套单位协调返修费用，返修费用由对方承担，配套单位不认可的，可要求配套单位派人到工厂签字确认，返修费用核准由分管生产采购总助负责；

　20）无论由配套单位返修或本公司返修，均必须由技术部门签发返修的《技术通知书》，详细注明返修原因、返修方法和注意事项；

　21）返修后的零件，必须重新检验合格后接收。

　22）批量返修前，首件的返修件必须由技术跟质检先确认后再批量返修；

　4. 外发加工

　1）对外发加工零件，如车架、货架毛坯外发喷漆，电池盒外发等，零件外发本市以外的由配套部负责，本市内的由生产部负责；

　2）外发加工必须由仓库办理外发加工手续，对外发的数量、规格型号、外发单位等必须认真核实，以免出现误发，外发加工手续由仓库提出、生产部经理审核、生产采购总助批准后外发；

　3）外发加工零件的追踪和返回协调工作，由生产部负责，电池盒等这类零件属于我方采购零件，外发给配套单位安装到其生产的零部件上后一并发回的，则由采购部负责协调追踪；

　4）对外发加工零件，生产部门和采购部门必须对返回的数量负责；

　5）仓库应办好外发加工后返回入库的相应手续；

　6）外发加工的零件返回后，仓库同样需要向质检部送检；

　7）对于车架、后货架、电池盒等零件，为提前发现问题且避免中间配套单位扯皮，在零件外发前，须事先向质检部送检，未经质检部检验或检验不合格的，不得外发加工；不经过本公司而是直接由配套单位发给另外一个配套单位的情况下，中间的报废和零件质量问题由供货单位自己把控。

　8）外发零件返回时数量与外发时不符的，仓库应按实际返回数量入库；缺口数量，由负责外发的生产部和采购部负责追回或书面上报原因，否则责任由相关部门承担；

　9）供应商提出外发零件数量不够或报废率较高时，须补发零件的由配套部门和供应商订好报废率，对于报废率高的分析原因。

　10）外发件必须技术部提供相关的加工技术资料，必要时现场技术指导；

　5. 生产组织、生产过程品质管控和质量缺陷的处置

　1）生产部应按照既定的生产计划，提前追踪采购部各零件到位情况、库存情况，确保能按计划如期启动生产；

　2）零部件不能按计划到达的，或零部件在质检部检验结果认定不合格须退回的，应协调采购部门抓紧落实换货或重新采购事宜，以免耽搁生产，影响生产计划的，应及时向主管生产总助报告并知会销售部门，以便协调是否调整计划推迟交期或寻求其他解决途径；

　3）生产部必须在既定生产日期前1周，必须按照《台套单》认真盘查每一个零件到位情况并书面上报《生产缺件跟踪表》，详细注明未到位零件、未到位原因以及预计到位时间和责任单位。若其中涉及到有技术问题尚未解决导致零件无法到位的，则注明技术问题未定，由技术部门处理。

　4）生产部在盘查所有零件到位后或部分零件尚未到齐但不影响生产的，生产部可根据实际情况，在零件未到齐情况下提前启动生产，或者提前开始零部件的预装；

　5）在上总装线之前，仓库应按照生产部门指令，提前按生产台套将全套零件清点做好发料准备，以便及早发现可能出现的缺物料问题；

　6）生产过程中，工厂应做好自检工作，若发现不良品，不得将不良品装到整车上，应放置一边；若发现零部件可能状态不符嫌疑，应立即向生产主管报告，临时停线，待确认无误后重新启动；

　7）生产过程出现的无法装配、或装配不良等各种可能影响产品品质的技术质量问题，应做到‘一经发现立即报告生产主管’，并以《质量信息反馈单》形式通知质检部门到现场确认和处理；

　8）在生产过程中，质检部必须派员全程参与现场巡检和抽检，以及时发现问题提出解决方案并由生产经理安排解决装配质量问题。（首样检查）

　9）质检部接到《质量信息反馈单》后必须立即作出回应和会同技术等部门进行处置，处置意见和结果必须记录到《质量信息反馈单》上，并经技术部副总或总工和质检部共同签字方可、涉及状态调整变更的或认为有必要知会客户的，则同时通知销售部门会签后方可；

　10）若是新车型生产或客户第一批订单批量生产，则技术部门必须派对应的产品主管工程师，到生产现场跟踪协调解决生产过程的质量问题，以确保生产进程和效率；

　11）对于无法认定和处理的现场技术质量问题，应立即向总工报告，会同质检部到达生产现场处理解决。无法现场解决的，需要做出停线的，质检部有权要求生产部门停止生产，待问题查清后再恢复，也可根据实际情况同意其继续生产，但必须在问题核实后返修处理；

　12）对于新产品的首批次批量生产，主管工程师在线发现的技术质量问题，应书面记录下来，向技术部门主管报告，影响生产进度，应最迟在当天内做出技术处理意见，不影响生产进度的，应最迟在3日内提出技术解决方案。所有的技术处理意见，应以《技术通知书》书面形式，注明生产批次、问题要点、处理对策、责任部门、到位时间以及仓库库存件处理意见，经总工签字批准后下发相关的部门；

　13）生产部门、配套部门可不接受任何口头的处理意见或者未经总工/技术副总签字的《技术通知书》，特殊情况下如情况紧急，得到总工/技术副总口头批准后允许后补手续。

　14）涉及到可能影响产品质量的重大品质缺陷问题，或把握不定的，应由技术副总、总工、质检主管共同商议后，向总经理报告具体情况确定书面处置意见。

　15）产品上线后在第一道工序必须在车架上附上《生产工序质检卡》，并按规定在不同工序分别将车架号、电机号、电池号记录到《生产工序质检卡》上，直到下线和总检；

　16）业务部门也要参与首件样车的确认、以及涉及到生产过程中状态变更的技术部门下发技术通知单的时候要让业务会签；

　6. 总检放行、包装入库

　1）所有整车都必须按照检验规程，下线后由质检部负责对整车进行100%的质量核查；

　2）总检在时间安排上应配合生产进度，做到及时生产、及时检验，以确保生产有序；

　3）未完工下线的产品、或不完整的产品，质检部可暂不予总检，直到整车完工后；

　4）总检过程发现的质量问题，质检部应记录到挂在整车上《生产工序质检卡》对应栏目上；

　5）工厂应及时组织返修人员，对《生产工序质检卡》上记录的不合格项进行返修或更换；

　6）所有下线后的整车，工厂必须按国别、订单、车型摆放在待检区不同区域间隔出来以作区分，且必须摆放整齐划一，不得混放、乱放；

　7）质检部在总检过程中发现的有问题的产品，必须从中拿出单独存放在返修区，以防混淆；

　8）工厂返修完毕后的车子，质检部必须重新对有问题的项目进行核查是否返修到位，未返修到位或返修后仍不合格的，应要求整改直至质量可以接受放行，否则，应将无法返修合格的产品，单独放置，挂上明显的不合格标牌，以防工厂误包装发运；

　9）总检合格后的产品，生产部安排打印合格证，对已经检验合格的车辆，质检部则在合格证上加盖章准予放行包装；

　10）合格证必须做到一车一证，且未经检验，或检验不合格，或未返修到位，或没有加盖质检部QC合格印章的产品，一律不得包装入库；

　11）质检部在完成整车总检后，也应对包装进行检查，对车辆在包装箱内的状况、包装品质、包装附件是否齐全、包装箱印刷等信息是否正确等等进行核实；

　12）在封箱之前应由质检部应收回《生产工序质检卡》，并归档作为原始记录备查；

　13）无论整车是否立即发运，还是后续再发运，生产部均应在完成包装后及时安排车间与仓库办理整车入库手续；

　14）对于质检卡上的电机号、电池号、车架号等在总检放行完毕后要录入电脑并于该批的订单号备查，清单打印后连同原始的质检卡对应后归档；

　7. 销售出库

　1）销售部门应凭总经理签字的《销售出库单》或《出口发运计划单》，到仓库办理出库发运手续；

　2）未得到总经理书面签字的，仓库一律不得发运；

　3）销售部门办理出库手续时，需在仓库管理员开具的《销售出库单》上签字；

　4）在发运前，销售部门应提前告之工厂集装箱装运计划和日期，并根据生产情况适时调整装运计划；

　5）空运的样车，销售部门应在《要货计划单》中注明空运字样，工厂应根据要求提前做好空运包装准备；

　6）仓库管理员应在完成入库和出库手续后，即时把整车出入货信息输入财务电脑系统，财务联按交单日期传递财务部核对记账。

　7）零星物资出库的，领用人必须凭总助以上主管领导签字的《物资领用单》去财务开票后方可去仓库领用；

　8）零星物资借用的，借用人必须凭总助以上主管领导签字的《物资领用单》注明借用并写上归还日期；

　8. 生产完毕后续工作

　1）按计划完成每批次生产任务后，生产部应每个月做投入产出报表；

　2）应及时总结生产问题，及时纠正，提高生产效率、产品生产质量；

　3）应及时汇总生产过程中的损耗和报废，由仓库表格形式上报生产部审核后报负责生产采购总助批准后进行处理，处理原则：工厂正常损耗，工厂承担；工厂非正常如人为损耗，责任人承担；属零部件不良品，由采购部负责联络配套单位退换货处理。处理时间：最迟必须在总助签字后内15天内处理完毕，个别情况不得超过30天；

　4）质检部应及时汇总当月零部件检验、生产过程检验、总检中发现的问题，以图片、文字形式做成书面《月度质量报告》；

　5）按照公司《例会管理规定》，质检部每月月初召集相关部门召开质量例会，检讨《月度质量报告》中的每一个问题点，并落实责任单位进行处置；

　6）质检部应针对报告内容，及时向技术、生产、采购或配套单位等责任部门发出《质量整改通知书》，公司内部的《质量整改通知书》由质检部主管直接签发，重要整改通知或需发往配套单位整改的，须由总工和总经理签发；

　7）办公室应会同质检部，对人为造成的重大质量事故，按照公司《奖惩制度》对责任部门和人员进行相应的处罚通告，对该奖励的单位和个人进行奖励；

　8）技术部门则应及时总结和整改生产中出现的与技术部门有关的问题，尤其是产品设计上的缺陷或状态上错误等，包括质检部签发由技术部门为责任单位处理的技术质量问题。整改的方案必须统一由各产品主管工程师提出，编制《技术通知书》，注明整改项目、整改对策方案和库存零件处置意见，经技术研发副总审批、总工批准后下发相关部门或配套单位；

　9）技术部门必须跟踪《技术通知书》中的整改要求是否得到落实，及时协调，直至确认确实彻底整改到位，比如需要修改图纸、台套单、或要求重新送样确认等等；

　7. 其它

　1）本管理程序与其它程序相关的，如《仓库管理办法》、《样车生产管理程序》等参照其它相关程序执行；

　2）本程序自总经理批准之日起施行；