基础IE,ECRS方法研究论文

毕业设计说明书（论文）中文摘要 随着科技的发展与创新，汽车电子产业发展水平对一个国家汽车工业的市场竞争力有着举足轻重的影响。汽车电子技术已成为现代汽车技术的核心技术，但是在中小型汽车电子生产企业中，还存在一些问题。本文通过应用基础IE的一些方法：方法研究、作业测定、生产线平衡、劳动定额、5S方法，对江苏甫林电子生产车间现场存在的问题进行改善研究，根据取消、合并、重排和简化（ECRS）四大原则进行改进，使操作简化、各工位的任务安排更加合理，提高生产效率，增加产能。最后一部分是针对所在公司质量管理部分进行研究，并用minitab软件对工序能力进行分析，同时对质量检验部分进行简单的分析与阐述。

关键词 基础IE ECRS 方法研究 作业测定 生产线平衡 毕业设计说明书（论文）外文摘要 Title: Basic application research of industrial engineering in the production workshop Abstract With the development and innovation of science and technology, the level of development of automotive electronics industry has play a decisive role in the influence on a national automobile industry market competitiveness. Automotive electronics technology has become the core technology of modern automobile technology, but in small and medium-sized automotive electronics production enterprises, there are still some problems. In this paper, through some methods based on IE: method study, work measurement, line balance, labor quota, 5S method, to improve the study of the existence of Jiangsu Fulin electronic production workshop, according to cancel, merge, rearrangement and simplified (ECRS) four principles to improve, simplify the operation, each station task arrangement more reasonable, improve production efficiency, increase production capacity. The last part is according to company quality management part, and use minitab software to analyze process capability, simple for the quality inspection section analysis and elaboration. Keywords IE ECRS Method research Work measurement Production line balancing 目 录 前 言 1 第一章 基础工业工程的现状与发展 2 1.1 基础工业工程的现状与发展 2 1.1.1基础工业工程的定义 2 1.1.2基础工业工程的目标和职能 2 1.1.3基础工业工程的现状 2 1.1.4基础工业工程发展趋势 2 1.2 公司简介 3 第二章方法研究 6 2.1 程序流程分析 6 2.1.1生产流程分析 6 2.1.3线图 15 2.2操作分析 17 2.2.1双手操作分析 17 2.2.2人-机操作分析 18 2.2.3联合操作 22 第三章 作业测定 23 3.1秒表时间研究 23 3.2预定时间标准法 24 3.2.1 预定时间标准法概述 24 3.2.2 模特法 26 4.1生产线平衡的定义 29 4.2生产线负荷率的计算公式 29 4.3生产线平衡的意义 29 4.4生产线改善原则与方法 30 第五章 劳动定额与5S管理 34 5.1劳动定额 34 5.1.1电子产品装配流水线的作业方式 34 5.1.2装配流水线劳动定额标准状态的设定 34 5.1.3装配流水线定额时间组成部分，分析其制定的程序和依据。

34 5.1.4该厂示例 35 5.2 5s管理 36 5.2.1 5S活动的起源 36 5.2.2 5S在现场管理中的作用 36 5.2.3在生产车间中遇到的问题及改善意见。

37 第六章 质量管理 38 6.1 质量工程概述 38 6.1.1 质量的概念 38 6.1.2 质量的意义和重要性 38 6.1.3 质量工程技术发展趋势 38 6.2 质量控制常用技术 39 6.2.1 质量工程中的数据 39 6.2.2 工序能力分析 39 6.2.3 根据该厂生产的实际情况进行质量，方面的分析 39 6.3质量检验 42 6.3.1质量检验的目的和意义 42 6.3.2 在甫林电子厂中的检验概述 43 第七章 结论 44 参考文献 45 致谢 46 前 言 中国随着改革开放政策的深入，市场经济逐渐取代计划经济而成为占社会主导地位的经济形式。大量的外资、合资企业的进入，不仅带来了大量资金和先进的技术手段，更带来了包括工业工程在内的先进的管理思 想与技术，从而引起了中国企业观念和机制的巨大变化与创新。现代工业工程是以大规模工业生产及社会经济系统为研究对象，在制造工程学、管理科学和系统工程学等学科基础上逐步形成和发展起来的一门交叉的工程学科。它将人、设备、物料、信息和环境等生产系统要素进行优化配置，对工业等生产过程进行系统规划与设计、评价与创新，从而提高工业生产率和社会经济效益专门化的综合技术，且内容日益广泛。

本课题以工业工程理论为基础，从某企业的现状出发，就某企业的组织结构、人员工作现状、产品加工工艺流程、流水线生产状况、现场布局以及现场5S等层面展开分析研究，并最终构建在生产型企业里，持续改进生产效率、提高产品质量和优化现场管理、营造良好的员工工作环境与氛围的一种有效的生产管理系统。针对基础IE在企业生产车间的应用研究，运用工业工程的基本理论与方法，对当前的现状进行分析改善，提高其生产效率，降低生产成本，提升产能。最后一部分对质量管理进行简单的阐述，使用minitab软件对的工序能力进行分析，确定生产等级。

第一章 基础工业工程的现状与发展 1.1 基础工业工程现状与发展 1.1.1基础工业工程的定义 基础工业工程发展已经有一个世纪了。由于它涉及的内容太广泛，内容不断扩充和深化，所以，在其形成过程中，不同时期、不同国家、不同组织和不同学者下过许多定义。在各种定义中，最具权威和今天扔被广泛采用的是美国基础工业工程师协会（AIIE）与1995年正式提出、后经修订的定义。其内容如下：“基础工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息组成的集成系统进行设计、改善和实施的工程技术的原理和方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价”[1] 1.1.2基础工业工程的目标和职能 基础工业工程的目标就是通过不断地改进和优化设计，使系统更加合理化，产生最佳的综合效益。即使生产系统投入的要素得到有效利用，降低成本，保证质量和安全，提高生产率，获得最佳效益。

基础IE的基本职能是把人员、物料、设备、能源和信息组成一个更有效和更富有生产力的综合系统所从事的一系列规划、设计、实施、评价和创新的工程活动。

1.1.3基础工业工程的现状 对“世界工厂”中国来说，90年代初才引入基础工业工程这个概念，以至当时相当多的大学都还没有开设此项专业。2000年左右，对于竞争日益激烈的市场，很多大中型制造企业或加工厂开始重视如何提高生产力和降低成本这些方面的问题，逐步开设了这个岗位，在科龙、海尔、TCL、华为、中兴、美的、一汽等大型国营或民营企业中，基础IE都得到了普遍的应用，帮助企业获得了巨大的利润[5]。随着企业对基础IE认识的加深和了解，基础工业工程在我国的发展慢慢进入良性循环。在这个制造业发展日新月异的时代，基础IE的存在，使得一个企业更具有竞争力。但是认识到基础IE价值的企业在我国仍然只是一小部分企业，多数基础IE还是在美资，日资，和台资企业应用的更为广泛。除了以上列举的外资企业之外，其他的外资企业也有从事基础IE工作的人员，只是还没有得到系统的应用，如韩资，法资的大量企业都有相关部门，就是岗位的称呼不同。从目前的应用情况来看，日资，和台资里的基础IE相对要系统和完善一些，他们的工作性质比较明确，分工细致。而其他外资企业中完成此工作的可能就是其他的“XX工程师”。我国的企业中则除了大型企业有这个岗位以外，中小型企业还鲜有此岗位部门。欣慰的是在我国越来越多的国营和民营企业开始认识到基础IE的作用，使得我国的制造业越来越有竞争力[6]。

1.1.4基础工业工程的发展趋势 基础工业工程的发展具有鲜明的时代特征。随着世界生产力和科学技术的高速发展，基础IE吸收了新学科和新技术，形成了现代IE的学科体系。

现代工业工程发展具如下几个显著特征。

1、基础工业工程的研究对象扩大到系统整体。

2、基础工业工程的应用领域重点转向集成制造并扩大到制造业以外的其他领域 3、以信息网络系统为手段，与计算机技术紧密结合 4、定性研究与定量研究相结合 5、广泛的国际交流和多学科协调发展 1.2 公司简介 江苏甫林电子有限公司隶属于韩国甫林株式会社，主要生产轿车配线，供现代、起亚轿车配套使用，公司在韩国设有本社与安城工厂，在中国设有青岛甫林电子，江苏甫林电子（淮安工厂），临沂甫林电子。本次课程设计所在的公司为江苏甫林电子淮安工厂，公司员工大约有800-1000人，属于中小规模，公司部门职能结构比较简单，如图1-1所示。

图1-1 公司部门架构图 各个部门的职能如下：
懂事长：最高仲裁者。

总经理：公司的最高管理者、领导者。

销售部：正确掌握市场、确定销售策略、建立销售目标制定销售计划、滚利销售活动、负责产品的宣传及售后服务及其他。

财务部：完善财务管理制度、做好财务分析与预算、公司资金与成本的管理、收益分配与工资的管理、财务处理与税务管理、审计管理及其他 办公室：公司内的服务工作、对外工作、印章文书和档案的管理、后勤工作及其他。

人事部：公司的规划与招聘、培训与发展、薪酬管理、考核激励、合同档案的管理、保险与退休人员的管理及其他。

技术部：新产品技术开发与应用，生产统计工作，完成领导交办的其他各项工作。

采购部：制定并完善采购制度和采购流程、制定并实施采购计划、采购成本预算和控制、选择并管理供应商、本部门建设工作及其他。

生产部：负责新旧产品生产的顺利进行及其他 在生产车间的组织架构图如图1-2所示。

图 1-2 生产车间组织架构图 生产车间各个职位的职能如下：
厅长：服从领导安排、制定生产计划、保证整个公司生产的顺利运营。

分厂班长：服从领导安排，保证所负责区域的顺利生产，并解决所负责区域生产中遇到的问题。

组长：负责员工生产任务的安排与协调。处理在生产中员工遇到的问题，按生产要求完成每天的生产计划。

普通员工：保质保量完成组长交予的生产任务。

第二章 方法研究 工作研究是方法研究和作业测定的总称，方法研究是开发出简单、易行且有效的工作方法的实用技巧，其应用步骤、程序分析、操作分析、动作分析都是本章的重点内容。

2.1 程序流程分析 程序分析是以产品的整个制造过程为研究对象的一种系统分析技术，它按作业的流程从第一道工序至最后一道工序，从第一个工作地到最后一个工作地，从原材料入厂到产品出厂所进行的全面分析或全过程分析。程序分析采用规定符号对研究对象从原材料投入到成品出产的全过程记录。改善研究首先了解线束装配的成产和物流现状，然后运用IE技术对设备布局、人员管理、信息管理所存在的问题进行研究改善。对现场管理的改善主要是从设备的布局改善开始，通过运用设备布局的基本理念对设备布局进行改善，达到布局的合理化、物流的通畅化进行改善优化，从而达到消除现场浪费，提高生产效率和效益、降低库存和成本的目的。

本文主要从生产流程分析及工艺流程分析两方面进行分析，有效掌握现有流程的问题点，制定改善对策，提高流程效率。

2.1.1生产流程分析 根据加工对象的不同生产流程可以分为直线型、装配型和分解型三种类型。甫林电子的生产流程图如图所示2-1所示。组装为流水线生产，具体生产流程如图2-6所示。

甫林电子的生产原材料为一盘盘盘起的线，加工中将线按照设计好的长度切断,切断后的线根据规定装上相应的端子头，最后并将各种型号的线通过接线头连接在一起，最后在流水线上将线按照坐标拍好，并将部分线与端子头组装好,最终形成成品。

图2-1生产流程总图 做好的配线成品组装在轿车头部如图2-2所示。

图2-2 配线成品展示图 典型的生产工序如图2-3、2-4所示。

图2-3 麻花机 图中为麻花机,作用将一定长度的直线拧成麻花,如图中所示,将橙色与绿色的直线拧成一条橙、绿相间的麻花线。

图2-4 缠胶带 缠胶带是将中间脱皮用作接线的地方缠上胶带,起到绝源、防漏电的作用。图中蓝色的接线中间位裸露的铜丝，通过缠胶带机缠上胶带. 组装工序为重要工序，人员配备较多，一条流水线将近40名员工操作,示意图如图2-5所示。

小车 流水线 操作台 图2-5 流水线示意图 流水线为回形布置，左侧为操作台，员工在操作台上将对应的线用接线头连接好，连接好的线盘起放在中间的小车上，流水线上的员工取小车上的线在流水线上进行排线。

流水线生产的主体是速度可调的流水线，生产的员工围绕在流水线的外侧，生产时，员工跟着流水线的移动而进行小幅度的移动，处于边操作边走动的状态。

流水线生产的流程为插线-自我检查-排线-自我检查-分支TAP’G-自我检查-外观分支TAP’G-自我检查-补部品安装-自我检查-扫尾-检验=存库。生产流程图如图2-6所示。

插线是将带有端子头的线，依照给定图纸的操作方法，将每根线插进对应的插线头上的孔中。排线是将插好的线按流水线上面板的坐标，将每根线放置在正确的位置，并将需要插孔的线插好，如图2-7所示。分支TAP’G是将所排好的线的枝丫分出来，并用胶带将线枝丫处缠好。外观分支TAP’G是将排好的线的枝丫缠好，并将其他连接部分缠好。部品安装是只将缠好的线按指定的所给定的长度检查一下是否合格，并将产品按原来给定的坐标放好。扫尾是检查上面所有工序有无肉眼观察到的所有错误。检验是进行功能检验，同时检查流水线上的生产错误。

图2-6 流水线生产流程图 图2-7 排线图 2.1.2工艺流程分析 工艺流程分析是运用程序分析中规定的符号详细记录研究对象的实际工艺过程，发现和分析存在的问题，提出改进方案的一种分析技术。从原料投入到成品产出，通过一定的设备按顺序连续地进行加工的过程。通过工艺流程分析可以达到减少不必要的动作和消耗、减少无意义的等待过程、缩减工序中和工序交接的搬运距离、合并相关工序从而减少交接过程等等。

本次主要对流水线的工艺流程进行分析。由于流水线生产存在多名员工在同一时间内进行相似的操作，所以选取瓶颈作业及作业时间相对较长、且有问题的作业进行研究。加工路线图如图2-8所示。

根据现有的加工路线及现场的布局分析，在插线台送线和流水线上排线取现过程中有不必要的浪费，影响作业，可以取消小车，给位单程的人员取线，插线人员插完线放在插线台上或另设放置物，由排线人直接直线取线。改善后如图2-9所示。

图2-8加工路线图（改进前）
图2-9加工路线图（改进后）
加工工艺流程分析表如表2-1所示，由改善前后工艺流程分析表及改善前后精工线路图可以看出，加工路线图将1-2-3直接改为1-3，取消了中间2的过程，路程由原来的7m减少至2m，路程减少了5m。由实际操作验证流水线取钱操作流程，由原来的8-9秒减少至3-4秒,节省了近5秒的时间，减少了不必要的操作时间的浪费,提高了生产效率。

表2-1 工艺流程分析表 2.1.3线图 线图又称线形图、行程频数图，是线路图的一种特殊形式，是对人员、材料或设备运行的轨迹进行描述和测量的比例图或比例模型。线图用线来测量距离，表示物料的运转情况，也可准确地记录工人的生产或非生产的操作情况。制作线图时，要反复观测所研究的人员、材料或设备运行的距离、地点及运行频率，将工作区域内所有有关的机器设备、工作台、仓库以及可能影响移动路线的柱子、隔墙等均按比例用硬纸剪成敷在或绘制在画由方格的软质木板上。在运行途径上的所有转折点和停止点处用钉子标出，再按运行的顺序将一根线缠绕在这些钉子上。在甫林电子厂，根据加工的实际流程，以及现场的实际布置情况，使用visio软件绘制的线图如图2-10所示。

员工上班时由图示左侧上方的门进入，进入时将私人物品摆放在自己的整理箱中，而后按照自己的岗位进入车间的相应的位置。按生产流程布置，原资材由图示下方左侧的门进入资材仓库，并且资材仓库一般员工不得入内，从资材仓库取出物品进入自动切断压榨，为单程流动，自动切断压榨是将盘好的线按规定的长度切断并将端子头压接在线的端部，接着在端子头上插入防水塞，防水塞插好后再进行半自动切断压榨。将端子头压成需要的形状。端子头压好后一部分线直接送至检验处检验，检验不合格的产品直接返工，检验合格送至半成品库。一部分线进行中间脱皮，中间脱皮将线的中间部位上的绝缘皮脱去，再在缠胶带机上将需要拼接在一起的线缠上胶带。缠上胶带后再进行热收缩，使胶带缠的牢固。热收缩好后送至检验处检验，检验合格送至办成品库，不合格进行返工操作。端子头压好的另外一部分线直接送至麻花送至麻花机上缠成麻花线。缠好后送至检验出检验，检验合格后送至半成品库，不合格品返工处理处理。因而在2-3，3-4，4-5，5-6，6-7，7-8，8-9，4-6，6-9，4-9双线是因为下到工序在操作时对上到工序有进行检验的操作，不合格品将直接进行退回返工。人员来往比较密切。从半成品10至组装11是单程流动，为1道线，11-12是组装到成品检验是双向流动，成品检验合格流至成品库，不合格将返回至11进行返工处理。14处的休息室主要为组装处员工使用，组装处员工为流水线生产，操作是站立式操作，比较劳累。因而与11是双向流动。按生产流程布局，布局比较合理规范。

图2-10 甫林电子厂线图 注：1-资材仓库、2-自动切断压榨、3-防水塞插入、4-半自动切断压榨、5-中间脱皮、6-麻花机、7-缠胶带、8-热收缩、9-检验、10-半成品库、11-组装、12、检验、13-成品库、14-休息室。

2.2操作分析 操作分析是通过对以操作者为主体的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合、合理地布置和安排，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少操作的工时消耗，以提高产品的质量和生产效率为目的而进行的分析。

根据研究对象的不同，操作分析可分为人- 机操作分析、联合操作分析、双手操作分析。

（1）、双手操作分析 双手操作分析是对由一名操作者所承担的要素操作进行记录和分析的技术。这种操作分析的重点是考察操作者的操作方法和步骤是否合理；
左右手分工是否恰当；
是否存在多余和笨拙的动作而需要改进；
工作地物料的摆放、工作地布置是否合理等。

（2）、人- 机操作分析 人- 机操作分析是记录机器与操作者在同一操作生产循环内的工作情况，分析两者时间配合关系，寻求合理的操作方法的一种分析技术。其目的是使操作者的操作和机器的运转协调配合，以充分发挥人和机器的效率。

（3）、联合操作分析 联合操作分析是应用于多人联合（班组）操作的一种分析技术，记录和考察操作者之间在同一循环时间内的操作内容及相互之间的关系，研究和探讨不干涉操作实施平台操作的可能性，寻求合理的操作方法循环方法，示操作者之间配合更加协调，提高联合操作效率。

2.2.1双手操作分析 生产现场的具体操作，主要靠作业者用双手完成。因此，双手操作分析是以双手操作为对象，记录其动作，表示其关系。据此可以知道操作者如何有效的运用双手，对从事生产性的工作者提供一种新的生产观念，找出一种新的改善突进。

1、现行方法 生产现场研究的作业由一个作业者和一道线与一条流水线组成。具体操作如表2-2（改进前）所示。经过观察分析，现行作业主要存在问题是：左手操作较少，等待时间较多，右手存在多余的动作且操作较多，不符合动作经济原则。

2、改进方法 在对每一操作进行了分析与改进后，确定了新的操作程序并建立了标准，同时对作业者进行了培训。改进后的作业方法见表2-2所示。

由改进前后的双手操作分析表对比可以看出,改进后的操作减少了左手操作的等待时间,同时也减少了由于重复操作而浪费的不必要的时间,改进前工序操作时间为2min,改进后操作位1.5min。操作步数由25个动作减少至17个。节省了0.5min的不必要的劳动时间。也降低了工人操作的劳动强度。

2.2.2人-机操作分析 进行人-机操作分析，要细致地观察生产过程中工人的手动操作的内容、时间和机器的机动时间，调查、了解在操作周期（加工完一个零件的整个过程称为一个操作周期和循环时间）内机器运作与工人操作的相互关系，绘制成人=机操作分析图，充分利用机器与工人的闲余能量来平衡操作，寻求提高功效的操作方案。

根据工厂的实际情况，现行作业方法如图2-11所示。

图2-11 人-机作业分析（改进前）
表2-2 双手操作分析表（改进前）
表2-3 双手操作分析表（改善后）
循环时间=135s 工人的负荷率=95/135=70.37% 机床负荷率=90/135=66.67% 工人的闲余能量=40s 由于流水线生产操作机器无法改变，通过增加流水线的速度或者增加操作工人的劳动量来平衡人-机分配时间，由于本道工序非关键工序,采用增加工人劳动量来平衡时间。由原来只排一道复杂的线再加上一道简单的线。如图2-12所示。

图2-12人-机作业分析（改进后）
循环时间=135s 工人的负荷率=125/135=92.6% 机床负荷率=120/135=88.9% 工人的闲余能量=10s 由前后数据及人机作业分析图可见，工人负荷率由原来的70.37%提高到92.6%。机床负荷率由原来的66.67%提高到88.9%。工人空闲时间由原来的40s降至10s，改进后工人的工作效率及机床的利用率都得到了很到的提高。

2.2.3联合操作 现有的方法是作业者1操作内容:A—取线、B—顺线、C—排线，作业者2的操作内容：D—取线、E—顺线、F—排线。现有的作业时间是120s，由于操作A与操作D互不影响，并且由一个人完成的可以节约大量时间，考虑作业者2空余时间较多，由作业者2完成，这样取现的单程时间由10秒变成12秒，两个人的总时间节约了8秒，取消了作业者1的取现操作，同样作业者在操作C时，在末尾插线处可由作业者2完成，这样增加了作业者2的操作G,减少了作业者1的操作。总时间内由原来的120s变为现在的96秒，节省了24s节省了20%的时间。如图2-13所示。

图2-13 联合作业分析图 第三章 作业测定 作业测定建立在方法研究的基础上。方法研究通过对现有的工作方法和工艺过程进行系统的调查研究和严格的考查及开发，制定新的工作方法，以减少产品生产的工作量或简化生产工艺过程。作业测定是在合理的工作方法基础上，测定必要的作业时间，通过评比、宽放等技术,制定合理的标准时间,并以此作为制定劳动定额的依据。制定标准时间的方法主要有尽管判断方法、历史记录法和作业测定。

作业测定是科学、客观、令人信服的决定时间标准的方法，目前世界上各工业发达国家，均采用作业测定法来制定劳动定额。从发展过程来看，这几种方法从纵的方面反映了劳动定额制度由粗到精、由低到高的发展进程。作业测定的主要方法有有秒表时间研究、工作抽样、预定时间标准法、标准资料法。本文主要针对同一个操作程序采用秒表时间研究法与预定时间标准法中的MOD法进行分析与概述。

3.1秒表时间研究 秒表时间研究是一种作业测定技术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。

秒表研究将研究对象划分成几个研究单元为了保证测量的精确度,每个研究单元的时间在几秒到20秒之间。一般规定每项作业时间在2min以下的，观测次数不少于25次；
在2～5min的，观测次数为20～25次；
在5～10min的观测次数为15～20次；
在10～30min的，观测次数为10～15次；
在30min以上的，观测次数为5～10次。由于本次测量对象总周程为2min～5min之间，所以选取测量次数为20次。

工厂中应用实例 以流水线上一名工人排线操作位研究对象进行作业测定，如表3-1所示。此例中共有6个操作单元。通过对这6个操作单元的20次观测，得到每个操作单元的平均操作时间，然后加以评定和宽放，求出6个操作单元的标准时间，再求和即得排线整个操作的时间。

此例采用最常用的连续测试法。现场测时时，应注意以下问题。

1、表3-1中“R”栏为现场测时时，记录每一单元末的钟面上时间；
“T”栏为该单元时间，连续相减求得。

2、记录时间值时，DM单位可用两位数（1min=100DM），第三位数是分的单位，仅在第三位数变化时记载。

3、测时时，如果来不及记录某一单元的时间，则在该单元“R”栏中记“M”，“T”栏中记“-”，表示失去记录。

4、每当发现外来单元在某个单元完毕发生时，则与次一单元“T”栏中记注英文字母，如第一次发生时记A，第二次方式时记B，以此类推。所有外来单元，亦包括单元内任何时间发生，均记注英文字母。并在表右边“外来单元”栏英文字母“R”折横线下方，记入外来单元的开始时间，而在横线的上方记入外来单元的完毕时间。完毕时间减去开始时间即为外来单元的时间，记入“T栏内”。最后，该外来单元的内容记入“说明”栏内。

统计是统计每个单元里面的T值，再除以观测次数得到平均值，平均值乘以评比系数得到正常时间，宽后时间=正常时间+正常时间×宽放率 测量时选取评比因素为1.1 根据作业者的操作性质,选取宽放率为0.14(其中站立工作宽放时间4%、空气情况5%、视觉紧张2%、精神紧张1%、精神与生理方面单调2%) 最后得到的标准时间等于每一项宽厚时间之和。

标准时间 =0.122+0.404+0.166+0.253+0.127+0.426=1.498min 即由秒表测时研究，对该道排线工人制定的标准时间是1.498min。

3.2预定时间标准法 3.2.1 预定时间标准法概述 预定时间标准法是国际公认的制定时间标准的先进技术。它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需的时间。它无需通过直接观察和测定来决定工作的“正常时间”，再予以宽放即得标准时间。

预定时间标准法的产生弥补了用秒表直接进行时间研究的不足之处，它的主要特点有：
1、不需要定额。

2、分析阶段可以同时对该作业的时间值和作业方法进行分析研究。

3、可以正确地掌握作业方法，还可以预先设计最佳的作业方法。

完成时间:10:50(上午) 开始时间:10:10(上午) 研究日期：2013年4月5日 单元号 1 2 3 4 5 6 外来动作因素: 站立 移动 取线 插线并 放主体 绕线 挑线 排短线 插线 排长 线插线 周程 R T R T R T R T R T R T 符号 R T 说明 1 10 10 42 32 56 14 76 20 86 10 20 34 A 80 其他操作 2 11 11 43 32 56 13 76 20 87 11 22 35 B 78 其他操作 3 10 10 41 31 55 14 76 21 86 10 20 34 C 82 其他操作 4 11 9 44 33 56 13 76 20 86 10 20 34 D 80 其他操作 5 10 10 42 32 56 14 76 20 86 10 20 34 E 90 其他操作 6 18 8 49 31 61 12 80 19 89 9 22 33 F 78 其他操作 7 10 10 42 32 56 14 77 21 88 11 23 35 G 80 其他操作 8 13 10 46 33 59 13 79 20 89 10 22 33 H 78 其他操作 9 9 9 41 32 53 12 73 20 83 10 17 34 I 83 其他操作 10 11 11 43 32 56 13 76 20 87 11 22 35 J 80 其他操作 11 12 10 45 33 57 12 78 21 88 10 22 34 K 78 其他操作 12 9 9 41 32 54 13 74 20 84 10 17 33 L 80 其他操作 13 7 10 40 33 53 13 73 20 83 10 17 34 M 83 其他操作 14 10 10 43 33 57 14 78 21 88 10 21 33 N 80 其他操作 15 10 9 42 32 54 12 74 20 84 10 17 33 O 80 其他操作 16 7 10 40 33 53 13 73 20 83 10 17 34 P 83 其他操作 17 10 10 42 32 56 14 76 20 86 10 20 34 Q 78 其他操作 18 8 10 40 32 54 14 74 20 84 10 18 34 R 80 其他操作 19 7 9 39 32 52 13 72 20 82 10 16 34 S 80 其他操作 20 6 10 38 32 52 14 72 20 82 10 17 35 T 82 其他操作 统计 1.95 6.44 2.64 4.03 2.02 6.79 开始时间:10:10 结束时间:10:50 总时间:40min 次数 20 20 20 20 20 20 平均 0.0975 0.322 0.132 0.2015 0.101 0.3395 评比/% 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 1.1 正常时间 0.107 0.354 0.145 0.222 0.111 0.373 宽放率 14 14 14 14 14 14 宽后时间 0.122 0.404 0.166 0.253 0.127 0.426 表3-1 秒表测时 min 4、基本不用秒表。车间制定的标准易保持一致。

PTS法中应用较广的有MTM法（方法时间测定法）、WF法（工作因素法）、WF简易法、MOD法（模特法）等。这里主要介绍MOD法。

3.2.2 模特法 1、模特法概述 模特法的原理是：所有人力操作时的动作，均包括一些基本动作；
不同的人做同一个动作（在相同条件时）所需的时间值基本相等；
使身体不同部位做动作时，其动作所用的时间值互成比例。

模特法在人体工程学实验的基础上，根据人的动作级次，选择以一个正常人的级次降低、速度最快、能量消耗最少的一次手指动作的时间消耗值，作为它的时间单位，即1MOD=0.129s。模特法的21种动作都以手指动一次（移动约2.5cm）的时间消耗值为基准进行试验、比较，来确定各动作的时间值。

MOD时间单位：1MOD=0.129s、1s=7.75MOD、1min=465MOD 模特法的将动作归纳为21种，分为两大类。其中基本动作11种，分为三类，即移动（M）、抓取（G）、放置（P）。每个动作右面的数值表示模特的时间值。另一类的10个动作表示了身体及其他方面的动作。模特法基本示意图可以全部表达出模特分析的基本动作和时间值。模特法基本示 意图如图3-1所示。

图3-1模特法基本示意图 2、以作业测定排线的工序进行MOD法分析，具体如表3-2所示。

表3-2 MOD法分析表 序号 左手 时间 右手 动作叙述 分析式 次数 mod值 次数 分析式 动作叙述 1 移动取主体，返回 5W5M5M2M5+5W5 1 65 1 5W5+5W5 移动返回 2 持住主体 M4 1 39 1 G32M32M5+M4P5+W5 将线拉开，放插线头 3 持住主体 M3 1 37 1 M5G2M5+3M13P5+E2+W5 取板上三根线，插线并检查检 4 放置主体 G3M2P5 1 10 1 M2G1 持线 5 按住主体并顺线 M2 1 37 1 M3G3M3P5+G3M5P5+2W5 绕线并取插线头放置插线头 6 顺线 31 1 M4G3M2M52W5+M2P5 取蓝线、绕线、拉线并插线 7 顺线 25 1 2W5M4G3M3P5 取黑线、绕线、拉线并放置端子头 8 绕线、拉线、放线 M3G1M4P5W5 1 18 1 P5 按住端子头 9 挑短线并放线 M3G3M4P5W5 1 20 1 M3G3M4P5W5 顺线并放线 10 取小插线头 M3G3 1 16 1 M3G3M4M1P5 取短线并插线 11 取白线放置白线 M3G3M4P5W5 1 20 1 M3G3M4P5W5 取黄线并放置黄线 12 顺线 M3G3M4P52W5 1 25 1 M3G3M4P52W5 取蓝线并放置蓝线 13 取插线头 M3G3 1 40 1 M3G3M4M2P5+M1M2P5+W5p5 取咖啡色线与粉色线并插两根线、放好 14 取插线头 M3G3 1 35 1 M3G3M4M2P5+M1M2P5+W5 取白线与红线并插两根线 15 取插线头并按紧 M4M1M2R2M2 1 21 1 M4M1M2R2M2+P5W5 取插线头按紧、放好 合计 439 按MOD法得出正常时间。

正常时间=439MOD=56.631s 按照秒表测时所取的宽放率0.14，求出标准时间。

标准时间=56.631×1.14=64.56s 第四章 生产线平衡 “生产线平衡”与“木桶定律”非常相似：生产线的最大产能不是取决于作业速度最快的工位，而恰恰取决于作业速度最慢的工位，最快与最慢的差距越大，产能损失就越大。

制造现场，各个车间或小组之间，彼此的管理水平、产能等往往是不等的，企业现场管理的整体水平并不取决于最优秀的车间单位而是取决于最差的车间单位，同理，对一条生产线来言，其产量、效率高低也是如此 4.1生产线平衡的定义 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化、均衡化，调整各工序或工位的作业负荷或工作量，使各工序的作业时间尽可能相近或相等，最终消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化。它是生产流程设计与作业标准化中最重要的方法。通过平衡生产，可以加深理解“一个流”生产模式及熟悉“单元生产”的编制方法，它是一切新理论与新方法的基础。

4.2生产线负荷率的计算公式 4.3生产线平衡的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的 1、提高作业人员及设备工装的工作效率 2、减少单间产品的公时消耗，降低成本 3、减少工序在制品，真正实现一个“流” 4、在平衡生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统 5、通过平衡生产线可以综合应用程序分析、动作分析、布置分析、搬运分析、时间分析等工业工程方法，提高全员综合素质。

4.4生产线改善原则与方法 4.4.1生产线改善原则与方法 生产线负荷率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容，来使各工序作业时间相近会减少这一偏差。实施时可遵循以下方法：
1、首先应考虑对瓶颈工序作业进行作业改善。作业改善的方法，参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等工程方法手段。

2、将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。

3、适当增加各作业人员。只要负荷率提高，人均产量就等于提高，单位产品成本随之下降。

4、合并相关工序，重新排布生产工序。相对来讲，在作业内容相对较多的情况下容易拉平衡。

5、分解作业时间较多的工序，把该工序安排到其他工序中去。

4.4.2该厂中流水线生产平衡改善示例 流水线上每天的产量是 220套、每天的生产时间是580min，装配步骤及时间定额如下表4-1所示：
表4-1 流水线排线步骤及其定额时间 作业 时间 /s 紧前作业 作业 时间 紧前作业 作业 时间 紧前作业 作 业 时间 紧前作业 A 100 E 120 D I 155 H M 137 L B 102 A F 140 E J 112 I 合计 1579 C 100 B G 91 F K 134 J D 135 C H 99 G L 154 K 1、生产线的流程图为如图4-1所示：
图4-1 流水线生产流程图 2、计算节拍 3、工作地最小值（理论上）
4、原有生产线负荷率 通过以上分析及现场考察，生产线原有方案有可改进的地方 工位与生产时间对应图如图4-2所示：
图4-2 工位生产时间图 通过图可以清楚的看出，I为瓶颈作业，G的作业时间最短，可以通过将瓶颈工序作业减少、取消最短作业工序来提高生产率 1、取消作业B将作业分给A、C、D。相互间调整时间A:142、C:146、D:145 采用同样的方法将G作业分给E、F、H。相互调整时间为E:150、F：151、H：149 生产节拍为155 生产率由原来的78.36%提高到92.61%。人员由原来的13人减少到11人。调整后工位时间图4-3如图所示：
图4-3 工位生产时间图（改进1）
2、调整瓶颈作业 将I作业分担给J,平衡后为I145，J144,将L分担给K,K144，L144。

生产节拍为151 调整后工位时间图4-4如图所示：
图4-4 工位生产时间图（改进2）
生产线负荷率由原来的92.61%提高到95.63%。生产节拍由原来的155s改进为151s。

第五章 劳动定额与5S管理 5.1劳动定额 5.1.1电子产品装配流水线的作业方式 电子产品装配流水线的作业方式是把整个装配过程分解成许多个操作单元，一个操作单元设置一个工位，一条装配流水线就是由加工顺序排列的若干个工位组成。从第一个工位开始，将需要的零部件、元器件、导线和半成品等经各个工位的装配、焊接、调试而成为一个完整的产品，最后包装入库。

5.1.2装配流水线劳动定额标准状态的设定 装配流水线是在规定的生产技术组织条件下组织生产的，与流水线劳动定额有关的生产技术组织条件是劳动力配备，工作班次的组织，工作地组织以及传送设备的状况。

5.1.3装配流水线定额时间组成部分，分析其制定的程序和依据。

1、作业时间 装配流水线作业时间组成部分是指各个工位为完成自身的操作内容所消耗的时间。由于各个工位工作量不等，各个工位的作业时间是不一致的。装配流水线基本上是手工操作，各工位作业时间可以采用模特法或测时法确定。流水线上每个工位的工作内容简单，操作单一，最适宜用模特法对操作进行动作研究并确定其作业时间，尤其在设计新流水线时。

2、生产节拍时间 每条装配流水线都有生产节拍，一个节拍一般出一件产品，流水线的生产节拍时间是由作业时间最长的工位决定的。

3、空闲时间 各工位的空闲时间是生产节拍时间与工位时间的差。装配流水线各工位的作业时间有长有短，一条流水线的生产节拍时间决定于作业时间最长的工位。虽然流水线各个工位的工作内容简单，操作也不复杂，可是工人为了跟上流水线的节拍，工作时相当紧张，劳动强度比较大，特别是作业时间最长的工位。

4、作业宽放时间 装配流水线的作业宽放时间是指上班后第一件产品和下班前最后一件产品出来前流水线传递装置的空转时间。上班时，流水线开始启动后，各个工位相继开始工作，直到最后一个工位工作结束，第一件产品才能出来，流水线在第一件产品出来前有一段空转的时间。

5、个人需要与休息宽放时间 在配有预备人员的流水线，不需要再给个人需要与休息宽放时间。在没有配备预备人员的流水线上，应该考虑给予个人需要与休息宽放时间。

6、每班产量定额 流水线的生产节拍时间和作业宽放时间以及个人需要与休息宽放时间确定。

5.1.4该厂示例 采用MOD法分析计算得到工序正常时间，再适当加入宽放，从而确定各工序的标准时间，如表5-1所示。

表5-1 工序标准时间 工序 定员 正常时间 宽放/% 标准时间 私事宽放 疲劳宽放 作业宽放 车间宽放 合计宽放 A 1 142 3 4 7 5 19 168.98 C 1 146 3 4 7 5 19 173.74 D 1 145 3 4 7 5 19 172.55 E 1 150 3 4 77 5 19 178.5 F 1 151 3 4 7 5 19 179.69 H 1 149 3 4 7 5 19 177.31 I 1 145 3 4 7 5 19 172.55 J 1 144 3 4 7 5 19 171.36 K 1 144 3 4 7 5 19 171.36 L 1 144 3 4 7 5 19 171.36 M 1 137 3 4 7 5 19 163.03 整条流水线通过MOD法分析，共设置13个工位，定员11人，节拍为179.69s。

1、现行公时定额。根据标准时间表，工位最长的标准时间是179.69s可规定流水线排线公时定额为179.69s。

2、现行班产量定额(根据实际情况每天工作10小时) 每天产量定额为200套 3、人员定额为11人 5.2 5s管理 5.2.1 5S活动的起源 1995年，日本企业届的管理人士提出了一句宣传口号：“安全始于整理、整顿，而终于整理、整顿”。为了规范企业现场管理，开始推行2S，其目的是为了确保工作地的作业空间和作业安全。后因生产控制和质量控制的需要，而逐步提出3S， 即“清扫、清洁、素养”。5S的全面推行与实施为日本的经济振兴和腾飞起了决定性的作用。

目前，5S管理运动已经在我国企业普遍开展。5S各元素之间的关系如图5-1所示 图5-1 5S各元素间的关系 5.2.2 5S在现场管理中的作用 1、提高工作效率。良好的工作环境和气氛，良好的人际关系，有助于员工提高工作热情，集中注意力。

2、保证质量。工作环境的整洁会减少工作过程中的失误，从而减少不合格品的发生。

3、保证安全。有序、整洁的环境可有效的防止意外事故的发生，良好的习惯是防止事故、提高安全的首要因素。

4、预防为主。养成良好习惯是防止失误关键；
及时整理、整顿预先消除隐患的有效措施。

5、使工作环境整洁、有序。

5.2.3在生产车间中遇到的问题及改善意见。

车间中整体环境情况良好，但是细节方面存在问题。

1 2 图5-2 生产现场图1 1、流水线面板上放物箱布置不合理，所放的盒子以及盒子中放置的物品会被员工在操作时碰掉。影响生产节奏。

改善意见：将物品盒定制在流水线板子的侧面。

2、面板上的主要坐标轴固定物由于长期使用会出现松动、脱落情况，如图2所示但是没有专门的人员检查，这样影响操作员工的装配速度，同时也会使装配的精度降低，排线容易出线混乱的情况。

改进意见：定期检车，鼓励操作员工发现问题及时汇报处理。

3、工作现场中，员工对环境卫生方面呢意识不够，垃圾很多时候会出现乱丢的情况，依靠组长检查及打扫卫生的打扫。

改善意见:采取区域负责制，及每个人员所在的地方由每个人负责，并且强制规定生活垃圾不入生产现场。

第六章 质量管理 6.1 质量工程概述 6.1.1 质量的概念 质量是一个大家都关心概念，它与人们的日常生活密切相关，质量不佳往往会对人们的生命财产造成重大伤害和损失。国际标准化组织对质量下的定义为：一组固有特性满足要求的程度。美国著名质量管理专家朱兰定义质量为：质量就是适用性。日本著名质量管理学家田口玄一对质量的定义为：质量就是产品上市后给社会造成的损失，但是由于产品功能本生产生的损失除外。质量有产品质量、服务质量、过程质量、工作质量、寿命周期质量、狭义质量和广义质量、顾客满意等。

6.1.2 质量的意义和重要性 朱兰博士曾将说过：“21世纪是质量世纪”。这句话反映了质量问题将是一个国家、一个企业应认真对待的永恒主题。20世纪80年代以来，人们将质量提到一个前所未有的高度来对待，认为质量是影响企业生存和发展的核心要素之一。

1、质量是们生活的保障 2、质量是企业生存和发展的保障 3、质量是效益的基础 4、质量是名族素质和经济水平的综合反映 5、质量管理是管理科学的重要组成部分 6.1.3 质量工程技术发展趋势 自人类开始制造产品以来，就开始了质量工程的发展史。而现代质量工程则始于20世纪80年代。经过几十年的发展，质量管理和质量控制技术已经相当完善，但随着科学技术的不断进步，人们对质量的要求越来越高。由于新管理模式和新生产方式的不断出现，质量工程技术也应不断变化，以与之相适应。概括起来，现代质量工程技术具有以下几种重要发展趋势：
1、面向中小批量生产的质量控制理论和技术 2、重视产品设计阶段的质量控制 3、制造阶段在线控制是重点 4、重视管理对质量控制的重要作用 5、特别重视提高人的素质，加强培训和教育 6、生产第一线工人参与质量控制 7、加强计算机在质量管理和控制中的应用 6.2 质量控制常用技术 6.2.1 质量工程中的数据 在质量控制过程中，将检测和分析得到的质量特征值用数字记录下来，称为质量数据。目前，利用质量数据进行定量分析已成为现代质量工程的基本特征。

产品的质量数据可以分为两大类：计量值数据和计数值数据。质量数据具有分散性和集中性，质量数据的分散性和集中性统称为数据的“统计规律”。统计数据中最常用的质量数据分布规律有正态分布、二项分布、和泊松分布等。

6.2.2 工序能力分析 同一名工人在同一台设备上，用同一种原材料，采用相同的加工方法，加工出的一批产品，其质量特性也并非完全相同。在质量控制中这种现象称为质量波动。工序质量波动分为正常波动和异常波动两大类。工序质量控制的任务就是要找出产品质量的波动规律，把正常波动控制在合理范围内，并随时消除异常波动。

6.2.3 根据该厂生产的实际情况进行质量，方面的分析 在该厂中，每天生产200件产品，产品在流水线生产至成品检查的过程中，会出现各种原因导致的不良品。

1、寻找原因 在一个月中随机抽取5天，即生产的1000件产品中，对由于不同原因造成的不合格品数进行统计，结果如表6-1所示：
根据表6-1加工工序中不合格品数，使用minitab软件绘制不合格品排列图。操作步骤为：统计-质量工具-pareto图,再出现的对话框中根据提示操作，得出如图6-1排列图。

表6-1 加工工序中不合格品数 工序名称 不合格品数/件 累计不合格品数/件 累积百分数（%）
排线端子外推 41 41 43.16 排线回路位 30 71 74.74 缠胶带漏枝丫 10 81 85.26 排线楼插 9 90 94.74 排线放错位 5 95 100.00 图6-1 加工工序不合格品排列图 根据排列图可以清楚的看出，生产中出现不良品的主要原因是排线过程中出现的端子外推情况，其次是排线过程中出现的回路位。在生产时应对这两方面进行主要的针对性控制。

2、稳定性分析 工序稳定性分析及工序能力分析找出原因后，对排线出现端子外推情况进行稳定性分析和计算，在工序在控的条件下，判断工序能力指数是否满足要求，以确定是否要进行改进。

在对于端子外推的情况，在每天生产200件产品的条件下，每天应控制不良品数在11件以内，不良品范围为0-11，工厂中50天出现的不合格品数如表6-2所示。

利用表6-2中的数值绘制单值控制图，选择统计-控制图-单值的变量控制图-单值，输入相应内容绘制如图6-2所示图。

表6-2 排线端子外推工序稳定性及工序能力指数测定表 序号 数值 序号 数值 序号 数值 序号 数值 序号 数值 1 7 11 6 21 7 31 5 41 4 2 6 12 5 22 6 32 6 42 5 3 7 13 6 23 8 33 7 43 7 4 4 14 7 24 5 34 8 44 8 5 9 15 5 25 6 35 7 45 3 6 6 16 4 26 8 36 6 46 5 7 8 17 7 27 6 37 7 47 8 8 5 18 8 28 4 38 8 48 7 9 7 19 9 29 7 39 5 49 6 10 8 20 6 30 5 40 5 50 6 图6-2 控制工序均值的控制图 根据表6-2中的数值，选择统计-控制图-单值的变量控制图-移动极差，根据操作提示输入相应内容绘制如图6-3控制工序方面的移动极差控制图。

由图6-1、6-2可清楚的看出，所有的点波动都在控制范围之内，在工序在控的条件下，进行工序能力分析，使用表6-2中的数据，在Minitab的工作表中，选择统计-质量-能力分析-正态，根据操作提示输入数据，得到工序能力分析图，如图6-3所示。

图6-3 工序能力分析图 有图6-3中可以看出，工序能力指数cp=1.27,由于1<1.27<1.33，给工序能力评定为2级加工，工序能力尚可，工序需要严格控制，对产品按正常规定进行检查。工序无需进行改进。

6.3质量检验 质量检验是通过观察和判断，必要时结合测量、实验和度量所进行的符合性评价。

6.3.1质量检验的目的和意义 1、质量检验的目的 （1）判断产品质量是否合格 （2）确定产品质量等级或产品缺陷的严重性程度，为质量改进提供依据。

（3）了解生产工人贯彻标准和工艺的情况，督促和检查工艺纪律，监督工序质量。

（4）搜集质量数据，并对数据进行统计、分析和计算，提供产品质量统计考核指标完成情状况，为质量改进和质量管理活动提供依据。

（5）当供需双方因产品质量问题发生纠纷时，实行仲裁检验，以判定质量责任。

2、质量检验的意义 （1）通过进货质量检验，企业可以获得合格的原材料、外购件及外协件，保证企业产品质量。

（2）通过过程检验不仅可以使工艺过程处于受控状态，而且还可以确保企业生产出合格的零部件。

（3）
通过最终检验可以确保企业向用户提供合格的产品，不仅可以减少用户的索赔、换货等损失，而且可以得到用户的信赖，不断扩大自己的市场份额。

6.3.2 在甫林电子厂中的检验概述 1、按生产过程划分 按生产过程划分有进货检验、过程检验、零件完工检验、成品检验。进货检验主要是对外购产品进行全数检验。过程检验在生产中边成产由员工边检验。零件完工检验是对一道生产流程后的完成品进行的检验，检验严格按照质量标准书规范，比较详细。甫林电子生产的端子头检验标准如图6-4所示。

2、按检验地点划分 按检验地划分有固定地点检验和流动地点检验。固定地点主要是成品检验、零件完工检验。而过程检验为流动检验。

3、按检验数量划分 按检验数量划分甫林电子的生产过程都属于全数检验。

4、按经检验人员划分 按检验人员划分有自检、互检和专检。在每位员工在生产时都要自行检查自己所做的产品是否符合标准。同时也要检查上道工序的产品中是否存在不足。当产品完工后由专门的人员对产品再次进行检验。

5、按检验方法划分 按检验方法划分，主要感官检验和器具检验。感官检验主要是进行肉眼观察，看看生产的产品是否符合标准，流水线上的操作是否有回路、漏插线、端子外推等情况。器具检验即是用专门的检验设备对产品进行检验，主要进行的是产品的功能检验。

图6-4 检验标准书 第七章 结论 本次毕业设计题目为：“基础工业工程在某生产车间的应用研”，由题目可以看出，想做好毕业设计，必须深入到工厂的生产车间中，所以由于课题的需要，在江苏甫林电子实习了两个月，在实习期间，数据资源一部分从自己的操作、员工的操作中进行观察提取数据，一部分由流水线上负责的组长处直接提取数值。对车间的布置，生产流程等，则是直接由对车间的观察以及提示图得出。在工厂实习期间，主要对以下方面进行了改善：
1、对局部工艺流程进行了优化，减少了不必要搬运距离。

2、运用ECRS法，对双手操作分析进行了优化，消除了不必要的操作动作，节省了大量时间。

3、通过对人与机器两者的配合，对人-机操作分析、联合操作分析进行了优化。消除了人员不必要的等待时间，提高了生产率。

4、运用ECRS法，对流水线上的工位进行研究，平衡流水线生产。

增加了流水线负荷率，提高了产能。

这次毕业设计除了按照任务书中的要求完成相应的内容，也完成了老师要求的5S部分以及质量管理部分。这次毕业设计的不足之处是有的章节如作业测定，没有展开进行详细的叙述，只是抽取其中一个秒表测时进行阐述，而模特分析是在后阶段后加进去的，做的比较仓促。这也说明了在做毕业设计之前没有做好完善的规划。同时在工厂中还有很多地方需要去改善，本文只是针对甫林电子局部不足进行的改善。在工厂中很多小的细节需要改善，如流水线面板的高度，不适合大部分员工的操作，面板上所带的整理框没有物尽其用。员工操作比较随意，生产操作没有规范化、标准化。改善无止境，在竞争激烈的21世纪，为了公司要想长远发展，希望每个公司在生产中有基础IE意识。

参考文献 [1] 阚树林,基础工业工程,北京：高等教育出版社，2006.6 [2] 齐二石，现代工业工程与管理，天津：天津大学出版社，2007.05.01 [3] 张根宝，现代质量工程.2版，北京：机械工业出版社，2007.5 [4] 蒋祖华，苗瑞，陈友玲，工业工程专业课程设计指导，北京：机械工业出版社，2006.7 [5] 齐二石， 霍艳芳编著.中国企业应用工业工程的现状.制造技术与机床期刊，2004 [6] 罗宜美，齐二石，杨文生编著，工业工程应用趋势研究.高等工程教育研究期刊，2005 [7] 易树平,郭伏,基础工业工程，北京：机械工业出版社，2007.3 [8] 蔡启明,张庆,庄品,基础工业工程.2版,北京：科学出版社，2009 [9] 孔庆华,周娜,工作研究基础与案例,北京：化学工业出版社，2009.8 [10] 刘胜军,精益生产—现代IE,深圳：海天出版社,2003.10 [11] 纳罕姆斯（Nahmias,S.）著,高杰,贺竹罄,孙林岩译.生产与运作分析–第五版/(美),北京：清华大学出版社，2008.12 [12] 刘树华,鲁建厦,王家尧编,精益生产,北京：机械工业出版社，2010 [13] (美) Wayne C. Turner著,张绪柱译,工业工程概论,北京:清华大学出版社,2007 [14] (美) Gavriel Salvendy著,郑力,李从东主译.工业工程手册 第1-3分册.北京:清华大学出版社,2005 致谢 时光荏苒，大学四年时光就这么飞快的流去。在这四年中，在老师的谆谆教诲、同学的热情帮助下。我顺利的完成了学校安排的专业课程，同时也打下了扎实的工业工程专业知识基础。为以后走上工作岗位做了良好的铺垫。

这次毕业设计，不仅让我系统的总结与回顾了大学期间所学的专业知识、并将专业知识应用到实际中去，也让我认识到本专业在加工制造业中举重轻重的作用，在中国这个典型的劳动密集型制造大国，如何用工业工程的方法制造出一流的产品、打造一流的品牌以及工业工程在中小型企业中的应用有了更加清晰的认识。

这次毕业设计的圆满结束，首先要感谢在毕业设计中指导与督促我的指导老师，在我遇到困惑时细心的给予我指导与帮助，也要感谢在工厂实习时带我的师傅，让我学习了一些操作技能，帮我解决了在生产时遇到的问题，同时教会我如何与同事、领导相处。同时也要感谢帮助我顺利完成毕设的同学以及在工厂中的同事。在此向她们表示深深的感谢与敬意。

本次设计在编写的同时，得到指导老师的细心指导和宝贵的修改建议，在此表示衷心的感谢。由于本人水平有限，缺点错误在所难免，希望老师与同学进行指导，提出宝贵意见。