压力管道安装施工方案:管道安装施工图

　  **盈德气体有限公司 二套六万空分项目及配套空压站工程

　压力管道安装施工方案

　**省工业设备安装集团有限公司。。。项目部

　2014年7月26日

　 目

　 录 一、工程概况

　 二、编制依据 三、施工准备 四、施工脱脂清洗 五、管道安装 六、管道焊接 七、管道压力试验和吹扫 八、安全、质量措施 九、技术文件及竣工资料 十、组织机构

　一、工程概况

　**盈德气体有限公司（业主）准备在厂区内新建设两套60000Nm3/h空分装置和125000Nm3/h空压站及其配套设施。主要分空压机系统、预冷系统、分子筛系统、空分系统、氧压机系统、调压系统。压力管道清洁度要求也较高，因此在安装过程中应严格按有关规范进行操作。

　二 编制依据： 60000Nm3/h空分安装工程流程图、管道布置图

　 GB50235-97

　 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50236-98

　 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50185-93

　 《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》 GB16912-1997

　 《氧气及相关气体安全技术规程》 GB50030-91

　 《氧气站设计规程》 其他设备厂家随机附带的技术要求和规定

　三.施工准备： 3.1施工员及作业人员熟悉图纸，做好和设计院的交底及班组交底工作。 3.2熟悉安装工序及各分项工程及单位工程的质量要求。 3.3 材料（管子、管件、阀门及管道附件）进场的检验。 3.3.1 材料进场时，必须会同监理、业主、施工方三方人员对材料进行检查，具有制造厂的合格证明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。 3.3.2 首先检查是否有材料制造厂的质量证明书，然后厚度、外观，对有关疑问应进行复查。 3.3.3在材料使用前应按设计要求核对规格、材质及技术参数与设计图纸仔细对照，如有疑问应及时通知监理。 3.3.4必须选平整、面积较大、有起吊设施且运输方便的场地作为预制场地。 3.3.5由于材料复杂多样，材料部门要做好材料管理工作，按质量管理要求，分类分别堆放，并做好标记，以免用错。

　四.管道脱脂清洗： 由于各种油脂与高速氧流相接触后会发生爆炸等事故，故输送氧气的管道及管配件等，在安装前应是清洁干燥和不沾油脂的，因此，管道安装前首先必须对管子及管件、配件等进行严格的清洗、除油脱脂。施工操作时使用的工具也不能带油，如有油物，必须进行脱脂。 4.1施工安排： 4.1.1根据现场条件，划定管道清洗除油脱脂专用区，面积约50m2，配制脱脂槽一个，其规格为：长×宽=6m×1.5m，现场提前接好临时水源管及气源管。 4.1.2不锈钢管和碳钢管的脱脂： 采用工业四氯化碳或工业三氯乙烯等设计文件规定的高效溶剂进行脱脂，脱脂方法采用溶剂灌注法进行: 4.1.4.1小口径管可在管内注入溶剂，将管子两端堵严密封，水平放置20分钟后，将管子滚动3-4次，注意管子内表面与脱脂剂接触应不少于10—15min，然后将溶剂倒入容器中，清洗后的管子两端及时进行封闭。 4.1.4.2大口径管及不便浸泡的阀门壳体，用浸有脱脂剂的洁净白色抹布（不宜使用棉纱）采用擦拭法擦洗。 4.1.4.3部分管子配件和需现场解体的阀门，可放入装有脱脂剂的容器中浸泡15-20分钟脱脂。 4.2脱脂检验： 脱脂干净与否，可根据总承包商提供的相关检验标准以及《脱脂工程施工及验收规范》（HG20202-2000）定性检验，采用油脂分析仪取点分析，分析结果小于125mg/cm2为合格（即25ppm）。 4.3酸洗、脱脂注意事项： 4.3.1使用四氯化碳、三氯乙烯脱脂时，脱脂件不得含有水分。 4.3.2脱脂后及时将脱脂件内部的液态脱脂剂排放尽，在空气流通处晾干。 4.3.3脱脂现场周围应清除易燃物和其他杂物，脱脂工作应在通风良好的地方进行，脱脂操作人员应穿戴工作服、口罩、防护眼镜、胶手套、围裙等个人防护用品。 4.4.4脱脂用的溶剂应贮存在干燥和清凉的地方，防止与强酸、强碱接触。 4.4.5脱脂废污水应按厂方要求进行排放，不得随意排放，以防止污染环境。 4.4.6严禁采用盐酸或含有盐酸组分的清洗液作酸洗液用于奥氏体不锈钢的化学表面抛光。

　五.管道安装： 5.1 管道安装前应具备下列条件： 5.1.1 与管道有关的土建工程已完，经检查合格。 5.1.2 与管道连接的设备找正合格，地脚螺栓已拧紧，二次灌浆层已完，养护期已到，具备有关的技术证件且内部已清理干净，无杂物。 5.2 氧气管道的阀门不应使用快开、快闭型的阀门。阀内垫片及填料不应采用易脱落碎屑、纤维的材料或可燃的材料制成。本系统中的阀门除杭氧等设备厂家提供带合格证外，其它如氧气阀门应按设计施工说明要求进行壳体压力试验和密封试验。 5.3 位于氧气放散阀下游侧的工作压力大于0.1Mpa的氧气放散管段，应采用不锈钢管。 5.4 管道对接焊缝必须打磨坡口，坡口形式按《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定执行。 5.5 对管内清洁要求较高并且焊接后不易清理的管道，管道内口必须清理干净。本系统中的氧气、氮气管道的焊接其焊缝底层必须用氩弧焊施焊，且必须打磨坡口。 5.6不锈钢管道与支吊架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过500ppm的非金属垫片隔离。 5.7大直径焊接钢管在安装时要注意在各管段对口时其纵向焊缝应相互错开不少于100mm，并易处于易检部位。 5.8管道安装时要注意不得强力对口，考虑拆卸是否方便。管道拆下前应做好各管段的标记，以便重新组对。施工完毕的各管段管口要包扎好，在重新组装前不得打开，以免被污染。 5.9装设流量孔板时，对于配管的技术要求要参考自控专业的设计要求，符合SDJ279规范的要求。 5.10对已安装完的管道支架，应及时同步，如同步不上应采取临时措施进行临时固定。 5.11管道的安装工作如有间断，应及时封闭管口。 5.12支吊架的安装 5.12.1管道的固定支架应严格按照设计图纸安装，不得在没有补偿装置的热管道直管段上同时安置两个及两个以上的固定支架。 5.12.2在数条平行的管道敷设中，其托架可以共用。但吊架的吊杆不得吊装位移方向相反或位移值不等的任何两条管道。 5.12.3管道安装使用临时支吊架时要有明显标记，不得与正式支架位置冲突，在管道安装及水压试验完毕后要拆除。 5.12.4支吊架的安装工作应与管道安装同步进行，且安装完毕后应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。

　六、管道焊接 6.1焊材选择和管理 6.1.1焊接材料必须有质量保证书或合格证，并应符合GB/T5117、GB/983、GB/T14957标准及设计图纸的要求。焊材的选用参见表一： 表一

　焊材选用一览表 序号 母材材质 焊材牌号 焊

　条 焊

　丝 1 20# J422或J427 TIGJ50 2 0Cr18Ni9（304） A102 H0Cr21Ni10 6.1.2施工现场设焊材室，专人负责焊材的管理、烘干、发放、回收等工作。 6.1.3焊条必须按规定的温度烘干和贮存（参见表二）。焊工领出的焊条必须放在焊条保温筒内，随用随取。 6.1.4焊接用的各种气体纯度应符合国家有关标准的规定。 表二

　 焊条烘焙及贮存技术条件 焊条牌号 烘焙条件 保温贮存条件 温度(OC) 时间(h) 温度(OC) 时间(h) 重复烘焙次数 J422 150-200 1-2 50-100 不限 - A102 150-200 1-2 50-100 144 ≤2

　6.2 焊前准备 6.2.1焊缝坡口的加工及组对尺寸，按设计图纸的规定执行，图纸无规定的参见表三。 表三

　管道焊件坡口形式 厚 度 (mm) 坡口形式 坡口尺寸 间 隙 C(mm) 钝 边 P(mm) 坡口角度 (O) 4～8

　1～2 0～2 65～75 6.2.2碳钢采用火焰切割坡口，应将割口表面的氧化皮及熔渣清理干净，打磨平整。 6.2.3不锈钢必须采用机械方法加工坡口，焊接前应将坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉或防溅剂，以免飞溅沾污焊件。 6.2.4管子在组对时应垫置牢固，以免产生焊接变形。 6.2.5焊缝组对时应将坡口两侧内外壁各20～25mm范围内的油、锈等杂物清理干净，并打磨出金属光泽。 6.2.6焊丝在使用前应清除其油、锈并露出金属光泽。 6.2.7露天焊接时，采用搭设活动棚的办法来防止风、雨等天气对焊接造成的影响。 6.3焊接工艺及质量保证措施 6.3.1焊接工艺评定及焊接工艺卡： 本工程所选用的焊接工艺评定见表四。焊接技术人员根据母材和焊材的牌号、规格和焊接方法等，按照相关的工艺评定报告编制焊接工艺卡，在焊前发给焊工以指导施焊。 表四

　 焊接工艺评定一览表 序号 评

　定 编

　号 评

　定 项

　目 母材材质 焊材牌号 焊 接 方 法 适用厚度 （mm） 牌 号 规 格 1 Z96-143 管状垂直固定 20# φ57×4 TIG-J50 GTAW 1.5～8 2 D2000-004 管状水平固定 20G φ60×5 TIG-J50 J427 GTAW SMAW 1.5～10 3 R2002-005 板状平焊 0Cr18Ni9 δ=8 H0Cr21Ni10 A102 GTAM 1.5～16 6.3.2施焊环境 当施焊环境出现下列情况，且无有效防护措施时，禁止施焊： （1）手工焊时风速大于10m/s。

　（2）气体保护焊时风速大于2m/s。 （3）相对湿度大于90%。

　（4）雨、雪环境。 6.4焊接方法 6.4.1所有工艺管道的对接焊缝及管道的支、吊架等，应按下列焊接方法进行。 （1）管径≤φ57mm时，采用手工钨极氩弧焊方法焊接； （2）管径＞φ57mm时，采用手工钨极氩弧焊或氩电联焊方法焊接； （3）管道的支、吊架均采用焊条电弧焊进行焊接。 6.4.2不锈钢管道对接焊口均采用手工钨极氩弧焊打底（包括全氩焊）、焊条电弧焊盖面焊接工艺；氩弧焊打底（包括焊第二道）时,管内必须充氩保护，氩气纯度不得低于99.99%。 6.4.3定位焊时，焊接工艺与正式焊接工艺相同，不得在坡口外引弧，以免擦伤母材。 6.4.4作为正式焊缝组成部分，定位焊缝必须完全焊透，熔合良好、无气孔等缺陷，否则应清除重焊。 6.4.5将会熔入永久焊缝的定位焊缝应用角向磨光机将其表面的氧化层等清除，并使焊缝两端平滑过渡以便接弧，否则应予修整。 6.5焊接工艺要求 6.5.1打底焊时，应采取始焊时提前几秒送气，停焊时滞后8～10s停气，亦即在焊接结束后，焊枪应对熔池继续送气保护8～10s。 6.5.2手工钨极氩弧焊所采用的主要工艺参数见表五。 表五

　 手工钨极氩弧焊工艺参数 管径 （mm） 焊丝直径（mm） 喷嘴孔径（mm） 钨极伸出长度（mm） 氩气流量（L/min） 焊接电流 （A） 焊接速度（cm/mjn） ＜76 2.5 8～10 6～8 8～10 80～100 5～6 76～159 2.5 8～10 6～8 8～10 90～110 5～6 ＞159 2.5 8～10 6～9 8～10 110～130 5～6 6.5.3不锈钢手工电弧焊焊接工艺应遵循:短弧、小电流、不摆动、快速的施焊操作方法，其层间温度不超过60℃。 6.5.4焊接时应调节好各项工艺参数（见表六），做好层间的清理工作，各层间接头应错开。 表六

　焊条电弧焊的焊接工艺参数 层次 焊条直径（mm） 电流极性 电

　流 （A） 电

　压 （V） 焊接速度（cm/min） 第二层焊道 2.5 直流反接 70～100 18～22 6～20 3.2 90～130 20～25 10～30 第三层及以后各层焊道 3.2 直流反接 90～140 20～27 6～25 4.0 120～200 21～30 10～35 6.5.5组对卡具的去除应采用砂轮磨削，并将焊疤打磨至与母材平齐。 6.5.6施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。 6.5.7地线应紧密与焊件接触，不可随意在焊件上引弧，要特别注意防止产生电弧擦伤，以免损伤焊件表面。 6.5.8管子焊接时，管内应防止穿堂风。 6.5.9焊后应彻底清除焊缝表面焊渣,并按设计图纸的要求或规范进行酸洗和钝化处理。

　6.6、焊接质量的检验及评定标准 6.6.1所有焊缝均应进行外观检查，按三检规定（焊工自检、施工员复检、焊接检查员专检）检查合格后，再进行其它项目的检查。 6.6.2所有管道焊缝外观检查标准按GB50236规范的有关规定执行。

　6.6.3无损探伤检验人员必须持有相应的资格证书。焊缝射线探伤的质量评定标准按GB3323规范执行。 6.6.4管道焊缝的内部检查应根据图纸和规范要求进行无损检测。要求局部射线探伤的焊缝，探伤部位应有检查人员来确定。 6.6.5无损检测人员，必须根据“检测委托单”上的管线编号、焊缝编号、焊工钢印号进行排版探伤。 6.6.6不合格的焊缝在返修后还应按原探伤要求进行探伤。 6.6.7对X射线检验不合格的焊缝，必须进行扩探，从该焊工所焊的同一批焊缝中增拍不合格数的二倍，如增拍的焊缝又出现不合格时，再增拍不合格数的二倍，当再次检验不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝进行100%检查。 6.7.8对不合格的焊缝，焊接技术人员应查明原因并采取预防此类缺陷的再次出现，在不合格的焊缝返修前，焊接技术人员应制定严密的工艺措施，并对返修焊工进行技术再交底。

　七.管道的压力试验和吹扫： 7.1系统中各管道安装完毕并检验合格后，应按照管道的设计压力进行强度和严密性试验。 7.2 管道系统进行压力试验应做好以下几点工作： 7.2.1管道系统安装完毕并符合设计要求 7.2.2支吊架安装工作进行完毕，经核算需要增加的临时支吊架及加固以安装完毕。 7.2.3结束焊接和相应工作，并经检验合格。 7.2.5制定试压、吹扫方案、安全和组织措施并经审查合格。 7.3 管道在试压合格后，应组织进行吹扫或清洗工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。

　八.安全、质量措施: 8.1电焊机要集中设置，并逐台编号，外壳应可靠接地，不得多台串联接地。 8.2手持电动工具在通电前要做好保护接地，其电源插座、插头应无损伤，无裂纹且绝缘良好。 8.3在交叉作业时各施工人员要注意互相保护，避免坠物伤人。在上层的作业人员在施电、火焊时要看看下面是否有人，避免烫伤。 8.4在吊车吊装重物时，行车驾驶人员及施工人员都必须注意，不要站在重物下面，重物必须升到安全高度才可以横向移动，避免撞到人或设备。 8.5在酸洗管道时作业人员必须戴好橡胶手套、防护眼镜及防护口罩，皮肤不得裸露在外，避免酸洗液溅到皮肤上灼伤。 8.6用行车吊管组对时要由专人指挥，不得多人指挥。 8.7施工现场定期清理，保证施工现场秩序，做到文明施工。 8.8现场焊口拍片工作要和工作时间错开，特殊情况无法错开时应通知作业人员暂避，并设警戒线，专人监护。 8.9贯彻执行国家和上级有关质量方针、政策、法令和规定，按照有关规程、规范、标准进行施工，保证质量。 8.10各分项工程交工验收合格率100%，整体优良率≥90%（其中主要分项工程优良率达100%）。 8.11管道质量检验由项目部的施工员、质检员按照施工及验收规范要求检验。 8.12隐蔽工程及主要质量控制点的质量检查一定要严格。 8.13各项工序检验内容及检验方法表如下：（性质分主要、一般两项，凡表中未注明的均为一般工序） 工序 检 验 指 标 性质 质量标准 检 验 方 法 合 格 优 良 坐标及标高检查 管道标高偏差

　 室外：架空 地沟

　 室内：架空

　地沟

　 <±15mm <±15mm <±10mm <±15mm

　<±10mm <±7mm <±7mm <±10mm 用水平仪，直尺检测 管道坡向、坡度

　符合设计要求

　水平管弯曲度 DN100

　DN>100

　1/1000mm

　且≤20mm 1.5/1000mm

　且≤20mm

　0.5/1000mm 且≤15mm 1/1000mm

　且≤15mm 用水平仪，水平尺检测 立管垂直度

　1/1000mm 且≤20mm 1/1000mm 且≤20mm 用水平仪，直尺检测 交叉管间距偏差

　+10mm +3mm 直尺检查 管道对口及焊缝检查 对口平直度

　 DN<100

　 DN≥100

　 1mm 2mm

　<1mm <2mm 用直尺在距接口中心200mm处测量 焊缝与弯管弯曲点的间距

　>管子外径，且>100mm 用直尺检查 焊缝与开孔的间距

　>50mm 用直尺检查 直管段两个焊缝的间距

　>管子外径，且>100mm 用直尺检查 焊缝与支吊架边缘的间距

　>50mm 用直尺检查 焊缝检查 主要 符合《电建规》（焊接篇）要求 X光射线检验 管道法兰连接 法兰端面倾斜度

　≤2mm ≤1mm 角尺、直尺测量 法兰垫片

　符合设计要求，不得使用双层垫片，垫片内径大于管内径2~3mm 外观检查 螺栓、螺母

　材质、规格要符合设计要求，方向一致，紧力均匀，并应露出2~3扣 外观检查 阀门安装 安装位置与方向

　方向正确、位置符合设计要求 用直尺检查 阀门连接

　连接应牢固，垫片正确、紧密，并应与管道中心线垂直 外观检查 操作机构

　操作机构应灵活、准确，传动杆与阀杆轴线夹角不得>300 外观检查 补偿器 预拉伸（压缩）值偏差

　+5mm +3mm

　平直度

　≤3mm/m且≤10mm/全长 安装记录

　九．技术文件及竣工资料：

　9.1技术文件及竣工资料的填写整理、汇总、移交和存档应符合有关标准规定的内容和要求。 9.2技术文件的编制必须做到及时、准确、完整和可追溯性。 十、组织结构

　项目经理：

　项目副经理： 总工：

　 安全员：

　 质检员：

　管道班长：

　起重班长：